【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 殼。 （ 5）在邊梁上，畫(huà)出罐頂蒙皮組裝圓周線，并按照蒙皮塊數(shù)，在過(guò)梁上進(jìn)行等分劃線。 （ 6）用 16 噸履帶吊進(jìn)行罐頂蒙皮的吊裝就位，并沿順時(shí)針?lè)较蚪M裝預(yù)制成型的蒙皮，組裝時(shí)，注意調(diào)整搭接量和搭接貼合度，做到吊裝一塊、調(diào)整一塊、點(diǎn)焊一塊。 （ 7）待罐頂蒙皮焊接完成后，進(jìn)行罐頂透光孔 和通氣孔安裝。 3．罐壁組裝 本工程儲(chǔ)罐的罐壁施工采用液壓頂升和倒鏈提升兩種方法。 （ l）倒裝法原理 一般大型儲(chǔ)罐尤其是拱頂儲(chǔ)罐很少采用正裝法，主要原因是罐體越來(lái)越高，高處作業(yè)困難，難以保證工程質(zhì)量，安全難以保障，而倒裝法大都集中在地面作業(yè)，其罐體高度不受影響，不僅安全、工效高，而且節(jié)省了大型吊機(jī)，腳手架費(fèi)用，同時(shí)場(chǎng)地占用少，作業(yè)空間大，倒裝法的程序是：罐底→罐壁第一圈→焊邊梁→網(wǎng)架結(jié)構(gòu)組裝→頂板組焊→提升→下層壁板。壁板的提升必須 17 用脹圈，脹圈的規(guī)格仍按相應(yīng)儲(chǔ)罐常規(guī)做法進(jìn)行，在罐 壁內(nèi)分段，分別用千斤頂頂緊脹圈，并焊接盤(pán)板來(lái)保證脹圈向罐體的傳力，利用液壓頂升機(jī)構(gòu)提升脹圈，則將安裝完的罐體向上提升。焊完下層壁板再將脹圈裝到下層壁板上。重復(fù)工作，直到完成全部壁板施工，拆除液壓提升機(jī)構(gòu)和脹圈。 （ 2）液壓提升倒裝法 a．液壓提升原理 動(dòng)力來(lái)自中央控制臺(tái)，其中包括電機(jī)、油泵、油箱、換向閥、安全閥、壓力表、按扭盤(pán)、配油器、 16 組截止閥等。高壓油經(jīng)軟管送至雙作用油缸，通過(guò)換向閥實(shí)現(xiàn)油缸的往復(fù)動(dòng)作，活塞桿是空心的，中間穿一提升桿，在油缸的上、下各有一個(gè)自位單向卡頭，在油缸往 復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)，可自行完成提升桿的步進(jìn)式工作，提升桿拉動(dòng)滑板，滑板沿支架的軌道移動(dòng)，在滑板上裝有兩塊托板，用托板提動(dòng)脹圈，使罐體提升，實(shí)現(xiàn)倒裝工藝要求?；迮c支承架軌道間采用無(wú)潤(rùn)滑襯板，支承架根據(jù)壁板寬度設(shè)置在 2500mm 高度即可。支承架的抗壓彎矩 W≥ 20t。 b．提升支架的使用數(shù)量 提升支架額定出力為 200KN， 20200m3 儲(chǔ)罐的最大提升量為 250t，選用 16臺(tái)提升支架，單臺(tái)負(fù)荷 20t，其間距為 7． 104 米，按標(biāo)準(zhǔn)儲(chǔ)罐設(shè)計(jì)要求，其間矩不大于 8 米為宜，間距太大容易造成脹圈變形。 c．提升支架的平 臺(tái)布置 提升支架應(yīng)均勻布置在罐壁內(nèi)側(cè)，盡量靠近壁板，以減少支架的彎矩。中央控制臺(tái)置于罐中心，由高壓橡膠軟管連接各油缸的上下油孔。支架的穩(wěn)定性影響，整個(gè)罐體提升的穩(wěn)定，必須平垂直固定，并用兩根斜支承和一根連到中 18 心的徑向水平拉桿，使所有支架呈輻射形連接。這種布置方式即可使單個(gè)支架有足夠的剛度，又使所有支架形成網(wǎng)狀系統(tǒng)，達(dá)到穩(wěn)定、牢靠，充分保證提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性。在正式起升前要逐個(gè)進(jìn)行空載試驗(yàn)，檢查油缸往復(fù)動(dòng)作，提升桿步進(jìn)，上下卡頭是否可靠，提升桿與滑板的運(yùn)動(dòng)，以及中央控制臺(tái)和油管是否正常工作。 d．脹圈的制作 儲(chǔ)罐的倒裝法無(wú)論采用何種提升形式，脹圈是必不可少的措施，依罐壁內(nèi)徑分段制作，各段用螺栓連接成幾大段，大段間用千斤頂把脹圈脹緊在罐壁上，20200m3儲(chǔ)罐可預(yù)制成 6 段，用 3 臺(tái)千斤頂，脹圈截面采用 28槽鋼，中間分200mm 焊一塊筋板，其中在提升位置處一定要焊 2－ 3 塊筋板，防止提升時(shí)脹圈變形。 （ 3）導(dǎo)鏈提升倒裝法 導(dǎo)鏈提升裝置由桅桿、倒鏈、漲圈、中心立柱中心盤(pán)及輔助拉桿組成。 20200m3 儲(chǔ)罐漲圈選用槽鋼［ 250 80 9 分四段進(jìn)行滾圓制作， 10000m3儲(chǔ)罐漲圈選用［ 220 79 9 槽鋼分三段進(jìn)行滾圓制作，槽鋼每隔離 lm 設(shè)置一塊 70 60 10 的豎向加強(qiáng)筋，沿槽鋼中央設(shè)置一 65 10 的環(huán)向加強(qiáng)筋，成型后用弧形樣板檢查，間隙小于 2mm，安裝時(shí)，用四只或三只 20T 千斤頂將漲圈沿儲(chǔ)罐內(nèi)壁頂緊，并每隔 2m 在罐壁漲圈之間點(diǎn)焊提升擋塊。設(shè)置漲圈的作用：一是保證罐體的圓度，二是設(shè)置倒鏈的下端吊耳，保證倒鏈提升時(shí)的剛度。 桅桿選用φ 159 10 無(wú)縫鋼管制作，上端設(shè)置倒鏈上吊耳，下端通過(guò)墊板與底板連接，并在其下部與底板之間設(shè)置兩根短線斜支撐。根據(jù)最大提升重量，20200m3儲(chǔ)罐設(shè) 35 根桅 桿， 10000 m3儲(chǔ)罐設(shè) 22 根桅桿，每根桅桿配備一只 10T 19 倒鏈。 中心立柱、中心盤(pán)和輔助拉桿的主要作用是為了實(shí)現(xiàn)桅桿受力后在水平方向的受力平衡，保證桅桿在受力后不傾斜，輔助拉桿選用φ 16 的圓鋼，用花藍(lán)螺絲實(shí)現(xiàn)調(diào)整松緊。 （ 4）倒裝法罐壁施工的要點(diǎn) a 罐頂蒙皮焊接完成后，用 16T 履帶吊進(jìn)行圈板、縱縫組對(duì)焊接，每圈壁板留兩道活口不焊，在每個(gè)活口的上下各設(shè)一只 5T 倒鏈，用于在提升過(guò)程中逐步收緊壁板。 b 每次提升前，要對(duì)提升裝置進(jìn)行全面認(rèn)真的檢查，檢查合格后方可開(kāi)始提升。 c 在提升過(guò)程中指揮人員要統(tǒng)一信號(hào)，盡量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。指揮人員必須隨時(shí)觀察罐體起升高度是否一致，必要時(shí)進(jìn)行調(diào)整，使起升平衡。 d 提升至一半高度時(shí)，停止提升，提升人員稍作休息，并在上圈壁板內(nèi)側(cè)下邊點(diǎn)焊環(huán)縫組對(duì)擋塊。 e 提升到位后，收緊活口倒鏈，在罐內(nèi)分六組人員，同時(shí)從活口之間的中心向活口方向，采取在本圈壁板內(nèi)側(cè)上邊點(diǎn)焊擋塊的方法進(jìn)行環(huán)縫組對(duì)并對(duì)局部對(duì)口間隙不宜處進(jìn)行修理，同時(shí)對(duì)組對(duì)完成的地方進(jìn)行點(diǎn)焊。 f 當(dāng)環(huán)縫外側(cè)焊縫焊接完成 2／ 3 后，將漲圈和倒鏈重新回位，為組裝下一圈壁板和 下一次提升做準(zhǔn)備工作。 g 底圈壁板安裝時(shí)，留一塊壁板不焊，將其作為罐內(nèi)加熱器、內(nèi)浮頂、調(diào)和器安裝時(shí)的進(jìn)出口，待其安裝完成后再組焊該塊壁板。 20 4．附件安裝 （ 1）罐體的開(kāi)孔接管，應(yīng)符合下列要求： a．開(kāi)孔接管的中心位置偏差≤ 10mm，接管外伸長(zhǎng)度允許偏差為177。 5mm； b．開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈的曲率應(yīng)與開(kāi)口處的罐體相同； c．開(kāi)孔接管法蘭的密封應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的 1％，且不得大于 3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。 d． 罐壁開(kāi)孔接管的內(nèi)表面應(yīng)與罐內(nèi)壁齊平。 （ 2）盤(pán)梯安裝應(yīng)符合下列要求 a．盤(pán)梯踏步板寬度應(yīng)一致，同一個(gè)梯子的踏步間距必須相同； b．平臺(tái)及梯子的欄桿（包括立柱、扶手、護(hù)腰及踢腳板），其本身的接頭采用對(duì)接焊； c．盤(pán)梯應(yīng)完全支撐在罐壁上，盤(pán)梯的下端不應(yīng)與基礎(chǔ)面接觸； d．盤(pán)梯支架與罐壁縱縫相碰時(shí)，應(yīng)移動(dòng)支架的位置，使其到縱縫的距離為 150mm 左右； e．所有構(gòu)件表面應(yīng)光滑無(wú)毛刺，平臺(tái)圈梁應(yīng)平直，鋪板應(yīng)平整，安裝后不得傾斜。扭曲變形及其它缺陷。 （ 3）裝配式鋁制浮盤(pán) 由專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)廠進(jìn)行制作和安裝。 （四）焊接及焊接試驗(yàn) 本工程的七臺(tái)儲(chǔ)罐其焊接接頭有二種形式即對(duì)接接頭和搭接接頭，罐體壁板為對(duì)接接頭，罐底邊緣板與邊緣板為對(duì)接接頭，罐頂及罐底中幅板為搭接接頭，罐壁與罐底間的接頭為全焊透角接頭。本工程焊接量大，為了保證焊接質(zhì) 21 量和控制焊接變形，在施焊過(guò)程中，必須嚴(yán)格控制焊接工藝參數(shù)，按合理的焊接順序進(jìn)行施焊，同時(shí)采取有效的防變形措施。 1．焊接的一般要求 （ l）根據(jù)《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》 JB4708－ 92 的要求進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并滿(mǎn)足所有焊接項(xiàng)目 的要求。 （ 2）施焊焊工必須經(jīng)培訓(xùn)取得勞動(dòng)部門(mén)頒發(fā)的焊工資格證，其合格項(xiàng)目及有效期必須與施焊項(xiàng)目相符合。 （ 3）所有焊接材料必須有質(zhì)量合格說(shuō)明書(shū)，當(dāng)對(duì)焊材有懷疑時(shí)必須進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格后方可使用。 （ 4）根據(jù)《焊接工藝評(píng)定》編制《焊接工藝》，對(duì)所有焊工進(jìn)行技術(shù)交底。 （ 5）焊材要設(shè)專(zhuān)人負(fù)責(zé)保管，按《焊接工藝卡》要求進(jìn)行烘干，堿性焊條烘干溫度為 350－ 400℃ ,恒溫 1． 5－ 2 小時(shí)，酸性焊條為 200－ 250℃，恒溫 小時(shí)， 150℃時(shí)使用。同一焊條烘干次數(shù)不得超過(guò)兩次；焊條領(lǐng)用要用 保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過(guò) 4 小時(shí)，否則需要重新烘干，焊條發(fā)放回收應(yīng)有記錄，以防用錯(cuò)焊條。 （ 6）點(diǎn)焊時(shí)所用焊條及工藝與正式焊接時(shí)相同。 （ 7）焊接前要檢查組裝質(zhì)量，坡口應(yīng)符合要求，并清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜質(zhì)。 （ 8）為有效控制焊接變形，需采取必要的措施；焊接時(shí)應(yīng)由中心向四周擴(kuò)散焊接；采取對(duì)稱(chēng)施焊；先焊收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫，小電流施焊。 （ 9）有下列情況之一而無(wú)有效防護(hù)措施，禁止施焊，雨霧天；風(fēng)速大于 22 10m/S；相對(duì)濕度大于 90％。 （ 10）在施工過(guò)程中所 產(chǎn)生的各種缺陷的修補(bǔ)，按照 GBJ128－ 90 的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行，同一部分的返修次數(shù)不直超過(guò)兩次，否則須經(jīng)公司總工程師批準(zhǔn)。 2．焊接順序 （ 1）罐底焊接順序 第一步：進(jìn)行中幅板短焊縫和邊緣板外端 300mm 的焊接。中幅板短焊縫施焊前先將中幅板長(zhǎng)焊縫的點(diǎn)焊鏟開(kāi)，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周同步擴(kuò)散施焊；邊緣板外端 300mm 的焊接，焊工均勻?qū)ΨQ(chēng)站位，同步施焊。 第二步：中幅板長(zhǎng)焊縫的焊接，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周對(duì)稱(chēng)同步擴(kuò)散焊接。 第三步：底圈壁板與 罐底邊緣板 T 形角焊縫焊接。施焊時(shí)，數(shù)對(duì)焊工沿圓周方向均勻分布，同時(shí)、同向施焊。罐內(nèi)焊工領(lǐng)先罐外焊工 1m，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。 中幅板短焊縫中幅板長(zhǎng)焊縫邊緣板焊縫伸縮縫焊縫罐底焊縫示意圖 第四步：剩余邊緣板對(duì)接焊縫焊接。施焊前要徹底清理坡口及其兩側(cè)，焊 23 工均勻?qū)ΨQ(chēng)站位，同步施焊，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 第五步：罐底的邊緣板和中幅板之間的伸縮縫焊接。焊工均勻?qū)ΨQ(chēng)站位，同步施焊，施焊中必須嚴(yán)格控制三層搭接接頭處的焊接質(zhì)量。初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 （ 2）罐頂焊接 第一步蒙皮間的搭接焊縫焊接，先焊外側(cè)焊，后焊內(nèi)側(cè)間斷焊縫；焊工成若干組，均勻?qū)ΨQ(chēng)分布，隔縫對(duì)稱(chēng)施焊；外側(cè)焊縫沿罐頂中心向周邊分退焊或跳焊。 第二步中心蒙皮應(yīng)環(huán)縫焊接。由兩名焊工對(duì)稱(chēng)分布沿同一方向施焊。 第三步蒙皮與邊梁之間的角焊縫焊接。施焊罐頂與邊梁的搭接焊縫，焊工沿圓周均勻分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊。 152431524315243 152437777罐頂焊接順序示意圖 （ 3）壁板焊接 第一步外側(cè)縱縫焊接，每圈壁板圍好后除活口外，其余縱縫同時(shí)施焊，初層焊道分段退焊或跳焊，其余焊道連續(xù)施 焊。為防止焊接變形，每條縱縫均設(shè) 24 置 3－ 4 塊剛性加強(qiáng)板（如圖所示）。 AA向 第二步上圈壁板提升到位后，縱縫內(nèi)側(cè)清根、焊接。 第三步環(huán)縫內(nèi)側(cè)焊縫清根打磨。 第四步環(huán)縫內(nèi)側(cè)焊縫焊接。 3．焊接工藝 （ 1）根據(jù)《焊接工藝評(píng)定》編制焊接工藝卡，確定焊接工藝參數(shù)。 （ 2）清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜物，定位點(diǎn)固，同時(shí)點(diǎn)固墊板和引弧板、熄弧板。 （ 3）手工電弧焊， 16MnR 與 16MnR 焊接用 E5015 焊條， 16MnR 與 Q235－ A 及 0235－ A 與 Q235－ A 焊接用 E4303 焊條。 （ 4）為減少焊接變形，應(yīng)采用小電流施焊，焊接參數(shù)如下表： 焊條型號(hào) 焊條直徑mm 焊接電流A 焊接電壓V 焊接速度mm/s 極性 E5015 φ 110— 130 21— 23 1— 直流反接 φ 160— 180 22— 24 — 3 E4303 φ 120— 140 22— 24 1— 交流 φ 170— 190 23— 25 — 3 （ 5）焊后清理焊縫及兩側(cè)的焊渣飛濺等，標(biāo)上焊工鋼印號(hào)。 焊縫檢驗(yàn) （ 1）焊縫外觀成型應(yīng)符合 GBJ128－ 90《立式圓筒鋼制焊接油罐施工及驗(yàn) 25 收規(guī)范》、 SH3046－ 92，《石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐設(shè)計(jì)規(guī)范》和圖紙上的有關(guān)要求。 （ 2）罐體焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)打磨，焊縫余高≤ 1mm 且與罐壁板圓滑過(guò)渡。 （ 3）壁板對(duì)接焊縫應(yīng)進(jìn)行 X－ ray 探傷檢查，探傷數(shù)量按第 條中有關(guān)規(guī)定，底片質(zhì)量等級(jí) AB 級(jí)， JB4730－ 94 中的Ⅲ級(jí)合格。 （ 4）罐底邊緣板的焊接邊距邊緣板 100mm 范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷，Ⅲ級(jí)合格，邊緣板焊接坡口表面應(yīng)進(jìn)行著色探 傷。 （ 5）罐底邊緣板每條對(duì)接焊縫外端 300mm 范圍內(nèi)進(jìn)行 X－ ray 探傷JB4730－ 90Ⅲ級(jí)合格，其余罐底板焊縫探傷按 GBJ128－ 90 第 6． 2． 3 條中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 （ 6）底圈壁板與底板的內(nèi)外角焊縫進(jìn)行 100％著色探傷，充水后再進(jìn)行20％抽查。 （ 7）圖紙中件號(hào) 7－ 6 壁板及清掃孔焊后一起進(jìn)行熱處理。 （ 8）對(duì)于探傷不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行返修，且該條焊縫要增加探傷比例。若還出現(xiàn)不合格，則整條焊縫都要探傷。 （五