【正文】 展 對外部而言：顧客和供應商 都可以了解到產(chǎn)品的製程， 作業(yè)流程，共同參予，達到 共同發(fā)展的目標五、目視管理五、目視管理 (Visible Management)： 將問題表面上，不再隱藏問題，能迅 速找到解決的方案 例： 燈號系統(tǒng)，顏色系統(tǒng) 快速的資訊傳遞，亦可將決策所需的 資訊以小批量，即時方式，傳達至做 決策的人 例：廣播系統(tǒng)、看板順序表 成為輔助決策的一部份 現(xiàn)場作業(yè)員利用得到資訊，做出正確 的決策 例：生產(chǎn)標示板，成品存貨狀態(tài)表， 工作輪調(diào)表 協(xié)助改善活動，突顯改善成效 例：專案管理或預算管制、甘特圖 PDCA、零缺點運動 (ZD)、走動 式管理 (Management by Walking About) (Optimized Production Technology,OPT) 依照訂單到期日，安排瓶頸工作 站排程降低整備時間，來調(diào)整瓶 頸工作站產(chǎn)能 提昇機具設備的妥善率，使設備效 能最大化 於設備生命週期中，發(fā)展其生產(chǎn)保 全系統(tǒng) 減少績效的變異 的範圍，以消除不良　 推動各部門和所有人員全體參與七、全面生產(chǎn)保全七、全面生產(chǎn)保全 (Total Production Maintenance,TPM)妥善率＝作業(yè)時間／排定運轉(zhuǎn)時間績效率＝績效時間／作業(yè)時間品質(zhì)率＝ (生產(chǎn)個數(shù)－不良個數(shù) )／ 生產(chǎn)個數(shù) 比較全面生產(chǎn)保全 全面品質(zhì)管制問題 機具故障 產(chǎn)品不良傳統(tǒng)方法改善步驟故障修理 (零件更換)維護保養(yǎng)預防性維護條件基礎維護成品檢驗 (分類、重做 )製程檢驗防錯設施、來源檢驗品質(zhì)功能展開、設計配合製造基本信念教育訓練全員參與零成本維護教育訓練全員參與零成本的品質(zhì)資訊溝通? 發(fā)展新設備和作業(yè)之保養(yǎng)步驟? 提供設備維護和保養(yǎng)資料保養(yǎng)維護人員? 建立設備保養(yǎng)時間表? 分析設備問題發(fā)生原 因? 改善設備、使問題不 再發(fā)生? 發(fā)展標準化設備保養(yǎng)資訊溝通? 提供維護和生 產(chǎn)資料給作業(yè) 員? 介紹正確操作 方法? 提供維護記錄 維保養(yǎng)人員採購人員? 選擇設備時注 意保養(yǎng)維護實 施? 實施設備成本 分析? 提供設備使用規(guī)範給 作業(yè)員? 提供設備相關生產(chǎn)力 記錄資訊溝通生產(chǎn)人員 (作業(yè)員)? 依照正確方法操 作? 保持設備潤滑栓 緊? 修理發(fā)生小問題? 定期檢視設備 實施比較歐美國家 日本主要追求生產(chǎn)線平衡 主要追求生產(chǎn)線彈性穩(wěn)定，長時間不便換生產(chǎn)線 配合需求變動，常換線，重新平衡固定作業(yè)指派 作業(yè)員彈性以存貨供設備故障時使用 全員生產(chǎn)維護，防止設備故障利用複雜分析工具，追求最佳化 利用作業(yè)員的才智，提供改善方法由管理人員規(guī)劃 領班訂定作業(yè)方法，依需要調(diào)整固定產(chǎn)出率，品質(zhì)問題分開處理品質(zhì)發(fā)生問題時，減慢，反之，加快線型或Ｌ型生產(chǎn)線 Ｕ型或Ｏ型生產(chǎn)線原料，在製品以輸送帶搬運 將工作站集中，避免輸送帶採購超級機具，充分運用 自製或採購多個，小型機具應用在勞力密集之最後組裝 可應用在資本密集之次裝配製造工作內(nèi)容相同時，可混線生產(chǎn) 可在次裝配，製造實施混線方式 標準化 程序化 自動化 (SGIA)八、自動化八、自動化 (Automation)小組改善活動 (SGIA)品管圈 (QCC) 改善提案 專案改善強迫性自願參加 自願參加 指定參加小組選定問題 高階指定或自選 管理人員指定通常僅與小組有關 不定通常是跨功能問題永遠存在 隨時 問題存在時成立強調(diào)參與和發(fā)展 強調(diào)問題解決 強調(diào)問題解決解決方法建議高階解決方法建議高階解決方法回饋高階接受各種改善手法接受各種改善手法接受各種改善手法人際關係訓練 人際關係訓練 人際關係訓練 顧客良好印象 企業(yè)對產(chǎn)品品質(zhì)之努力 企業(yè)人才網(wǎng)羅及教育訓練及降低人員流動 降低產(chǎn)品的成本 增加生產(chǎn)力 縮短前置時間 (Lead Time) 降低在製品之存貨自動化策略縮短前置時間提高產(chǎn)品品質(zhì)增加作業(yè)彈性降低產(chǎn)品成本良好售後服務單功能作業(yè)設備 直接效益 直接效益 間接效益 配合實施多功能作業(yè)設備 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 配合實施多功能平行作業(yè) 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 直接效益減少整備作業(yè)時間 直接效益 直接效益 間接效益 配合實施改善原料搬運 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 配合實施改善管制和加工 直接效益 直接效益 間接效益 配合實施電腦化資料庫 間接效益 直接效益製程與作業(yè)改善製程與作業(yè)改善： 部份作業(yè)未能增加產(chǎn)品之附加 價值而言： 作業(yè)方法未能改善： 員工僅從事體力的貢獻一、一、 豐田汽車，改善活動豐田汽車，改善活動中，中， 現(xiàn)場８種可能發(fā)生之浪費現(xiàn)場８種可能發(fā)生之浪費1.(1)製程：指從原料到成品 的轉(zhuǎn)換過程 (2)作業(yè)：指人或機具施於產(chǎn)品加工的 作為 (3)以圖形來看，兩者是互相垂直二、製程與作業(yè)的區(qū)別二、製程與作業(yè)的區(qū)別 產(chǎn)品 A 產(chǎn)品 B 產(chǎn)品 C製 程儲存 ?製造 ?搬運 ?檢驗 ?成品 A儲存 ?製造 ?搬運 ?檢驗 ?成品 B儲存 ?製造 ?搬運 ?檢驗 ?成品 C作業(yè)甲作業(yè)乙作業(yè)丙作業(yè)丁作 業(yè)製程與作業(yè)的改善製程與作業(yè)的改善改善 〝 製程 〞 的四種動作(1)改善製造動作 價值工程：利用科學化或 系統(tǒng)化的方法， 找出在生產(chǎn)流程中，是否 有未能增加產(chǎn)品的附加價值的作 業(yè)或有更加的作業(yè)方法時間改善附加價值值增加的速率去除沒有附加價值的作業(yè)附加價值實施價值工程的改善方向(2)改善檢驗動作 品質(zhì)方法與產(chǎn)品生產(chǎn)時點關係品質(zhì)功能 同步工程設計配合裝配設計配合到達來源檢驗 防錯設施 後續(xù)檢驗自我檢驗管制圖不良顧客自己發(fā)現(xiàn)品質(zhì)保證產(chǎn)品生產(chǎn)時點品質(zhì)管制 時間面來源檢驗： 分水平式及垂直式： 特別考量工作站的作業(yè)方式，針對 不同產(chǎn)品在實施相同作業(yè)時，可能 發(fā)生問題予以改善： 是以產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，找尋問題發(fā) 生的原因，提出改善的方法 防錯設施 (POKAYOKE) 的思考能力做一結(jié)合，使機械設備 能擁有如作業(yè)員的判斷及改正能力： 即關式 問題發(fā)生時，立即關機，發(fā) 出訊號，尋求改善 提醒式 問題發(fā)生時，立即發(fā)出燈號 或聲響，提醒改善處理(3)改善搬運動作 ?由佈置或流程下手 ?改善搬運的方法(4)改善儲存 儲存發(fā)生的原因儲存發(fā)生的原因加工工程產(chǎn)生 預防性質(zhì)產(chǎn)生 安全儲存 移轉(zhuǎn)批量儲存 生產(chǎn)批量儲存批量儲存製程間儲存製程間的儲存發(fā)生，純粹由於管理者心理的因素，原因是對整個系統(tǒng)欠缺信心，認為各種狀況發(fā)生不可預期，也不可預防移轉(zhuǎn)批量形成的儲存，是由於搬運未能改善佈置未能調(diào)整，完成工件需達一定的經(jīng)濟批量始能移轉(zhuǎn) 〝 作業(yè) 〞 的三個動作 (1)改善作業(yè)前後的整備 動作十分鐘內(nèi)換模術 (Single Minute Exchange of Die) (SMED) 單一換模術 (One Touch Exchange of Die) (OTED) 週程時間換模術 (Cycle time Exchange of Die) (CTED) (2)改善核心作業(yè) (3)改善寬放