【導讀】數(shù)控編程的過程可以用流程圖2-1表示。各環(huán)節(jié)簡要說明如下：。1．確定加工方案:選擇能夠實現(xiàn)該方案的適當?shù)臋C床、刀具、夾具和裝夾方法。我國的JB3051-82標準為《數(shù)字控制機床坐標軸和。運動方向的命名》，其中的規(guī)定與國際標準ISO841中的規(guī)定是相同的。Z為平行與機床主軸，離開工件為正；配合反饋元件標記脈沖的方法確定。坐標系的原點，建立的新坐標系。數(shù)控機床上，目前，常用的對。刀方法為手動試切對刀。此時CRT上將顯示刀架中心在機床坐標系的坐標值。停止主軸，測量工件外圓直徑D。再將工件端面車一刀，再使刀具靠攏工件的前側面，刀具如圖B位。Y0，Z0），系統(tǒng)內(nèi)部完成了編程零點的設置功能。數(shù)控零件加工中，還有其它不可避免的誤差，如進給誤差、定位誤差等，一般編程誤差占整個加工誤差的10％。

　　

【正文】 10 20 20 10 20 φ100 φ80 φ40 φ20 z φ150 φ200 9 110 3 x 120 圖 228 車削程序例 2 這段程序中的 G73是閉環(huán)切削指令 。 其功能是按照一定的切削形狀 ， 逐漸去除余量 ， 達到最終尺寸 。 巧妙地使用 G73指令可以簡化車削程序 。 這是車削加工中的一個特殊指令 ， 格式如下： G73 P(ns) Q(nf) I177。 (Δi) K177。 (Δk) U177。 (Δu) W177。 (Δw) D(d) F(f) S(s)； N(ns)； ...... N(nf)； 其中 P —— 表示最終形狀的程序段首段程序號 (ns)； Q —— 表示最終形狀的程序段末段程序號 (nf)； I —— X軸方向的讓刀距離及方向 (Δi ， 直徑指定 )； K ——Z軸方向的讓刀距離及方向 (Δk) ； U ——X方向精加工余量及方向 (Δu ，直徑指定 )； W ——Z方向的精加工余量 (Δw) ； D ——切削次數(shù) (d)； F ——進給量； S ——主軸功能。 數(shù)控車床編程實例 （如圖 216所示工件，毛坯為 φ45㎜ 120㎜ 棒材，材料為 45鋼，數(shù)控車削端面、外圓。 1．根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線 1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持 φ45外圓，使工件伸出卡盤 80㎜ ，一次裝夾完成粗精加工。 2） 工步順序 ① 粗車端面及 φ40㎜ 外圓，留 1㎜ 精車余量。 ② 精車 φ40㎜ 外圓到尺寸。 2．選擇機床設備 根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用 CK0630型數(shù)控臥式車床。 3．選擇刀具 根據(jù)加工要求，選用兩把刀具， T01為 90176。 粗車刀， T03為 90176。 精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。 4．確定切削用量 切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。 5．確定工件坐標系、對刀點和換刀點 確定以工件右端面與軸心線的交點 O為工件原點，建立 XOZ工件坐標系，如前頁圖 216所示。 采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法基本相同）把點 O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下 X5Z20處。 6．編寫程序 (以 CK0630車床為例 ) 按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z100 ；設置工件原點 N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ；設置換刀點 N0040 M03 S600 N0050 M06 T01 ；取 1號 90176。 偏刀，粗車 N0060 G00 X46 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1 N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z64 F80 ；粗車 φ40㎜ 外圓，留 1㎜ 精車余量 N0110 G28 N0120 G29 ；回換刀點 N0130 M06 T03 ；取 3號 90176。 偏刀，精車 N0140 G00 X40 Z1 N0150 M03 S1000 N0160 G01 X40 Z64 F40 ；精車 φ40㎜ 外圓到尺寸 N0170 G00 X55 Z20 N0180 M05 N0190 M02 如圖 217所示變速手柄軸，毛坯為 φ25㎜ 100㎜ 棒材，材料為 45鋼，完成數(shù)控車削。 1．根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線 1）對細長軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持 φ25㎜ 外圓一頭，使工件伸出卡盤 85㎜ ，用頂尖頂持另一頭，一次裝夾完成粗精加工。 2） 工步順序 ① 手動粗車端面。 ② 手動鉆中心孔。 ③ 自動加工粗車 φ16㎜ 、 φ22㎜ 外圓，留精車余量 1㎜ 。 ④ 自右向左精車各外圓面：倒角 → 車削 φ16㎜ 外圓，長 35㎜ → 車 φ22㎜ 右端面 → 倒角 → 車 φ22㎜ 外圓，長 45㎜ 。 ⑤ 粗車 2㎜ ㎜ 槽、 3㎜ φ16㎜ 槽。 ⑥ 精車 3㎜ φ16㎜ 槽，切槽 3㎜ ㎜ 槽，切斷。 2．選擇機床設備 根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用 CK0630型數(shù)控臥式車床。 3．選擇刀具 根據(jù)加工要求，選用五把刀具， T01為粗加工刀，選 90176。 外圓車刀， T02為中心鉆， T03為精加工刀，選90176。 外圓車刀， T05為切槽刀，刀寬為 2㎜ ， T07為切斷刀，刀寬為 3㎜ （刀具補償設置在左刀尖處）。 同時把五把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。 4．確定切削用量 切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。 5．確定工件坐標系、對刀點和換刀點 確定以工件右端面與軸心線的交點 O為工件原點，建立 XOZ工件坐標系，如圖 217所示。 采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法基本相同）把點 O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下 X3 Z30處。 6．編寫程序（以 CK0630車床為例） 按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90 N0030 G92 X35 Z30 N0040 M03 S700 N0050 M06 T01 N0060 G00 X20 Z1 N0070 G01 X20 F80 N0080 G00 X20 Z1 N0090 G00 X17 Z1 N0100 G01 X17 F80 N0110 G00 X23 N0120 G01 X23 Z80 F80 N0130 G28 N0140 G29 N0150 M06 T03 N0160 M03 S1100 N0170 G00 X14 Z1 N0171 G01 X14 Z0 N0180 G01 X16 Z1 F60 N0190 G01 X16 Z35 F60 N0200 G01 X20 Z35 F60 N0210 G01 X22 Z36 F60 N0220 G01 X22 Z80 F60 N0230 G28 N0240 G29 N0250 M06 T05 N0260 M03 S600 N0270 G00 X23 N0280 G01 X21 F40 N0290 G04 P2 N0300 G00 X23 N0310 G01 F40 N0320 G28 N0330 G29 N0340 M06 T07 N0350 G00 X23 Z47 N0360 G01 X16 Z47 F40 N0370 G04 P2 N0380 G00 X23 Z35 N0390 GO1 X15 Z35 F40 N0400 G00 X23 Z79 N0410 G01 X20 Z79 F40 N0420 G00 X22 Z78 N0430 G01 X20 Z79 F40 N0440 G01 X0 Z79 F40 N0450 G28 N0460 G29 N0470 M05 N0480 M02 如圖 218所示工件，毛坯為 φ25㎜ 65㎜ 棒材，材料為 45鋼。 1．根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線 1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持 φ25㎜ 外圓，一次裝夾完成粗精加工。 2) 工步順序 ① 粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧部分可用同心圓車圓弧法，分三刀切完。 ② 自右向左精車右端面及各外圓面：車右端面 → 倒角 → 切削螺紋外圓 → 車 φ16㎜ 外圓 → 車 R3㎜ 圓弧 → 車 φ22㎜ 外圓。 ③ 切槽。 ④ 車螺紋。 ⑤ 切斷。 2．選擇機床設備 根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用 CJK6136D型數(shù)控臥式車床。 3．選擇刀具 根據(jù)加工要求，選用四把刀具， T01為粗加工刀，選 90176。 外圓車刀， T02為精加工刀，選尖頭車刀， T03為切槽刀，刀寬為 4㎜ ， T04為 60176。 螺紋刀。刀具布置如圖 219所示。 同時把四把刀在四工位自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。 4．確定切削用量 切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。 5．確定工件坐標系、對刀點和換刀點 確定以工件右端面與軸心線的交點 O為工件原點，建立 XOZ工件坐標系，如圖 218所示。 采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法相同）把點 O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下 X1 Z150處。 6．編寫程序（該程序用于 CJK6136D車床） 按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：（該系統(tǒng) X方向采用半徑編程） N0010 G00 Z2 S500 M03 N0020 X11 ；粗車外圓得 φ22㎜ N0030 G01 Z50 F100 N0040 X15 N0050 G00 Z2 N0060 ；粗車外圓得 φ19㎜ N0070 G01 Z32 F100 N0080 G91 G02 K0 ；粗車圓弧一刀得 ㎜ N0090 G90 G00 X15 N0100 Z2 N0110 ；粗車外圓得 φ17㎜ N0120 G01 Z