【正文】 90d 后 強度不降低 膨脹率 ≥% ⑺ 灌漿前，初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數(shù)量不得與計算值產生過大誤差，防止中間缺漿。 ⑻ 灌漿材 料終凝后，拆除模板及四角 混凝土 楔塊，檢查是否有漏漿之處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵 混凝土 楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板螺栓。 ⑼ 安裝完畢應對支座情況進行檢查，并及時涂裝預埋板及錨栓外露表面，以免生銹。 3) 設置支座縱向偏移量 底模安裝前，須按設計要求設置支座縱向偏移量，設置時先在上下座板上做好標記，設置橫橋向限位裝置，卸下活動支座上下座板連接螺栓，按設計要求的方向及偏移量將上座板移動，檢查無誤后，用鋼筋在耳板（連接螺栓處）上臨時焊接固定，在 合龍 階段根據(jù)體系轉換順序拆除支座鎖定。支座縱向偏移量見表 。 表 支座縱向偏移量表 墩號 329 330 331 332 縱向偏移量（ mm） 9 0 +15 +24 說明：以順橋前進方向為正方向 。 臨時固結 連續(xù)梁 合龍 之前，支座不能承受連續(xù)梁在懸臂灌筑施工中產生的不平衡力矩，施工前必須將墩梁臨時固結。（ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工圖［ 甬樞北環(huán)施橋 (參 )咨 0220］設計說明中，明確 ―各中墩臨時錨固措施能承受中支點處 豎向支反力 Fmax=23250kN及相應 最大不平衡彎矩 Mmax=‖。 （ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工方案 15 (1) 臨時支墩 制作 根據(jù)設計施工圖，臨時錨固措施為在主墩 墩身 兩側對稱設置 四 個鋼筋混凝土臨時支墩，支墩平面尺寸 *，臨時支墩伸入 0段底部，采用 126 根Φ 32 螺紋鋼筋將墩、梁進行臨時固結，臨時固結在 0＃段施工完畢時完成。 (2)臨時支墩拆除 臨時支墩拆除時，鑿除 臨時支墩 與梁體底板之間的 硫磺砂漿 ，割斷連接鋼筋， 修飾梁底混凝土外觀 。 0＃段施工支架 (1) 支架設計 0塊支架采用 φ 380mm 鋼管支架，單排間距 2m 設置 5 根鋼管， [30槽鋼平聯(lián)，頂部雙拼 I40 工字鋼。底腹板下縱向搭設 I40 工字鋼，上鋪軸間距為 300mm 的 150mm 方木。翼板及頂板下橫向設軸間距 400mm 的 100mm方木，縱向設置間距 600mm 的 150mm 方木 5 排，碗扣式支架縱向間距900mm，橫向間距 600mm，橫桿水平步距 1200mm。 0塊模板均采用 15mm 厚竹膠板。 側模拉桿采用φ 14 圓鋼，間距 。 （ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工方案 16 圖 箱梁 0段 支架側立面 圖 圖 箱梁 0段 支架正立面 圖 0段施工支架檢算見計算書 3。 (2) 支架施工 墩身與臨時支墩施工完成之后開始支架搭設， 鋼管 支架及 型鋼 進場后必須進行檢查驗收，嚴禁損壞、銹蝕的 鋼管支架及型鋼 進場使用。 鋼管架 搭設完畢， 焊接 剪刀撐 及平聯(lián)鋼管 ，保證支架整體穩(wěn)定。在受臨時支墩的影響處，支架斷開部分采用扣件式鋼管腳手架連接加密。 0＃段施工支架預壓 跨 規(guī)劃路 （ 40+64+40） m 連續(xù)箱梁中支點 0段總重 449t，懸臂端單側重 。支架安裝完成后，必須對支架進行預壓。 (1) 預壓試驗目的 通過對連續(xù)梁 0段 施工支架的試壓試驗，檢驗支架的加工及安裝質量和結構可靠性；測出支架的彈性變形及非彈性變形值，為線形控制提供依據(jù)。 (2) 測點布置 （ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工方案 17 按照 0段施工支架設計圖安裝完成施工支架之后，安裝底模及側模，根據(jù) 0段的受力特點布設測點。設 2 個觀測斷面，位置見圖 ，用紅油漆做好標記。加載前測出各測點的初始標高值。 沉 降 觀 測 點鋼 管 樁 支 架底 板 輪 廓 線腹 板 輪 廓 線翼 板 輪 廓 線二 級 承 臺 輪 廓 線一 級 承 臺 輪 廓 線9 89 82 3 圖 0塊預壓觀測點位布置示意圖 (3) 試驗荷載 按照 0塊結構設計圖計算，墩身（ 9）本身不參與支架受力，把墩 身頂部梁體重量除外， 0塊傳遞到支架上的實際重量 234t 預壓面積 平方米，包括底板（墩身范圍除外）、腹板、翼板面積。計算各部位自重 299t?？紤]部分模板和其他附加荷載，以 倍壓重 荷載計算應預壓荷載。預壓按梁體各部位實際荷載預壓。 計算式： 翼板： 82=42t 腹板： 4=200t( 寬度范圍內 ) 頂板： 2=( 寬度范圍內 ) 底板： 12=( 寬度范圍內 ) （ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工方案 18 序號 位置預壓荷載值(噸)預壓面積(m2)單位加載值(噸/m2)1 底(頂)板 57 2 2 腹板 200 4 3 翼板 42 8 2 合計 299 0塊預壓荷載計算表 9t/ ㎡ t/ ㎡ 5t/ ㎡ t/ ㎡ 9t/ ㎡ t/ ㎡ 5t/ ㎡ t/ ㎡ 5t/ ㎡ 5t/ ㎡ 單位： cm 圖 0塊支架預壓堆載斷面圖 (4) 預壓試驗方法 由于 0﹟段支架承受整個 0﹟段砼的重量，在預壓前計算縱向長度單位橫斷面上荷載分布情況，其中頂板砼重量直接傳送到底板上。腹板和隔墻處荷載比較 集中，砂袋堆放時要按照單位橫斷面荷載分布情況進行堆放，以便能真正模擬砼荷載，達到預壓的目的。布置按荷載總重的0→60%→80%→100%→120%→100%→80%→60%→0% 進行加載及卸載，并測得各級荷載下的測點的變形值。在加載時按要求分級加載到指定荷載。 (5) 預壓試驗過程 每級加載完成后，間隔 12h 對支架沉降量進行一次監(jiān)測。當支架頂部監(jiān)測點 12h 的沉降量平均值小于 2mm 時，可進行下一級加載。加載時，應（ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工方案 19 分層堆碼，嚴禁集中堆放。 在預壓前先將測點標出，并記錄初始標高。用水準儀觀測各檢測點不同預壓工況的 標高，計算分析出支架沉降總量及支架彈性變形量，其中的彈性變形量作為調整立模標高的參考數(shù)據(jù)。測量時后視點取在相對影響小的位置，如承臺或原基準點上。預壓時，應嚴格注意保護觀測點，以免影響測量。 具體操作程序如下： 在加載 60％荷載時應對支架的所有測點進行測量，做好記錄，測點 12h的沉降量平均值小于 2mm 時，可進行下一級加載。發(fā)現(xiàn)局部變形超過 時立即停止加載，對支架體系進行分析、補強后方可繼續(xù)加載。 加載 80%、 100%荷載重復以上過程，然后加載至 0塊施工荷載狀態(tài)的120％，測量記錄，觀察支架變形情況。 當支架基礎及支架預壓判定合格時，可卸載，否則還須持荷進行預壓，直到地基及支架沉降到位方可卸壓。卸載時每級卸載均待觀察完成，做好記錄后再卸載至下一級荷載，測量記錄支架的彈性恢復情況。卸壓完成后，要再次復測各控制點標高，以便得出支架和地基的彈性變形量（等于卸壓后標高減去持荷后所測標高），用總沉降量（即支架持荷后穩(wěn)定沉降量）減去彈性變形量為支架和地基的非彈性變形（即塑性變形）量。預壓完成后要根據(jù)預壓成果通過可調頂托調整支架的標高。所有測量記錄資料要求當天上報安質部和工程部，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)異常問題必須及時上報。 支架預壓 完成后，應編寫支架預壓報告，報告應包括工程項目名稱、支架分類、支架沉降監(jiān)測、支架預壓的合格判定等內容。 (6) 預壓試驗器材及人員 ⑴ 試驗器材 吊車一輛、水準儀一臺、測尺兩個。 ⑵ 試驗人員 (7) 安全注意事項 ⑴ 在支架上設安全防護平臺，作業(yè)人員必須佩戴安全帽，并 嚴格按照安全操作 規(guī)程作業(yè) 。 ⑵ 安全員進行全程安全監(jiān)控。 (8) 數(shù)據(jù)分析 （ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工方案 20 通過預壓得出的數(shù)據(jù)對支架的可靠性進行評估，對底模方木在各測點的彈性變形、殘余變形進行計算，確定 0＃ 段底模的預拱度。 根據(jù)觀測數(shù)據(jù)，計算各點有關變形值： 總變形 = 加載穩(wěn)定 后讀數(shù) 初始狀態(tài)讀數(shù)； 非彈性變形 = 卸載后讀數(shù) 初始狀態(tài)讀數(shù)； 彈性變形 = 總變形 – 非彈性變形； 根據(jù)預壓結果，再考慮梁段施加預應力后梁端上拱的影響，得出施工后梁端預拱度。 0段模板 0梁段底模、側模及內模均選用 15mm 厚優(yōu)質竹膠板，底模支墊于15cm*15cm 的方木上。內模支架采用滿堂支架，支架間距 90cm*60cm，支架步距 120cm。為防止砼澆注時側模向外側滑移，造成跑模，側模加固時在上、中、下分別設置一道通長對拉拉桿，橫隔板處預埋 PVC 管，內模與外模采用 φ25mm 拉 桿對拉，橫、豎向間距 110cm；此外，在模板安裝時考慮到 1 塊梁段施工模板安裝的便利，嚴格控制內、外模的尺寸。 端模上有鋼筋和預應力管道伸出，位置要求準確，模板采用木模板，以便拆模。 0塊是懸灌掛 籃 起步段，所以必須為掛 籃 的安裝、錨固、走行預留施工臨時孔洞，待掛 籃 移到下一塊之前及時把上一塊不用的孔洞封堵起來。箱梁頂板在隔板兩頭分別留箱梁底板齒板束張拉人孔，以方便張拉人員、機械等進入箱室內施工作業(yè)。 為了確保施工安全，在外側模邊設置安全防護欄桿并設置安全防護網 ，在側模桁架上鋪設模板，并用鐵絲固定，用于拉桿作業(yè)。 0段 鋼筋 （ 1） 底板鋼筋安裝 底板底層鋼筋先沿縱向畫線安裝橫向鋼筋，再按照端模預留孔位置安裝縱向鋼筋。底層鋼筋綁扎完成后，安裝底板上下層聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用 [型， 采用梅花型布置， 間距 不大于 400mm 并 焊接牢固。底板上層鋼筋先按照端模預留孔位置安裝縱向鋼筋，再沿縱向畫線安裝橫向鋼筋。底板倒角鋼筋在安裝倒角模板前安裝即可。 （ 2） 腹板鋼筋、預應力管道（筋）安裝 （ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工方案 21 。 腹板箍筋與底板橫向鋼筋間距相同，箍筋安裝按照底板鋼筋布置，在安裝箍筋時先采用 2～ 3 道水平鋼筋對箍筋進行定位，其余 水平鋼筋結合隔板鋼筋同步安裝。水平鋼筋的安裝按照端模腹板預留孔進行。兩層鋼筋網之間設聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用 [型，按照 間距布置并焊接牢固。 。 橫隔板鋼筋與底板、腹板鋼筋交錯復雜，鋼筋綁扎需要自下而上穿插進行。橫隔板鋼筋安裝主要分為兩部分：一是與底板、支座加厚部分鋼筋同步綁扎到橫隔板進人洞模板底；二是在橫隔板進人洞模板安裝完成后，與腹板鋼筋同步安裝橫隔板進人洞模板兩側及頂部鋼筋。 、腹板縱向管道及隔板橫向預應力束安裝。 豎向預應力鋼筋在腹板鋼筋綁扎完成后進行安裝并定位， 縱向管道在豎向預應力鋼筋安裝完成后進行，隔板橫向管道隨橫隔板鋼筋綁扎同步安裝就位。以上鋼筋和管道安裝完成后即可安裝內模。 （ 3） 頂板鋼筋、縱向預應力管道及橫向預應力束安裝 鋼筋安裝在內模頂板安裝完成后進行。頂板鋼筋首先綁扎張拉槽口鋼筋。綁扎頂板底層鋼筋時先沿縱向畫線安裝橫向鋼筋，再按照端模預留孔位置安裝縱向鋼筋；橫向鋼筋安裝先安裝頂板倒角鋼筋，再安裝頂板上方和翼板外側鋼筋。底層鋼筋綁扎完成后，安裝底板上下層聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用 [型，按照 間距布置并焊接牢固。頂板上層鋼筋先按照端模預留孔位置安裝縱向鋼筋，再沿縱向畫線安裝橫向鋼筋。加高平臺范圍內的橋面鋼筋網在頂板鋼筋綁扎并驗收合格后進行。 頂板倒角以上的管道在頂板底層鋼筋安裝完成后進行，先沿著縱向安裝橫向預應力管道，然后根據(jù)端模預留孔安裝縱向波紋管道及定位鋼筋網片，定位鋼筋網片直線段間距 ，曲線段間距 。 （ 4） 人行道 豎墻 、擋碴墻 鋼筋安裝 頂板鋼筋安裝完成之后安裝 人行道 豎墻 、擋碴墻 預埋鋼筋，在安裝時如與橫向預應力束位置沖突，可適當對預埋鋼筋的縱向位置進行調整，但其橫向位置必須準 確，安裝時在準確定位之后，通過在 人行道 豎墻預埋鋼（ 40+64+40） m 連續(xù)梁施工方案 22 筋兩側及頂部設置鋼筋卡具，使預埋鋼筋高度一致、沿梁體縱向一條線。 (5) 注意事項 在施工中除按照常規(guī)要求施工外，還要注意以下幾點： 1) 施工前要認真審閱鋼筋圖、預應力筋布置圖，注意綁扎順序，避免遺漏造成返工。 2) 底板、頂腹板鋼筋按設計要求，分別以 和 間距布置聯(lián)系筋，豎向架立筋底部與底模之間采用同標號混凝土墊塊支墊。 3) 腹板鋼筋按一般要求設架立筋固定，但架立筋不得影響預應力管道位置。 4) 縱向制孔波紋管采用 金屬 波紋管 ，孔道位置必須準確 ，其坐標誤差不得超過 6mm，管節(jié)之間的連接保持平順，鋼束錨固端的支承墊板必須垂直于孔道中心線。為防止波紋管的移動和上浮，直線段每間隔 50cm 設一道定位筋，曲線段每間隔 25cm 設一道定位筋，保證波紋管的位置準確，同時在波紋管內插入比管道直徑小 10mm 左右的硬塑料管防護；橫向、豎向預應力筋安裝時，將預應力筋、波紋管、錨具一同安裝，保證預應力筋位置準確，管道嚴密不漏漿。 5) 預應力管道安裝以后，在波紋管附近盡量避免焊接作業(yè)，以防焊渣燒壞波紋管。 6) 豎向預應力管道要嚴格控制安裝位置，以保證掛籃走行軌道錨栓孔與 豎向預應力筋的正確連接。 鋼筋及預應力管道 0段內鋼筋錯綜復雜