【正文】 足質量要求的產品（包括返工的產品）。 3． OEE的理解和計算練習 設某設備某天工作時間為 6h, 班前計劃停機 12min, 故障停機 25min,設備調整 20min, 產品的理論加工周期為 min/件 , 一天共加工產品 460件 , 有 18件廢品 , 求這臺設備的 OEE。 六、效率和成本改善的技能 1．工廠浪費的全面認知 從 一 切 領 域 杜 絕 浪 費 ！ 動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質改善、管理改善、精益生產體系推動等 七大浪費、三無工程等 動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等 現場 5S 標 準 化 消除浪費 改 善 形象提升 競爭力提升 降低成本 品質交期提升 the relationship of Price, Cost and Profit 利潤 =銷售價格 – 成本 3.―七大浪費”之詳介 成本管理看板 內容介紹： 不增加任何價值的動作、方法、行為和計劃 . 用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。 現場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產生附加價值的活動應堅決予以消除 何謂浪費 我們的日常工作中有哪些不增加價值的活動呢 ?請各位思考 ! 浪費的種類 七種浪費 品質不良 : 為滿足顧客要求而對產品 或服務進行的檢查和返工 .報廢 等待 : 當兩個獨立變量沒有很好 協調時導致的空閑時間 過量生產 : 生產多于需要 生產快于需要 庫存 : 任何超越產品生產工藝的 必要需求的供應 動作 : 任何人或機器的運動，但 不增加產品或部件的最終 價值 搬運 : 任何不能直接支持一個 同步系統(tǒng)的物料移動 過程不當 : 因技術（設計、加工） 不足造成加工上的浪費 How To Eliminate Wastes ? 如何消除七種浪費 5Why原則 5.―三現五原則 ” 6.―6S‖落實 .等 現場浪費點檢表 ，數量是多少？ 2 .原料數量是多少，可生產多少時間？ ，安全庫存量是多少，差異是多少？ ？ ？ ，共有多少？ ，有幾次？ ，停線時間有多少？ ，搬運距 制作七大浪費的點檢表，定期對現場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。 找出浪費 現場管理的五項要求 （異常）發(fā)生時，要先去現場 （有關的物件） 消除浪費的做法 三現五原則 ,把握事實 現象、申訴內容、發(fā)生次數、 5W2H處置內容 , 對零部件的確認結果、原因分析、現在正在生產的該零部件的品質狀況 連續(xù)問五個 “ Why”的分析 發(fā)生的途徑、問題再現試驗、 Why Why分析 對策內容、效果預測、 PPA 確認對策的實績效果 需要落實到體制、組織或標準化的內容 五原則： 三現 ： 消除浪費的做法 現場 現物 現狀 ? 現場，現物，現狀！ ? 不去現場，不可能了解真正的問題！在辦公室不可能做好精益生產！ ? 問題答案就在現場！ ? 今井正明： 現場改善的三大支柱： （ 5S） ， 21 IE概論 ? 定義 :是對人員，物料，設備，能源和信息所組成的 集成系統(tǒng)進行設計，改善和設置的一門學科 ? 目標 :系統(tǒng)最優(yōu)化 ? 范疇及引用范圍 : 制造系統(tǒng)：狹義講：集中在生產系統(tǒng) 廣義講：產，供，銷 ? 功能 :規(guī)劃，設計，評價，創(chuàng)新 2． IE改善手法的學習和應用 22 基礎 IE手法概論 Ｉ .Ｅ . 手法 方法 研究 作業(yè) 測定 . 程序分析 動作分析 流程優(yōu)化 動作經濟原則分析 產品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯合作業(yè)分析 雙手作業(yè)分析 動素分析 錄像分析 PTS法 動作優(yōu)化 時間分析 運轉率分析 PTS法 標準時間設定 布置研究 Line Balance 動作動素時間分析 單元作業(yè)時間分析 錄像分析 聯系運轉分析 抽樣分析 MOD法 . (Work Factor) .(Methods Time Measurement) 搬運 (物流 )分析 配置分析 搬運路線分析 搬運工藝分析 作業(yè)拆解 PTS工序平均化 23 現場改善之 IE七大手法： ? 防呆法 ? 動改法 ? 流程分析法 ? 五五法 (5W1H) ? 人機法（人機分析法） ? 雙手法 ? 抽查法 Who Moved My Cheese? 目錄 （ 一 ） 什么是精益生產 （ 二 ） 精益生產特點 自主化 JUST IN TIME （ 三 ） 如何做到精益生產 （ 四 ） 案例 3．班組長的精益生產知識 要降低 : ? 周期時間 Cycle Time ? 庫存 Inventory ? 成本 Costs 要改善 : ? 交貨率 Deliveries ? 品質 Quality ? 生產效率 Productivity 我們?yōu)槭裁匆獙嵭芯嫔a？ 一、何謂精益生產 （豐田生產方式 TPS） TOYUTA Production System 精益生產 是不斷消除所有不增加產品價值的工作， 是一種減少浪費的準時化生產方式。 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施 JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。 因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，它對人類的生產革命產生了長遠影響。 JIT的基本思想是 :只在需要的時候、按需要 的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。 Just In Time 適品 適量 適時 準時化生產方式 成本的概念 企業(yè)在社會中生存 ， 其生存的理念應為以下三點： 1． 必須獲得利潤 ， 即為股東賺到錢 。 2． 必須為社會提供好的產品 。 3． 公司發(fā)展的同時 ， 員工的收益 也跟著同時發(fā)展 。 精益生產的思想 精益生產追求的目標 精益思想的特征： 徹底的消除浪費 7個“ 零 ”目標 ☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零物耗 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 （ 二 ） 精益生產的特點 兩大支柱 第一大支柱：自主化 第二大支柱： JUST IN TIME （三） 如何做到精益生產（ TPS） 組織系統(tǒng)設計 實施活動安排 JIT生產技術應用 將改善進行到底 精益生產組織系統(tǒng) 全員現場 5S活動 觀念革新 全員改善活動 TQM 精 益 質 量 保 證 柔 性 生 產 系 統(tǒng) 現 代 IE 運 用 生 產 與 物 流 規(guī) 劃 TPM 全 面 設 備 維 護 產 品 開 發(fā) 設 計 系 統(tǒng) 均 衡 化 同 步 化 精益工廠 挑戰(zhàn)七零極限目標 組織系統(tǒng)設計 易 難 足 缺 精益生產實施過程全貌 實施活動安排 標準作業(yè) 標準作業(yè)的概念 1 ． 什么是標準作業(yè) * 標準作業(yè)是以較少的工數，生產出高品質的產品的一種工作手法。 * 標準作業(yè)是以人的動作為中心。并排除在作業(yè)中的浪費。 * 標準作業(yè)的實施可以確保裝配和加工工序的品質。在不損害設備并確保安全下，用更快捷有效地方式完成作業(yè)。 JIT生產技術應用 標準作業(yè) 物流和看板 為實現準時化的生產方法，必須樹立按照售出情況進行生產的概念。 由于生產的速度比售出的速度快，所以導致生產過剩，生產過程中出現了停止的現象。 因此，必須嚴格按照計算出的制造節(jié)拍進行生產。 切莫按設備和人的能力進行生產 JIT生產技術應用 物流和看板管理 （ 1） 豐田生產方式的改善 解決問題首先必須找到真正的原因 ， 找原因需用問 5個為什么的方法 。 努力作到讓誰都能知道問題的存在 改善以需求為基礎 一個不良品也必須對策 將改善進行到底 （ 2）持續(xù)的改善行動的八個步驟 1. 選擇一個項目 2. 弄清楚當前狀態(tài)，設定一個目標 3. 分析數據，確定問題的根源 4. 建立對策 5. 實施對策 6. 確認效果 7. 標準化 8. 回顧以上的過程 精益生產之“心”、“技”、“體”： 轉變思想觀念 運用改善工具 持續(xù)全員實踐 （ 3） 改善效果的評價 分清真正影響成本因素非常重要 ， 看問題一定抓住實質 1． 表面效率和實際效率不同 實際效率充分考慮了整體成本 ， 而表面效率只考慮了一點的現象 。 2． 改善的切入點為： 從作業(yè)改善到設備改善 以省人化為中心 善始善終 3． 負荷率和可動率不同 考核負荷率會產生制造過剩 （ 生產量 /能力 ） 可動率是我們真正追求的目標 （ 可動時間 /應動時間 ） 4． 整體效率比個體效率重要 個體效率不能使公司的整體成本下降 5． 提高效率和強化勞動不同 通過改善提高創(chuàng)造附加價值活動所占的比例 ， 而強化勞動并不能提高效率 。 THE END THANKS ! 學以致用 ,馬上行動 ! ！