【導讀】京滬高速鐵路JHTJ-3標段。遼河2#特大橋40+56+40m預應力混凝土?？ㄌ枺?70844137605口令：4534. 中國水電集團京滬高速鐵路土建工程。三標項目經理部六工區(qū)（八局）

　　

【正文】 0DX100 ， 1 個 GTQZ25000ZX100 ， 1 個GTQZ25000HX100， 1 個 GTQZ25000GD100；本連續(xù)梁橋下部橋墩中， 262墩為大跨連續(xù)梁固定墩。 支座布置 臨時支座 臨時支座梁 體 32 見圖 83： 圖 83 連續(xù)梁支座型號及布置圖 支座質量驗收 支座進入工地后，按鐵道部現(xiàn)行《鐵路橋梁大噸位球型鋼支座（ LXQZ 型）安裝圖》【三橋通（ 2020） 8360LXQZJH】以及鐵道部頒布的有關客運專線鐵路橋梁盆式橡膠支座技術條件的有關規(guī)定，對支座的外觀尺寸和組裝質量進行檢查，符合設計要求才能進行安裝。 支座的設計反力、品種性能、結構形式、規(guī)格尺寸及涂裝質量必須符合設計要求和相關產品標準 的規(guī)定。 固定支座及活動支座安裝位置必須符合設計要求。 本連續(xù)梁支座分為固定（ GD）、橫向活動（ HX）、縱向活動（ ZX）、多向活動（ DX）四類。嚴格按照圖紙要求進行支座安裝。 支座安裝工藝 支座墊石的混凝土標號不低于 C40，墊石高度應考慮安裝、養(yǎng)護和必要時更換支座的方便。墊石頂面四角高差不得大于 2mm； 本連續(xù)梁支座采用預埋底柱和錨固螺栓的連接方式，在墩臺頂面支承墊石部位需預留錨栓孔，錨栓孔預留直徑為錨栓直徑加123456782612622632641:LXQZ7000 D X 10 02:LXQZ7000 Z X 10 03: LX QZ 2 50 00 D X 10 04: LX QZ 2 50 00 Z X 10 05: LX QZ 2 50 00 H X 10 06: LX QZ 2 50 00 G D 10 07:LXQZ7000 D X 10 08:LXQZ7000 Z X 10 0 33 20200?? mm，深度為錨栓長度加 20200?? mm。預留錨栓孔中心及對角線位置偏差不得超過 10mm。 為方便支座安裝和養(yǎng)護維修，梁底到墩頂距離不宜小于 60cm。 支座安裝工藝細則 1）球型鋼支座在工廠組裝時，應仔細調平，對中上、下支座板，并用連接板將支座連接成整體，需設預偏量時按下式預留預偏量：支座縱向預偏量系指支座上支座板縱向偏離理論中心線的位置，設△ 1為梁的彈性變形及收縮徐變引起的各支點處的偏移量，設△ 2 為各支點由于體系溫差引起的偏移量（主要是支座安裝時溫度與合攏時的溫差引起的），根據(jù)施工氣溫計算，各支座處 的縱向偏移量由式△ =（△1+△ 2）求得，式中負號標識按計算所得的反方向設置偏移量；具體支座偏移量見下表： 支座偏心設置（ mm） 支座號 邊支座 固定支座 中支座 邊支座 預偏量 0 16 方向 2）在支座安裝前，工地應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下支座連接螺栓。 3）本連續(xù)梁支座灌漿采用重力式，即： ①鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，并用水將支承墊石表面浸濕。 ②用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面 調整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間應留有 20～ 30mm 空隙，安裝灌漿用模板。如圖 84： ③仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度澆筑材料灌20～ 30m m支 座可拆卸預制模板4mm厚 橡膠防漏條鋼楔塊膨脹螺栓 34 漿，灌漿材料性能要求如下表： 圖 84 重力式支座灌漿模板布置示意圖 表 81 支座灌漿材料性能表 抗壓強度（ MPa） 秘水性 不秘水 8h ≥ 20 流動性 ≥ 220mm 12h ≥ 25 溫度范圍 +5～ +35℃ 24h ≥ 40 凝固時間 初凝≥ 30min，終凝≤ 3h 28d ≥ 50 收縮率 ＜ 2% 56d和 90d后 強度不降低 膨脹率 ≥ % ④澆筑過程中應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。 ⑤灌漿前應初步計算所需的漿體體積，澆筑用漿體數(shù)量不應與計算值產生過大誤差，應防止中間缺漿，或過多剩余造成浪費。 ⑥灌漿材料終凝后，拆除模板及四角鋼楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵鋼楔塊抽出后的空隙，擰緊下支座板錨栓，待澆筑梁體混凝土后，及時拆除各支座的上、下支座連接螺栓。待梁體施工完成后，安裝支座圍板。 模板安裝施工 底、側模的安裝 由于本連續(xù)梁為縱向不間斷，豎 向不分層，一次性立模澆筑的方式，因此在模板施工時應按照一次全部到位的方式立模，模板施工順序為：底板模板→腹板模板→端部模板和橫隔板模板→內模（含鋸齒塊模板）→翼沿端部模板→六面坡模板。 1）箱梁面板采用 18mm 覆面竹膠板，最大抗壓強度 50MPa，縱向支承梁采用 12 14cm 方木，橫橋向圍楞采用 12 14cm 方木；經過檢算抗彎強度，再進行背楞布置，順橋向支承梁間距為 60cm，橫橋向小楞間距為 30cm，竹膠板為面板，面板下為縱向支承梁，支承梁下面為橫橋向圍楞，橫橋向圍楞下部為滿堂支架鋼管支承件。 35 2）翼板與腹板 、底板與腹板交角圓弧段采用不小于 2mm 鋼板卷制成型，縱向邊打磨切角，角鋼或弧形方木做背肋； 3）外模板加工時，四周預留 1mm，安裝模板時四周外貼 1～ 2mm泡沫膠條，預防模板受水浸泡膨脹、擠壓變形，同時防止漏漿。在施工過程中，注意對模板的保護； 4）底模板按規(guī)定預留支架沉降量及反拱，待預壓后確定； 5）模板施工時還應考慮因混凝土收縮引起的支座預偏量，準確定位預埋支座板； 6）底模安裝完畢，經檢查合格后，在底模上彈出腹板外模位置，進行腹板外模安裝，底模、腹板外模一次安裝到位； 7）為避免支柱偏心受壓，方木與上承 托間填塞楔形木。填塞楔形木時，嚴禁強塞，塞入后用鐵釘釘牢； 8）頂板加高平臺模板采用特制定型模板，以滿足橋面六面坡要求。 端模安裝 端模安裝時應一次性安裝到位，且模板安裝高度應略高于設計高程，在 5cm 左右為宜，橫隔板模板安裝與端模安裝類似；連續(xù)梁兩端部的張拉槽模板安裝采用制作定型木盒的方式成型，箱梁端模板材料采用同外模一樣的覆面竹膠板。 端模安裝保證端模中線和底模中線重合以及保證梁體高度和垂直度。端模下緣與底模用斜木撐鎖緊，端模用方木外撐，同時用拉筋內拉與腹板筋連接。 內模安裝 內模一次 性安裝到位，箱梁內模采用 18mm 竹膠合板，縱肋木采用 12 14cm 方木，橫向支承肋采用 12 14cm 方木。內模加固擬采用在腹板處設置對拉螺栓和在箱梁腹腔內設置斜撐的方式加固，腹板 與底板連接處的模板采用斜交斜做的方式安裝模板。對拉拉筋形式如 36 圖 85 模板對拉拉筋布置圖所示。 圖 85 內模支撐及對拉螺栓布置圖 內模頂板施工時需在箱梁內部設置鋼管支承平臺，鋼管支架間距取 90cm，且鋼管支承點必須在縱向圍楞和橫向圍楞相交的節(jié)點上，以保證上部荷載能均勻的傳向支架支承結構，鋼管下端可設同標號的混凝土預制塊 作為保護層控制件，上端設置可調托盤，精確定位保證結構尺寸，待施工完成后，割除多余鋼管并用同標號砂漿回填，修補完整；同時應在設置了預應力張拉鋸齒塊的位置，重點把關，特別是頂板底面部位的鋸齒塊立模施工，鋸齒塊的形體尺寸和布置位置必須與設計圖保持一致，保證預應力體系張拉效果；橫隔板位置立模時應做到模板設置合理，受力明確保證梁體內部尺寸的準確。 特殊部位的模板安裝用材料原則上應采用與箱梁其他部位模板安裝一樣的材料，如遇特殊情況可適當采用鋼模板、木板等材料，施工過程中應嚴格控制各部位立模標高，嚴禁出現(xiàn)較大模板縫隙乃至 漏漿現(xiàn)象的發(fā)生。 箱梁內模支撐采用滿堂腳手架，滿堂腳手架支撐通過箱梁底板的排水孔和箱梁底部新增加的預留孔，支撐在底模上，預留孔后期通過梁體同標號砂漿或混凝土回填。 37 梁面六面坡施工： 連續(xù)梁面六面坡利用鄒城制梁場的箱梁六面坡模具，此模具是采用厚度為 6mm 的鋼板按照側面坡的幾何尺寸用機床冷軋而成，在梁面防裂鋼筋網(wǎng)片安裝就位之后，利用掛線和尺量的方法對側面坡模具進行定位，位置確定好了以后，利用水準儀對側面坡模具頂面的高度進行超平，使它每個位置的上口高度均與該處的加高平臺混凝土頂面高度一致，最后，利用短鋼筋頭將側面 坡模具固定在防撞墻鋼筋上。 模板安裝允許誤差 箱梁模板安裝誤差見表 82： 表 82 箱梁模板安裝允許偏差 序號 項 目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 1 側、底模板全長 177。 10 尺量檢查各不少于 3處 2 底模板寬 +5， 0 尺量檢查不少于 5 處 3 底模板中心線與設計位置偏差 2 拉線量測 4 橋面板中心線與設計位置偏差 5 5 腹板中心位置偏差 10 6 隔板中心位置偏差 5 尺量檢查 7 模板垂直度 每米高度 3 吊線尺量檢查不少于 5處 8 側、底模板平整度 每米長度 2 1m 靠尺和塞尺檢查各不少于 5 處 9 橋面板寬度 +10， 0 尺量檢查不少于 5處 10 腹板厚度 +10， 0 11 底板厚度（在側模板下翼邊緣拐角處） +10， 0 12 頂板厚度（在側模板上翼邊緣拐角處） +10， 0 13 隔板厚度 ＋ 10， 0 14 模板預留預應力孔道偏離設計位置 3 尺量檢查 鋼筋及預應力管道加工與安裝施工 表 83 預埋件與預留孔洞表 序號 類 別 備 注 38 1 縱向預應力管道 內徑為φ 80、φ 90、φ 100三種金屬波紋管 2 橫向預應力管道 扁 70 19mm金屬波紋管 3 豎向預應力鋼筋管道 內徑為φ 35鐵皮管 4 支座預埋 根據(jù)支座位置及支座類型設置 5 防落梁措施預埋 根據(jù)梁下支座的個數(shù)設置，共 12個 6 綜合接地預埋 按照綜合接地圖紙進行設置 7 接觸網(wǎng)一般立柱基礎預埋 在翼緣板上共四處（三個立柱基礎一個拉線基礎） 8 防撞墻鋼筋預埋 按照梁體設計圖進行預埋 9 豎墻鋼筋預埋 按照梁體設計圖進行預埋 10 泄水管預留 梁底板預留φ 110mm泄水孔 11 檢查孔預留 梁底板 （圓角） 12 通風孔預留 孔 徑φ 100mm，間距 2m，φ 8螺旋鋼筋保護 13 豎向泄水管預留 根據(jù)橋面附屬結構設計圖準確預埋 鋼筋施工工藝流程 箱梁鋼筋施工工藝流程見圖 86： 內模安裝 端模、隔 墻模板、堵頭模板安裝 鋼筋進場復檢 鋼筋下料 彎制成型 現(xiàn)場綁扎橫隔板、底板、腹板骨架 固定預應力管道 隱蔽工程驗收合格 頂板鋼筋綁扎及附屬結構預埋件施工 梁體混凝土澆筑 倉面驗收合格 梁體成型砼養(yǎng)護 39 圖 86 連續(xù)梁鋼筋施工工藝流程圖 鋼筋加工 采用鋼筋調直機、交流電焊機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設備進行鋼筋半成品加工。 （ 1）鋼筋接長采用閃光對接焊或搭接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行，在試焊質量合格和焊接工藝確定后，方可成批焊接。閃光對焊接頭應熔接良好，完全 焊透，且不得有鋼筋燒傷及裂縫等現(xiàn)象。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的 倍，也不大于 2mm,兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角度不大于 4 度。 （ 2）工班下料時，應根據(jù)梁體鋼筋編號和供料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排，采用連續(xù)配料法下料以減少鋼筋的損耗。 （ 3）檢驗焊接接頭的質量按規(guī)定每 200 個接頭為一個檢驗批，不足 200 個也按一批計。 （ 4）冷拉調直： I 級鋼筋的冷拉率不大于 20%； II 級鋼筋的冷拉率不大于 1%。調直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的現(xiàn)象，表面潔凈，無損傷、油漬等。 （ 5） 鋼筋下料前，首先按照 1： 1 的比例在鋼筋場內按照標準斷面放大樣，制作標準鋼筋。每制作一個鋼筋要和標準鋼筋進行對比，防止出現(xiàn)不合適的情況，造成保護層偏大或偏小。 （ 6）鋼筋連接時，鋼筋接頭應設置在受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規(guī)定： a、焊（連）接接頭在受彎構件的受拉區(qū)不得大于 50%，軸心受拉構件不得大于 25%； 40 b、綁扎接頭在構件的受拉區(qū)不得大于 25%，在受壓區(qū)不得大于50%； c、鋼筋接頭應 避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的 10 倍； d、在同一根鋼筋上應少設接頭，“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。 表 84 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法 序號 名稱 允許偏差（ mm） 要 求 １ 受力鋼筋全長 177。 20 尺量 ２ 彎起鋼筋的彎折位置 20 ３ 箍筋內凈尺寸 177。 3 鋼筋安裝 箱梁鋼筋綁扎安裝應分兩次完成，第一次綁扎底板、橫隔板、腹板和頂板下