【正文】 6 噴字，貼商標 20 噴字應按規(guī)定的顏色在面漆干后噴，保證無毛邊。 配好后的油漆應隨即加蓋密封，以免結皮。 底漆可以用噴、刷方法進行。 銹蝕等級見表 A 全面地復蓋氧化皮、無銹的鋼材表面。 進行空載跑合、加載跑合，需從低速、中速到高速。 鏈動直徑 mm ≤ 100 100200 200300 300400 允許跳動 mm 1 連接兩端彈簧卡片開口方向與鍵的運動方向相反。 螺栓的擰緊力矩如下（ ） 螺栓直徑 mm 性能等級 6 11 15 8 10 14 17 18 27 37 10 21 28 32 38 52 75 12 36 50 60 73 95 135 14 60 83 90 155 215 250 16 92 120 150 180 240 330 18 130 170 210 250 330 460 20 180 240 300 350 470 650 22 240 330 400 460 630 870 24 310 420 510 590 790 1100 27 450 620 750 860 1160 1600 30 610 850 1050 1200 1650 2250 33 8500 1100 1350 1650 2200 2500 36 1100 1400 1700 2100 2800 3900 45 1800 3000 4000 4800 5800 7800 裝配在同一位置的螺釘應保證長短一致。當間隙為 0時，螺母或螺釘松施 60176。 確定基準，并在毛坯或工件上劃出各待加工的線量，鏜加工孔需留大于鏜孔直徑 35mm的校對孔用樣沖作好明顯記號。 不用時臺面應采取防銹措施。 十一、鉗工（裝配）通用工藝 1 范圍 本 守則規(guī)定了鉗加工（裝配）的工藝規(guī)則，適用于本公司的鉗加工（裝配）。 火焰的前進速度要均勻，以免因加熱不均而影響質量。 8 火焰淬火 將工件置于 強烈的火焰中進行加熱，使其表面溫度迅速達到淬火溫度（目測），急速用冷卻劑（自來水）進行冷卻，以獲得要求的表面硬度及硬化層深度。 冷卻介質自來水（鹽水）、柴油使用溫度分別 為小于 30℃、 80℃。 20 淬火時，工件要平衡迅速地進入冷卻介質中，并上、下移動，同時將工件繞圈行走，直到沒有汽泡出現(xiàn)或水聲微弱停止。 不同尺寸的零件在同爐處理中，若同時出爐時，其保溫時間就按晨大截面所需的保溫時間計算，但允許小件到達其本身尺寸所需保溫時間后單獨出爐。 壓力容器制造 23 對于合金鋼等特殊材料，按有關技術資料的要求操作。一般工件離爐壁應大于 100mm，離爐頂大于 200mm。 擴孔的切前速度為鉆孔的 1/2，進給量為鉆孔的 。 按劃線鉆孔時，應先試鉆，確定中心后再開始鉆孔。有疑問之處應找有關技術人員問清后再進行加工。 用成形銑刀銑削時，為提高刀具的耐用度，銑削用量一般比圓柱形銑刀小 25%左右。 使用分度頭的要求 12 在分度頭裝夾工件時，應先鎖緊分度頭主軸，在緊固工件時，禁止用加力桿施力。 ，在不影響加工的情況下盡量使銑刀靠近主軸，支架靠近銑刀。 在磨削細長軸時，嚴禁使用切入法磨削。 3 砂輪的選用和安裝 、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理選用砂輪牌號和精度。 使用浮動鉸刀鉸 孔時，必須注意刀體與刀桿方孔浮動要靈活，鏜刀桿和鏜套之間潤滑要充足。 要正確安裝和使用鏜模，以防影響鏜模的精度。 壓力容器制造 15 刨、插削有空刀槽的面時，應降低切削速度，并嚴格控制刀具行程。 3 工件的裝夾 在平口鉗 上裝夾 。 6 其它要求 工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規(guī)定的位置或交還工具庫。 ，出現(xiàn)異常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查原因。在粗加工時應盡量采用較大的進給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。 ，要擦凈其定位基準面 ，并要找正其與刀具的相對位置。有疑問之處找有關技術人員問清后再進行加工。 、氣孔、夾渣等缺陷，焊接時必須將定位焊縫清除。 40176。結束時，為了填滿焊坑，避免燒穿，焊嘴傾角要減小。 焊薄板工件適用左向焊，焊厚板工件適用右向焊。氣體流量對焊絲直徑小于或等于 2mm應控制在 10～ 25L/min。～ 80176。 立焊位置的施焊方向應自下而上。 焊條直徑 （ mm） 電流（ A） 25～ 40 40～ 60 50～ 80 90～ 130 160～ 220 200～ 270 焊條規(guī) 格應要根據(jù)工件的厚度、坡口類型及焊接位置選取。 壓力容器制造 8 多層焊時，前一層焊道表面必須進行清理，檢查、修整，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量的缺陷，必須修整清除后再焊。 焊接工作盡可能在室內進行，當工件表面潮濕或暴露于雨雪條件下，不得進行焊接作業(yè)。 點焊縫如有裂紋、夾渣等缺陷，在焊接前必須將其定位焊縫清除干凈。加熱熱溫度控制在 9001000℃范圍內，不得在藍脆區(qū)（ 200400℃）范圍內進行。先根據(jù)經驗或計算，將上輥筒調節(jié)到重要的最大矯正曲率的位置，使板料受彎。在壓力機上用模具預彎適用于各種板厚，用長度比板料短的通用模具，預彎時必須分段進行，預彎兩端，預彎尺寸根據(jù)工件卷圓卷板機種類而定。 （扭）曲不符合要求時必須矯 正，冷矯正時應緩慢加力，室溫不宜低于 5176。矯正內、外彎曲錘擊或調直機矯正。當鋼板彎曲較大，鋼板塑性差，在缺少足夠動力設備情況下用 加熱至 700900℃左右的溫度進行矯正。 樣板，樣桿制作后用色漆寫明零件圖號、名稱、材質、規(guī)格。 為保證零件下料尺寸，在樣板，樣桿制作時應處理切（割）縫。 2 放樣 結構件放樣是冷作 加工的第一道工序。 砂輪切割 壓力容器制造 4 砂輪切割機用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各種型鋼。機械鋸割時，可將材料用夾具束成一起再起鋸。 177。 177。 177。 氣割表面質量 對重要件的氣割表面應修正、打磨。 氣割順序 氣割一般是從右向左方向進行，在 正常工作停止時，應先關切割氧，再關乙炔（煤氣）和預熱氧閥門。 割嘴與工件的距離 鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上 24毫米左右。 氣割下料 氣割時，看清切割線條符號。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機剪切下料。材料代用必須嚴格履行代用手續(xù)。 查看材料外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關質量規(guī)定。 用剪床下料時，剪刃必須鋒利，并應根據(jù)下料板厚調整好剪刃間隙，其值見下表 鋼板厚度 mm 4 5 6 7 8 9 10 剪刃間隙 mm 鋼板厚度 mm 11 12 13 14 15 16 20 剪刃間隙 mm 剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。 ，將工件分段墊平（不能用磚和石塊） ，將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。氣割 425毫米厚的鋼板時，割嘴向后傾斜 20176。 切割臨近終點，嘴頭應向切割前進反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。 5%且不得大于 2mm；仿形及半自動切割的切割面粗糙度 Ra不大于（割紋深度） 110188um；手工切割面粗糙度 Ra不大于 400500um。 177。 177。 50＜δ 100 177。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或專用夾具夾緊的方法。 切割各種型材宜單件切割，不能幾件或多件束在一起。通過對結構件進行放樣，確定各零售的實際尺寸后才能進行下料，加工成形，組裝，焊接等工序。對剪切下料的一般不放剪切余量，但對剪切下料后需銑，刨邊要留 34mm 余量；對氣割下料，氣割會產生割縫，對沿線外氣割壓力容器制造 5 的不留氣割余量，對沿線中心氣割的應留氣割余量，氣割間隙見下表。 放樣劃線的基本規(guī)則和常用符號。 板料的矯正 :薄板中間凸時，矯正時錘擊板的四周，從周圍開始逐漸向內錘擊。矯正扭曲時，采用矯正扁鋼扭曲的方法；角變形若角度大于 90176。 熱矯正時加熱溫度應控制在 750176。如 20*20xx 卷板機端面預彎尺寸是 250300；8*20xx卷板機端面預彎尺寸是 150200。板料在卷板機輥筒的矯正曲率下來回滾卷 12 圈，著重在滾卷焊縫區(qū)附近用卡樣板檢查，使整圈曲率均勻一致，然后在滾卷的同時，逐漸退回輥筒，使工件在逐漸減少矯正載荷下多次滾卷至要求，也可用手矯圓。 D矯圓時應盡量減少反轉次數(shù)等。彎曲成型部位用樣板檢查，與樣板之間的局部間隙不得大于 2。 對承力的關鍵、重要焊縫焊前必須按圖紙和工藝要求檢查，其坡口尺寸及根部間隙，合格后方可焊接。 焊條、焊劑和藥芯焊絲應按產品說明書的規(guī)定進 行烘干。 焊后處理 焊接結束，焊工應清理焊道表面的熔渣飛濺物，檢查焊縫外形尺寸及外觀質量。 (a) 平焊位置焊條大直徑為Ф (b) 橫焊平角焊焊條最大直徑為Ф (c) 立焊和仰焊位置焊條最大直徑宜為Ф 單層焊道坡口焊的最大厚度為 6mm，角焊縫焊腳最大寬度為 8mm。立焊時焊條角度應向下傾斜至 60176。角，用最短弧做前后推動動作，熔池宜薄不宜厚并確保與母材熔合良好。大于 2mm應控制在 30～ 50L/min。 ，具體可參照下表 工作厚度（ mm） 12 23 35 510 1015 大于 15 焊絲直徑（ mm） 12 2 23 34 46 68 根據(jù)工件厚度，火焰大小、工件加熱溫度和工件材質等確定。 ，使用碳弧氣刨應根據(jù)鋼材性能及厚度，選擇適當?shù)碾娫礃O性，碳棒直徑及電流。 45176。 塞焊和槽焊 、氣體保護焊的工藝進行焊接。 按產品圖樣及工藝要求復核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應找有關人員反映，待處理后方能進行加工。 、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺。 加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于夾砂或硬化層深度。 各道工序必須進行首件檢查合格后方可加工，在加工過程中和本工序加工結束后，必須自檢，方可交專檢抽檢。 產品圖樣以及所有工藝文件在使用中均 應保持整潔，嚴禁涂改，完工后交回工具庫。必要時應用百分表找正。 在精刨時發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋和不正常聲音應停機檢查。 4 鏜削加工 ，應將工作臺的回轉裝置以及床頭箱位置銷緊。 鏜削盲孔或臺階孔時，走刀終了稍停片刻再退刀。根據(jù)目前的生產情況，一般選用的砂輪牌號是 GZ、 GB，粒度為 3646。 在平面磨床上磨削的工件，加工完應去磁。 在立式銑床上裝夾銑刀時，在不影響銑削的情況下盡量選取用短刀桿。 調整好分度頭主軸仰角后，應將基座上部四個螺釘擰緊，以免零件移動。 切斷工件時，銑刀應盡量靠近夾具，以增加切斷時的穩(wěn)定性。 按產品圖樣及工藝要求復核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應找有關人員反映，待處理后壓力容器制造 18 方能進行加工。 在斜面或高低不平的面上鉆孔時，應先修出一個小平面后再鉆孔。 6 鉸孔 26m/min 之間，走刀量為 。 對形狀復雜或細長軸等工件，在堆放時要按有關操作要求裝入爐內。 一般件可不預熱低溫進爐，也可高溫進爐，但對形狀復雜、大件或高合金工具鋼退火時，應低溫進爐。 多件裝爐時工件斷面尺寸小于 100mm 者，其間隙應大于 50mm。 根據(jù)工件的幾何形狀、尺寸大小、直徑及長度，選擇正確的方法浸入冷卻劑，以確保工件最小 的變形量。 一般淬火件不做金相檢驗，但如工藝有規(guī)定，檢驗人員對本批淬火件質量發(fā)生懷疑、成批產品變更工藝、新鋼材、新工藝、新技術試驗以及分析廢品原因等等，應進行金相組織檢驗。 火焰淬火后的工件應及時回火，以免產生裂紋。 熄火時應先關閉一些氧氣（不 能完全關閉），再關乙炔。 2 劃線 劃線前的準備：劃線平臺應保持清潔，所用劃線工具應完好并應擦試干凈，擺放整齊。 劃針、劃規(guī) 對鑄件、鍛件等毛坯劃線時，應使用焊有硬質合金的劃針尖，并保持其鋒利，劃線的線條寬度壓力容器制造 25 應在 。（金加工件上少留樣沖） 打樣沖眼 加工線一般都應打樣沖眼，且應基本均布，直線部分間距大些，曲線部分距小些。角即可。 鍵裝配應注意規(guī)格并用銅棒或鉛、鋁，嚴禁用手錘直接打出。 2%。 9 蝸輪蝸桿裝配 蝸輪蝸桿在裝配前應先將箱體清理、除銹、上漆，將所有組合件去毛刺、清洗。 B 已開始生銹，部分氧化皮已翹起或剝落。 施工時底漆粘度調到噴為 1822秒、刷為 3050秒。 5 面漆 （又分油性調合漆和磁性調合漆）和以硝化纖維為主的硝基噴漆二種，按工藝定額規(guī)定。位置適中，上下左右對齊，無肉眼觀測的傾斜。 面漆：混凝土機械涂 12遍，起重機構 2遍。 按施工要求調配油漆的粘度，稀釋劑的加入量一般分兩次加入，第一次為 80%，第二次為