【正文】 件的工件應(yīng)分別烘烤；6．嚴(yán)防涂層中混有油、水、蠟等有害異物。13．漆膜過烘干漆膜過烘干是指涂層在干燥過程中，因烘干溫度過高或烘干時間過長，產(chǎn)生失光、變色、變脆、開裂和剝落等現(xiàn)象。1．烘干設(shè)備失控，造成烘干溫度過高；2．烘干時間過長；3．涂層烘干條件選擇不當(dāng)， 造成過烘現(xiàn)象。1．加強(qiáng)設(shè)備的日常維護(hù)和保養(yǎng)，確保烘干設(shè)備技術(shù)狀態(tài)良好，防止烘干溫度失控；2．烘干時間應(yīng)符合工藝規(guī)定，如因故待烤件在烘干室停留時間過長，應(yīng)設(shè)法緊急降溫，高溫烘干時，被涂物不宜放在烘干室過夜；3．涂層的配套應(yīng)合適，面漆的烘干溫度不應(yīng)高于底涂層的烘干溫度。14．豐滿度不良豐滿度不良是指雖然涂膜很厚，但從外表看仍然顯得很薄且干癟的現(xiàn)象。1．涂料本身豐滿度差；2．涂料過稀，顏料含量偏低；3．被涂面不平滑，對涂料吸收量大；4．噴涂操作不當(dāng)。1．選用豐滿度高的涂料；2．提高涂料的使用粘度，選用固體份較高的涂料；3．確保被涂物表面平滑；4．正確噴涂，避免虛漆霧附著在被涂物表面上。第二節(jié)、壓鑄不良原因及對策缺陷特 征產(chǎn) 生 原 因防 止 方 法拉傷沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合、粘附而拉傷，以致鑄件表面多肉或缺肉。1. 型腔表面有損傷2. 出模方向斜度太小或倒斜3. 頂出時偏斜4. 澆注溫度過高或過低，模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附5. 脫模劑使用效果不好6. %7. 冷卻時間過長或過短1. 修理模具表面損傷處，修正斜度，600細(xì)油石順磨提高光潔度2. 調(diào)整或更換頂桿，使頂出力平衡3. 更換離型劑4. 調(diào)整合金含鐵量5. 控制合適的澆注溫度，控制模具溫度6. 修改內(nèi)澆口，避免直沖型芯型壁或?qū)π托颈砻孢M(jìn)行特殊處理氣泡鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1. 合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣，壓射速度過高2. 模具排氣不良3. 溶液未除氣，熔煉溫度過高4. 模溫過高，金屬凝固時間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來5. 脫模劑太多6. 內(nèi)澆口開設(shè)不良，充填方向不順1. 提高金屬液充滿度2. 降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點(diǎn)3. 降低模溫4. 增設(shè)排氣槽、溢流槽、充分排氣5. 調(diào)整熔煉工藝，進(jìn)行除氣處理6. 留模時間延長7. 減少脫模劑用量裂紋1. 鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢2. 冷裂－開裂處金屬沒有被氧化3. 熱裂－開裂處金屬已經(jīng)被氧化1. 合金中含鐵量過高或硅含量過低2. 合金中有害雜質(zhì)的含量過高， 降低了合金的可塑性3. 鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含 銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多4. 模具：特別是型芯溫度太低5. 鑄件壁存有劇烈變之處，收縮受阻，尖角位形成應(yīng)力6. 留模時間過長，應(yīng)力大7. 頂出時受力不均勻1. 正確控制合金成分，在某種情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量2. 改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大出模斜度，減少壁厚差3. 變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻4. 縮短開模及抽芯時間5. 提高模溫，保持模溫穩(wěn)定變形1. 鑄件幾何形狀與圖紙不符2. 整體變形或局部變形1. 鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起不均勻收縮2. 開模過早，鑄件剛性不夠3. 頂桿設(shè)置不當(dāng)，頂出時受力不均勻4. 切除澆口方法不當(dāng)5. 由于模具表面粗糙造成舉報阻力大而引起頂出時變形1. 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)2. 調(diào)整開模時間3. 合理設(shè)置頂桿位置及數(shù)量4. 選擇合適的切除澆口方法5. 加強(qiáng)模具型腔表面拋光，減少脫模阻力缺陷特 征產(chǎn) 生 原 因防 止 方 法流痕花紋鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢1. 首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡2. 模溫過低，模溫不均勻3. 內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺4. 作用于金屬液的壓力不足5. 花紋：涂料用量過多1. 提高金屬液溫度2. 提高模溫3. 調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置4. 調(diào)整充填速度及壓力5. 選用合適的涂料及調(diào)整用量冷隔鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能1. 兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬流結(jié)合力很薄弱2. 澆注溫度或壓鑄模溫度偏低3. 選擇合金不當(dāng)，流動性差4. 澆道位置不對或流路過長5. 充填速度低6. 壓射比壓低1. 適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度2. 提高壓射比壓，縮短充填時間3. 提高壓射速度，同時加大內(nèi)澆口截面積4. 改善排氣、充填條件5. 正確選用合金，提高合金流動性變色斑點(diǎn)鑄件表面呈現(xiàn)出不同的顏色及斑點(diǎn)1. 不合適的脫模劑2. 脫模劑用量過多，局部堆積3. 含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層4. 模溫過低，金屬液溫度過低導(dǎo)致不規(guī)則的凝固引起1. 更換優(yōu)質(zhì)脫模劑2. 嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作3. 控制模溫4. 控制金屬液溫度網(wǎng)狀毛翅壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸1. 壓鑄模型腔表面龜裂2. 壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確3. 壓鑄模冷熱溫差變化大4. 澆注溫度過高5. 壓鑄模預(yù)熱不足6. 型腔表面粗糙1. 正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝2. 澆注溫度不易過高，尤其是高熔點(diǎn)合金3. 模具預(yù)熱要充分4. 壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退火，消除內(nèi)應(yīng)力5. 打磨成型部分表面，減少表面粗糙度6. 合理選擇模具冷卻方法凹陷鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹陷部位1. 鑄件壁厚相差太大，凹陷多產(chǎn)生在厚壁處2. 模具局部過熱，過熱部分凝固慢3. 壓射比壓低4. 由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間1. 鑄件壁厚設(shè)計盡量2. 模具局部領(lǐng)卻調(diào)整3. 提高壓射比壓4. 改善型腔排氣條件缺陷特 征產(chǎn) 生 原 因防 止 方 法欠鑄缺料鑄件表面有澆不足部位1. 流動性差原因：(1)合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動性(2)澆注溫度低或模溫低2. 充填條件不良：(1)比壓過低(2)卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻3. 操作不良，噴涂料過度，涂料堆積，氣體揮發(fā)不掉1. 提高合金液質(zhì)量2. 提高澆注溫度或模具溫度3. 提高比壓、充填速度4. 改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽5. 檢查壓鑄機(jī)能力是否足夠毛刺飛邊壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片1. 鎖模力不夠2. 壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高3. 分型面上雜物未清理干凈4. 模具強(qiáng)度不夠造成變形5. 鑲塊、滑塊磨損與分型面不平齊1. 檢查合模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)2. 清潔型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用閉合壓射結(jié)束時間控制系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)無飛邊壓鑄氣孔(內(nèi)部缺陷)解剖后外觀檢測或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀為圓形1. 合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動速度太高，產(chǎn)生噴射；過早堵住排氣道或正面沖擊壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生排氣不良或深腔處2. 由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝固時析出沒能充分排出。3. 涂料液發(fā)氣量大或使用過多，在澆注前未澆凈，使氣體卷入鑄件，這種氣孔多呈暗灰色表面4. 高速切換點(diǎn)不對1. 采用干凈爐料，控制熔煉溫度，進(jìn)行排氣處理。2. 選擇合理工藝參數(shù)、壓射速度、高速切換點(diǎn)3. 引導(dǎo)金屬液平衡，有序充填型腔，有利氣體排出4. 排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能力5. 選擇發(fā)氣量小的涂料及控制排氣量縮孔縮松(內(nèi)部缺陷）1. 解剖或探傷檢查，空洞形狀不規(guī)則、不光滑、表面呈暗色2. 大而集中為縮孔小而分散為縮松1. 鑄件在凝固過程中，因產(chǎn)生收縮而得不到金屬液補(bǔ)償而造成孔穴2. 澆注溫度過高，模溫梯度分布不合理3. 壓射比壓低，增壓壓力過低4. 內(nèi)澆口較薄，面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補(bǔ)縮5. 鑄件結(jié)構(gòu)上有熱節(jié)部位或截面積變化劇烈6. 金屬液澆注量偏小，余料太薄，起不到補(bǔ)縮作用1. 降低澆注溫度，較少收縮量2. 提高壓射比壓及增壓壓力，提高致密性3. 修改內(nèi)澆口，使壓力更好傳遞，有利于液態(tài)金屬補(bǔ)縮作用4. 改變鑄件結(jié)構(gòu)，消除鑄件積聚部位，壁厚盡可能均勻5. 加快厚大部位冷卻6. 加厚料柄，增加補(bǔ)縮效果缺陷特 征產(chǎn) 生 原 因防 止 方 法夾雜(內(nèi)部缺陷)混入壓鑄件內(nèi)的金屬或非金屬雜質(zhì)，加工后可看道形狀不規(guī)則、大小、顏色、亮度不同的點(diǎn)或空洞1. 爐料不潔凈，回爐料太多2. 合金液未精練3. 用勺取液澆注時帶入熔渣4. 石墨坩鍋或涂料中含有石墨脫落混入金屬液中5. 保溫溫度高，持續(xù)時間長1. 使用清潔的合金料，特別是回爐料爐上臟物必須清理干凈2. 合金溶液須精練除氣，將熔渣清干凈3. 用勺取液澆注時，仔細(xì)撥開液面避免混入熔渣和氧化皮4. 清理型腔、壓室5. 控制保溫溫度和減少保溫時間脆性(內(nèi)部缺陷)鑄件基體金屬晶粒過于粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎1. 鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵超過規(guī)定范圍2. 合金液過熱或保溫時間過長，導(dǎo)致晶粒粗大3. 激烈過冷，使晶粒過細(xì)1. 嚴(yán)格控制金屬中雜質(zhì)成分2. 控制熔煉工藝3. 降低澆注溫度4. 提高模具溫度滲漏(內(nèi)部缺陷)壓鑄件經(jīng)過耐壓試驗(yàn)，產(chǎn)生漏氣、滲水1. 壓力不足，基體組織致密度差2. 內(nèi)部缺陷引起，如氣孔、縮孔、渣孔、裂紋、縮松、冷隔、花紋3. 澆注和排氣系統(tǒng)設(shè)計不良4. 壓鑄沖頭磨損，壓射不穩(wěn)定1. 提高比壓2. 針對內(nèi)部缺陷采取相應(yīng)措施3. 改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)4. 進(jìn)行浸滲處理，彌補(bǔ)缺陷5. 更換壓室、沖頭硬點(diǎn) (內(nèi)部缺陷)機(jī)械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度1. 非金屬硬點(diǎn)：（1） 混入了合金液表面的氧化物（2） 鋁合金與爐襯的反應(yīng)物（3） 金屬料混入異物（4） 夾雜物1. 鑄造時不要把合金液表面的氧化物舀入勺內(nèi)2. 清除鐵坩鍋表面的氧化物后，再上涂料。及時清理爐壁，爐底的殘渣3. 清除勺子等工具上的氧化物4. 使用與鋁不產(chǎn)生反應(yīng)的爐襯材料5. 金屬料干凈、純凈2．金屬硬點(diǎn)：（1） 混入了未熔解的硅元素（2） 初晶硅（3） 鋁液溫度較低，停放時間較長，鐵、錳元素偏析，產(chǎn)生金屬簡化合物1. 熔煉鋁硅合金時，不要使用硅元素粉末2. 調(diào)整合金成分時，不要直接加入硅元素，必須采用中間合金3. 提高熔化溫度、澆注溫度4. 控制合金成分，特別是鐵雜質(zhì)量5. 避免鐵、錳等元素偏析6. 合金中含量不宜接近或超過共晶成分。對原材料控制基體金相組織中的初晶數(shù)量第三節(jié)、電泳外觀不良原因及對策異?，F(xiàn)象原因處理對策接點(diǎn)燒焦變黃a接點(diǎn)不良。a接點(diǎn)要充分接觸。電化密著不良起粉a電解液之溶鋁量上升；b電解液液溫太高；c電解液循環(huán)量太低。a減少溶鋁量；b控制液溫；c循環(huán)量加大。變黃（乳白）變黃（鋁材端部易發(fā)生）a陽極氧化皮膜太厚；b陽極氧化后水洗不足；c熱水洗不足（時間）；d熱水洗溫太低；e熱水洗水質(zhì)變（如：電導(dǎo)率上升，pH值降）；f電泳涂膜太厚（15μ以上）。a控制氧化皮膜于規(guī)格內(nèi)；b加強(qiáng)陽極氧化后水洗：增加水量，加空氣攪拌；c延長熱水洗時間；d提高熱水溫度；e換熱水；f控制涂膜厚度。龜裂a(bǔ)熱水洗水質(zhì)變差；b熱水洗溫度太高；c熱水時間太長；d電泳涂膜太厚（15μ以上）。a換熱水；b降低熱水洗溫度；c減少熱水洗溫度；d控制涂膜厚度。擠壓痕擠壓已產(chǎn)生換模具異常析出沿著模痕出現(xiàn)冒泡狀a不經(jīng)過熱處理a擠壓工藝再確認(rèn)冒痱泡全面或部分出現(xiàn)a氧化膜厚度不足；b接點(diǎn)不良；c基材不良；d浴中沙塵。a陽極氧化濃度，電壓，電流，時間再確認(rèn)；b夾具再檢查；c1鋁材再檢查；c2加強(qiáng)中和工程；d電解液再過濾。塵埃附著易發(fā)生在鋁材上面，表面粗糙a水洗水，熱水洗水中塵埃附著；b電泳槽液中塵埃附著；c烘箱中灰塵太多。a水洗水，熱水洗水更換；b過濾；c清掃并檢查是否有濾網(wǎng)。膠結(jié)物型材上表面白色透明狀生突出酸的混入，使電解液中成膠結(jié)物附著于鋁材表面。a加強(qiáng)水洗；b噴洗導(dǎo)電梁；c空氣攪拌；d將電解液過濾。酸垂流出現(xiàn)膠結(jié)物烘烤后變黃，電泳時氧化膜發(fā)生破壞酸性水滴由導(dǎo)電梁等落下加強(qiáng)導(dǎo)電梁的水洗工作小顆粒部分或全面表皮粗糙a硫酸根蓄積；b涂膜過厚；c陽極氧化后水洗不足；d中和不足。a進(jìn)行陰離子交換；b控制涂