【正文】 足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。 3． OEE的理解和計算練習(xí) 設(shè)某設(shè)備某天工作時間為 6h, 班前計劃停機(jī) 12min, 故障停機(jī) 25min,設(shè)備調(diào)整 20min, 產(chǎn)品的理論加工周期為 min/件 , 一天共加工產(chǎn)品 460件 , 有 18件廢品 , 求這臺設(shè)備的 OEE。 六、效率和成本改善的技能 1．工廠浪費(fèi)的全面認(rèn)知 從 一 切 領(lǐng) 域 杜 絕 浪 費(fèi) ！ 動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善、精益生產(chǎn)體系推動等 七大浪費(fèi)、三無工程等 動作標(biāo)準(zhǔn)化、作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化、操作流程標(biāo)準(zhǔn)化、包裝運(yùn)輸標(biāo)準(zhǔn)化等 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等 現(xiàn)場 5S 標(biāo) 準(zhǔn) 化 消除浪費(fèi) 改 善 形象提升 競爭力提升 降低成本 品質(zhì)交期提升 the relationship of Price, Cost and Profit 利潤 =銷售價格 – 成本 3.―七大浪費(fèi)”之詳介 成本管理看板 內(nèi)容介紹： 不增加任何價值的動作、方法、行為和計劃 . 用不同的評判標(biāo)準(zhǔn)去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費(fèi)程度都會不同。 現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應(yīng)堅決予以消除 何謂浪費(fèi) 我們的日常工作中有哪些不增加價值的活動呢 ?請各位思考 ! 浪費(fèi)的種類 七種浪費(fèi) 品質(zhì)不良 : 為滿足顧客要求而對產(chǎn)品 或服務(wù)進(jìn)行的檢查和返工 .報廢 等待 : 當(dāng)兩個獨(dú)立變量沒有很好 協(xié)調(diào)時導(dǎo)致的空閑時間 過量生產(chǎn) : 生產(chǎn)多于需要 生產(chǎn)快于需要 庫存 : 任何超越產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的 必要需求的供應(yīng) 動作 : 任何人或機(jī)器的運(yùn)動，但 不增加產(chǎn)品或部件的最終 價值 搬運(yùn) : 任何不能直接支持一個 同步系統(tǒng)的物料移動 過程不當(dāng) : 因技術(shù)（設(shè)計、加工） 不足造成加工上的浪費(fèi) How To Eliminate Wastes ? 如何消除七種浪費(fèi) 5Why原則 5.―三現(xiàn)五原則 ” 6.―6S‖落實(shí) .等 現(xiàn)場浪費(fèi)點(diǎn)檢表 ，數(shù)量是多少？ 2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？ ，安全庫存量是多少，差異是多少？ ？ ？ ，共有多少？ ，有幾次？ ，停線時間有多少？ ，搬運(yùn)距 制作七大浪費(fèi)的點(diǎn)檢表，定期對現(xiàn)場進(jìn)行點(diǎn)檢，找出浪費(fèi)最大的五項(xiàng)進(jìn)行改善。 找出浪費(fèi) 現(xiàn)場管理的五項(xiàng)要求 （異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場 （有關(guān)的物件） 消除浪費(fèi)的做法 三現(xiàn)五原則 ,把握事實(shí) 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、 5W2H處置內(nèi)容 , 對零部件的確認(rèn)結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況 連續(xù)問五個 “ Why”的分析 發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗(yàn)、 Why Why分析 對策內(nèi)容、效果預(yù)測、 PPA 確認(rèn)對策的實(shí)績效果 需要落實(shí)到體制、組織或標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容 五原則： 三現(xiàn) ： 消除浪費(fèi)的做法 現(xiàn)場 現(xiàn)物 現(xiàn)狀 ? 現(xiàn)場，現(xiàn)物，現(xiàn)狀！ ? 不去現(xiàn)場，不可能了解真正的問題！在辦公室不可能做好精益生產(chǎn)！ ? 問題答案就在現(xiàn)場！ ? 今井正明： 現(xiàn)場改善的三大支柱： （ 5S） ， 21 IE概論 ? 定義 :是對人員，物料，設(shè)備，能源和信息所組成的 集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計，改善和設(shè)置的一門學(xué)科 ? 目標(biāo) :系統(tǒng)最優(yōu)化 ? 范疇及引用范圍 : 制造系統(tǒng)：狹義講：集中在生產(chǎn)系統(tǒng) 廣義講：產(chǎn)，供，銷 ? 功能 :規(guī)劃，設(shè)計，評價，創(chuàng)新 2． IE改善手法的學(xué)習(xí)和應(yīng)用 22 基礎(chǔ) IE手法概論 Ｉ .Ｅ . 手法 方法 研究 作業(yè) 測定 . 程序分析 動作分析 流程優(yōu)化 動作經(jīng)濟(jì)原則分析 產(chǎn)品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析 雙手作業(yè)分析 動素分析 錄像分析 PTS法 動作優(yōu)化 時間分析 運(yùn)轉(zhuǎn)率分析 PTS法 標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定 布置研究 Line Balance 動作動素時間分析 單元作業(yè)時間分析 錄像分析 聯(lián)系運(yùn)轉(zhuǎn)分析 抽樣分析 MOD法 . (Work Factor) .(Methods Time Measurement) 搬運(yùn) (物流 )分析 配置分析 搬運(yùn)路線分析 搬運(yùn)工藝分析 作業(yè)拆解 PTS工序平均化 23 現(xiàn)場改善之 IE七大手法： ? 防呆法 ? 動改法 ? 流程分析法 ? 五五法 (5W1H) ? 人機(jī)法（人機(jī)分析法） ? 雙手法 ? 抽查法 Who Moved My Cheese? 目錄 （ 一 ） 什么是精益生產(chǎn) （ 二 ） 精益生產(chǎn)特點(diǎn) 自主化 JUST IN TIME （ 三 ） 如何做到精益生產(chǎn) （ 四 ） 案例 3．班組長的精益生產(chǎn)知識 要降低 : ? 周期時間 Cycle Time ? 庫存 Inventory ? 成本 Costs 要改善 : ? 交貨率 Deliveries ? 品質(zhì) Quality ? 生產(chǎn)效率 Productivity 我們?yōu)槭裁匆獙?shí)行精益生產(chǎn)？ 一、何謂精益生產(chǎn) （豐田生產(chǎn)方式 TPS） TOYUTA Production System 精益生產(chǎn) 是不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作， 是一種減少浪費(fèi)的準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施 JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，它對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。 JIT的基本思想是 :只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。 Just In Time 適品 適量 適時 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式 成本的概念 企業(yè)在社會中生存 ， 其生存的理念應(yīng)為以下三點(diǎn)： 1． 必須獲得利潤 ， 即為股東賺到錢 。 2． 必須為社會提供好的產(chǎn)品 。 3． 公司發(fā)展的同時 ， 員工的收益 也跟著同時發(fā)展 。 精益生產(chǎn)的思想 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 精益思想的特征： 徹底的消除浪費(fèi) 7個“ 零 ”目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫存 ☆ 零物耗 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 （ 二 ） 精益生產(chǎn)的特點(diǎn) 兩大支柱 第一大支柱：自主化 第二大支柱： JUST IN TIME （三） 如何做到精益生產(chǎn)（ TPS） 組織系統(tǒng)設(shè)計 實(shí)施活動安排 JIT生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用 將改善進(jìn)行到底 精益生產(chǎn)組織系統(tǒng) 全員現(xiàn)場 5S活動 觀念革新 全員改善活動 TQM 精 益 質(zhì) 量 保 證 柔 性 生 產(chǎn) 系 統(tǒng) 現(xiàn) 代 IE 運(yùn) 用 生 產(chǎn) 與 物 流 規(guī) 劃 TPM 全 面 設(shè) 備 維 護(hù) 產(chǎn) 品 開 發(fā) 設(shè) 計 系 統(tǒng) 均 衡 化 同 步 化 精益工廠 挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo) 組織系統(tǒng)設(shè)計 易 難 足 缺 精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌 實(shí)施活動安排 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的概念 1 ． 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) * 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以較少的工數(shù)，生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品的一種工作手法。 * 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動作為中心。并排除在作業(yè)中的浪費(fèi)。 * 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的實(shí)施可以確保裝配和加工工序的品質(zhì)。在不損害設(shè)備并確保安全下，用更快捷有效地方式完成作業(yè)。 JIT生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 物流和看板 為實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化的生產(chǎn)方法，必須樹立按照售出情況進(jìn)行生產(chǎn)的概念。 由于生產(chǎn)的速度比售出的速度快，所以導(dǎo)致生產(chǎn)過剩，生產(chǎn)過程中出現(xiàn)了停止的現(xiàn)象。 因此，必須嚴(yán)格按照計算出的制造節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)。 切莫按設(shè)備和人的能力進(jìn)行生產(chǎn) JIT生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用 物流和看板管理 （ 1） 豐田生產(chǎn)方式的改善 解決問題首先必須找到真正的原因 ， 找原因需用問 5個為什么的方法 。 努力作到讓誰都能知道問題的存在 改善以需求為基礎(chǔ) 一個不良品也必須對策 將改善進(jìn)行到底 （ 2）持續(xù)的改善行動的八個步驟 1. 選擇一個項(xiàng)目 2. 弄清楚當(dāng)前狀態(tài)，設(shè)定一個目標(biāo) 3. 分析數(shù)據(jù)，確定問題的根源 4. 建立對策 5. 實(shí)施對策 6. 確認(rèn)效果 7. 標(biāo)準(zhǔn)化 8. 回顧以上的過程 精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”： 轉(zhuǎn)變思想觀念 運(yùn)用改善工具 持續(xù)全員實(shí)踐 （ 3） 改善效果的評價 分清真正影響成本因素非常重要 ， 看問題一定抓住實(shí)質(zhì) 1． 表面效率和實(shí)際效率不同 實(shí)際效率充分考慮了整體成本 ， 而表面效率只考慮了一點(diǎn)的現(xiàn)象 。 2． 改善的切入點(diǎn)為： 從作業(yè)改善到設(shè)備改善 以省人化為中心 善始善終 3． 負(fù)荷率和可動率不同 考核負(fù)荷率會產(chǎn)生制造過剩 （ 生產(chǎn)量 /能力 ） 可動率是我們真正追求的目標(biāo) （ 可動時間 /應(yīng)動時間 ） 4． 整體效率比個體效率重要 個體效率不能使公司的整體成本下降 5． 提高效率和強(qiáng)化勞動不同 通過改善提高創(chuàng)造附加價值活動所占的比例 ， 而強(qiáng)化勞動并不能提高效率 。 THE END THANKS ! 學(xué)以致用 ,馬上行動 ! ！