【導讀】中鐵五局集團第二工程有限責任公司。華菱安賽樂米塔爾汽車板鐵路專用線工程特大橋?？傮w實施性施工組織設計。二〇一四年九月湖南²婁底。，控制工程和重難點工程施工方案，各主要專業(yè)工。、質(zhì)量檢測設備配備表...113. 、復墾方案及措施...............143. 、文物保護管理體系.....

　　

【正文】 搭設鉆機平臺 鉆機就位 終孔、清孔 平整場地 孔樁鉆進 制作護筒 泥漿池 泥漿備料 泥漿沉淀池 制作鋼筋籠 灌注水下砼 二次清孔 自然養(yǎng)護 鋼筋籠吊放、下導管 檢測、調(diào)整泥漿指標 導管水密試驗 24 左右即可。 （ 2）埋設護筒 A）護筒用 4～ 8mm 的鋼板制作，其內(nèi)徑大于鉆頭直 徑 200mm～ 400mm。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側(cè)各焊一道加勁肋。 B）護筒的底部埋置在地下或河水位以下 （對河中樁基），護筒頂高出地下水位 ～ 左右（同時高出地面 以上），其高度滿足孔內(nèi)泥漿面的要求。 C）陸地、淺水中樁基護筒埋設采用挖埋法，一般水深及深水中樁基護筒埋設采用打入法，利用平臺上鋼制導向架導向和振動沉樁錘打入，必要時輔以射入下沉。埋設應準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于 50mm，垂直度偏差不允許大于 1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。 D）護筒內(nèi)存儲泥漿使其高出地下水位或施工水位至少 ，保護樁孔壁不致因水壓差而導致坍孔。 （ 3）安裝鉆機 鉆機中心應對準樁中心，鉆機定位后，底座必須平整，穩(wěn)固，確保在鉆進中不發(fā)生傾斜和位移。 （ 4）泥漿的制備及循環(huán)凈化 A）根據(jù)現(xiàn)場實際情況，本標段擬采用優(yōu)質(zhì)泥漿。各項指標如下：相對密度：～ 、粘度（ s）： 18～ 2含砂率（％）：＜ PH 值： 8～ 膠體率（％）：＞ 9失水率（ ml/30min）： 14～ 20。 B）根據(jù)樁基的分布位置設置多個制漿池、儲漿池及沉淀池，并用循環(huán)槽連接。出漿 循環(huán)槽槽底縱坡不大于 %，使沉淀池流速不大于 10cm/秒以便于石碴沉淀。 C）采用泥漿攪拌機制漿。泥漿造漿材料選用優(yōu)質(zhì)粘土，必要時再摻入適量CMC 羧基纖維素或 Na2CO3 純堿等外加劑，保證泥漿自始至終達到性能穩(wěn)定、沉淀極少、護壁效果好和成孔質(zhì)量高的要求。試驗工程師負責泥漿配合比試驗，對全部樁基的泥漿進行合理配備。 D）施工中鉆碴隨泥漿從孔內(nèi)排出進入沉淀池，人工用網(wǎng)篩將石碴撈出。然后使處理后的泥漿經(jīng)泥漿池凈化后返回鉆進的孔內(nèi)，形成不斷的循環(huán)。鉆孔棄碴（廢泥漿）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工場地內(nèi)或直接 向水塘、河流排 25 放，以避免污染環(huán)境。 3）鉆孔施工 A）開鉆時先在孔內(nèi)灌注泥漿，泥漿相對密度等指標根據(jù)土層情況而定。如孔中有水，可直接投入粘土，鉆進造漿。護筒底腳以下 2m～ 4m 范圍內(nèi)土層比較松散，應認真施工。在開孔階段 4～ 5m，為使鉆渣擠入孔壁，減少掏渣次數(shù)，正常鉆進后應及時掏渣，確保有效沖擊孔底。 B）鉆孔作業(yè)保持連續(xù)進行，不中斷。經(jīng)常檢查泥漿的各項指標。開始鉆進時，適當控制進尺，使初期成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。 一般在密實堅硬土層每小時純鉆進尺小于 5cm～ 10cm，松軟地層每小時純鉆進尺小于 15cm～ 30cm 時，應進行取渣?；蛎窟M尺 ～ 時取渣一次，每次取 4～ 5 筒，或取至泥漿內(nèi)含渣顯著減少，無粗顆粒，相對密度恢復正常為止。取渣后應及時向孔內(nèi)添加泥漿或清水以維護水頭高度，投放粘土自行造漿的，一次不可投入過多，以免粘錐、卡錐。 每鉆進 1m 掏渣時，均要檢查并保存土層渣樣，記錄土層變化情況，遇地質(zhì)情況與設計發(fā)生差異及時報請設計及監(jiān)理單位，研究處理措施后繼續(xù)施工。 C）鉆孔作業(yè)應連續(xù)進行，因故停鉆時，必須將鉆頭提離孔底 5m以上以防止坍孔埋鉆。在取渣后或因其他原因停鉆后再次開鉆，應由低沖程逐漸 加大到正常沖程以免卡鉆。 D）整個鉆進過程中，應始終保持孔內(nèi)水位高出地下水位（或施工水位）至少 ，并低于護筒頂面 以防溢出。 4）成孔檢查 鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注混凝土前，均需對鉆孔進行階段性的成孔質(zhì)量檢查。 （ 1）孔徑和孔形檢測 孔徑檢測是在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行的，是根據(jù)樁徑制做籠式井徑器入孔檢測，籠式井徑器用φ 8 和φ 12 的鋼筋制作，其外徑等于鋼筋籠直徑加100 毫米，但不得大于鉆孔的設計孔徑，長度等于孔徑的 4～ 6倍（沖擊鉆成孔）。其長度與孔徑的比值選擇，可根據(jù)鉆機的性能 及土層的具體情況而定。檢測時，將井徑器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內(nèi)，上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑。 26 （ 2）孔深和孔底沉渣檢測 孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑 13cm～15cm，高 20～ 22cm，質(zhì)量 4kg～ 6kg。測繩必須經(jīng)檢校過的鋼尺進行校核。 （ 3）成孔豎直度檢測 一般采用采用井徑檢測儀。 5）第一次清孔 清孔處理的目的是使孔底沉碴 (虛土 )厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁垢厚度符合質(zhì)量要求和設計要求，為水下混凝土灌注創(chuàng)造良好的條件。當鉆孔達到設計高程后，對 孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。 采用換漿法清孔，直至孔內(nèi)泥漿指標滿足要求。 清孔應達到以下標準：孔內(nèi)排出的泥漿手摸無 2～ 3mm 顆粒，泥漿比重不大于 ，含砂率小于 4%，粘度 17～ 20s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱樁≧ 5cm、摩擦樁≧ 20cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。 6）鋼筋籠加工及吊放 （ 1）鋼筋骨架制作：鋼筋籠骨架在制作場內(nèi)分節(jié)制作。 A）采用胎具成型法：用槽鋼和鋼板焊成組合胎具，每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三部分構(gòu)成。上橫梁和立梁分別通 過插軸、角鋼與底梁連接，并與焊在底梁上的鋼板組合成同直徑、同主筋根數(shù)、有凹槽的胎模。每個胎模的間距為設計加勁箍筋的距離，即按每節(jié)鋼筋骨架的加勁箍筋數(shù)量設立胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具的同側(cè)，按胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上橫梁、立梁，滾出鋼筋骨架，然后吊起骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。 B）鋼筋骨架保護層的設置 綁扎混凝土預制塊：混凝土預制塊為 15cm179。 20cm179。 8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。 縱向為直槽，橫向為曲槽，其曲率與箍筋的曲率相同，槽的寬度和深度以能容納主筋和箍筋為度。在縱槽兩旁對稱的埋設兩根備綁扎用的 U 型 12 號鐵絲。墊塊在鋼筋骨架上的布置以鉆孔土層變化而定，在松軟土層內(nèi)墊塊應布置較密。一般沿鉆孔豎向每隔 2米設置一道，每道沿圓周對稱的設置 4 塊。 27 焊接鋼筋“耳朵”：鋼筋“耳朵”用斷頭鋼筋（直徑不小于 10mm）彎制而成，長度不小于 15cm，高度不小于 8cm，焊在骨架主筋外側(cè)。沿鉆孔豎向每隔 2米設置一道，每道沿圓周對稱的設置 4個“耳朵”。 （ 2）鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝 A）鋼筋骨架臨時 存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。 鋼筋骨架在轉(zhuǎn)運至墩位的過程中必須保證骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加勁筋處設支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，應多設抬棍，并且保證抬棍在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力盡量均勻。 B）鋼筋籠入孔時，由吊車吊裝。 在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠直徑大于 1200mm，長度大于 6m時，應采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放，不宜左右旋轉(zhuǎn)，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。 第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口工字鋼上，再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接，連接采用擠壓套筒連接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂 直，再連接其它所有的接頭，接頭位置必須按 50％接頭數(shù)量錯開至少 20d 連接。接頭接好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設計標高。 骨架最上端的定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在 4h內(nèi)澆注混凝土，防止坍孔。 （ 3）聲測管的布置及數(shù)量必須滿足設計要求，與鋼筋籠一起吊放。聲測管要求全封閉（下口封閉、 上端加蓋），管內(nèi)無異物，水下混凝土施工時嚴禁漏漿進管內(nèi)。聲測管與鋼筋籠一起分段連接（采用套管絲扣連接），連接處應光滑過 28 渡，管口高出設計樁頂 20cm，每個聲測管高度保持一致。 7）第二次清孔 由于安放鋼筋籠及導管準備澆注水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底產(chǎn)生新碴，待安放鋼筋籠及導管就序后，采用換漿法清孔，以達到置換沉渣的目的。施工中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉碴厚度在設計范圍以內(nèi)后，清孔完成，立即進行水下砼灌注。 8）灌注水下混凝土 （ 1）采用直升導管法進行水下混凝土的灌注。導管用直徑≥ 250mm 的鋼管，壁厚 3mm，每節(jié)長 ～ ，配 1～ 2節(jié)長 1～ 短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前，應進行接長密閉試驗。下導管時應防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管?；炷凉嘧⑵陂g用鉆架吊放拆卸導管。 （ 2）水下混凝土施工采用罐車運輸混凝土、輸送泵泵送至導管頂部的漏斗中?；炷吝M入漏斗時的坍落度控制在 18～ 22cm 之間，并有很好的和易性?；炷脸跄龝r間應保證灌注工 作在首批混凝土初凝以前的時間完成。 （ 3）水下灌注時先灌入的首批混凝土，其數(shù)量必須經(jīng)過計算，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并保證把導管下口埋入混凝土的深度不少于 1m。必要時可采用儲料斗。 （ 4）使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在整個灌注過程中，導管埋入混凝土的深度不得少于 ，一般控制在 4m以內(nèi)。 （ 5）灌注水下混凝土時，隨時探測鋼護筒頂面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制導管埋入深度和樁頂標高。 測錘法：用繩系重錘吊入孔中，使之通過泥漿沉淀 層而停留在混凝土表面，根據(jù)測繩所示錘的沉入深度換算出混凝土的灌注深度。測砣一般制成圓錐形，錘重不宜小于 4kg，測繩采用質(zhì)輕、拉力強，遇水不伸縮，標有尺度之測繩。 鋼管取樣盒法：用多節(jié)長 1m～ 2m 的鋼管相互擰緊接長，鋼管最下端設一鐵盒，上有活蓋用細繩系著隨鋼管向上引出。當灌注的混凝土面接近樁頂時，將鋼管取樣盒插入混合物內(nèi)，牽引細繩將活蓋打開，混合物進入盒內(nèi)，然后提出鋼管， 29 鑒別盒內(nèi)之物是混凝土還是泥渣，由此確定混凝土表面的準確位置。當混凝土灌注接近設計樁頂 1m 時，必須采用鋼管取樣盒法探測。 （ 6）在混凝土灌注過 程中，要防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。同時應設專人注意觀察導管內(nèi)混凝土下降和井孔水位上升，及時測量復核孔內(nèi)混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度，做好詳細的混凝土施工灌注記錄，正確指揮導管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數(shù)量校對，防止錯誤。 （ 7）施工中導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭盤卡住鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露出孔口以上一定高度，可拆除 1 節(jié)或 2節(jié)導管（視每節(jié) 導管長度和工作平臺距孔口高度而定）。拆除導管動作要快，拆裝一次時間一般不宜超過 15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中。已拆下的導管要清洗干凈，堆放整齊。 9）成樁檢測 對鉆孔樁樁身全部進行無損檢測。檢測方法符合《鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程》（ TB10218）的規(guī)定。 承臺施工 一般承臺基坑采用挖掘機開挖，人工配合進行清土并確?；訜o積水，必要時在基坑外周設置降水井，以防止基坑開挖過程中出現(xiàn)涌砂現(xiàn)象；水中墩承臺利用鋼板樁圍堰施工；既有線路旁承臺基坑開挖時采用鋼板樁圍堰施工防止對既有線造 成影響。 大體積混凝土承臺施工時，為防止混凝土水化熱形成的內(nèi)外溫差及收縮等引起非均勻變形和結(jié)構(gòu)內(nèi)外的約束而產(chǎn)生裂縫，所以，攪拌混凝土過程中直接抽取地下水攪拌以減低砼入模溫度，施工中采取分層澆筑，放慢澆筑速度，選擇適宜環(huán)境溫度澆筑等措施，并實時監(jiān)控澆筑過程中砼溫度。 承臺采用組合鋼模板立模，混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐車運輸，泵送混凝土入模，分層澆筑成型。大體積承臺施工時采用有效的溫度裂縫控制措施。 30 施工工藝流程見“承臺施工工藝流程圖”。 1）陸上承臺施工 可采用斷續(xù)式 水平支撐開挖承臺基坑，組合鋼模板立外模，一次性現(xiàn)澆混凝土，插入式振搗器搗固。 （ 1）測量放線 根據(jù)導線控制點測設出樁中心