【文章內(nèi)容簡介】 殼。 （ 5）在邊梁上，畫出罐頂蒙皮組裝圓周線，并按照蒙皮塊數(shù)，在過梁上進行等分劃線。 （ 6）用 16 噸履帶吊進行罐頂蒙皮的吊裝就位，并沿順時針方向組裝預(yù)制成型的蒙皮，組裝時，注意調(diào)整搭接量和搭接貼合度，做到吊裝一塊、調(diào)整一塊、點焊一塊。 （ 7）待罐頂蒙皮焊接完成后，進行罐頂透光孔 和通氣孔安裝。 3．罐壁組裝 本工程儲罐的罐壁施工采用液壓頂升和倒鏈提升兩種方法。 （ l）倒裝法原理 一般大型儲罐尤其是拱頂儲罐很少采用正裝法，主要原因是罐體越來越高，高處作業(yè)困難，難以保證工程質(zhì)量，安全難以保障，而倒裝法大都集中在地面作業(yè)，其罐體高度不受影響，不僅安全、工效高，而且節(jié)省了大型吊機，腳手架費用，同時場地占用少，作業(yè)空間大，倒裝法的程序是：罐底→罐壁第一圈→焊邊梁→網(wǎng)架結(jié)構(gòu)組裝→頂板組焊→提升→下層壁板。壁板的提升必須 17 用脹圈，脹圈的規(guī)格仍按相應(yīng)儲罐常規(guī)做法進行，在罐 壁內(nèi)分段，分別用千斤頂頂緊脹圈，并焊接盤板來保證脹圈向罐體的傳力，利用液壓頂升機構(gòu)提升脹圈，則將安裝完的罐體向上提升。焊完下層壁板再將脹圈裝到下層壁板上。重復(fù)工作，直到完成全部壁板施工，拆除液壓提升機構(gòu)和脹圈。 （ 2）液壓提升倒裝法 a．液壓提升原理 動力來自中央控制臺，其中包括電機、油泵、油箱、換向閥、安全閥、壓力表、按扭盤、配油器、 16 組截止閥等。高壓油經(jīng)軟管送至雙作用油缸，通過換向閥實現(xiàn)油缸的往復(fù)動作，活塞桿是空心的，中間穿一提升桿，在油缸的上、下各有一個自位單向卡頭，在油缸往 復(fù)運動時，可自行完成提升桿的步進式工作，提升桿拉動滑板，滑板沿支架的軌道移動，在滑板上裝有兩塊托板，用托板提動脹圈，使罐體提升，實現(xiàn)倒裝工藝要求?；迮c支承架軌道間采用無潤滑襯板，支承架根據(jù)壁板寬度設(shè)置在 2500mm 高度即可。支承架的抗壓彎矩 W≥ 20t。 b．提升支架的使用數(shù)量 提升支架額定出力為 200KN， 20200m3 儲罐的最大提升量為 250t，選用 16臺提升支架，單臺負荷 20t，其間距為 7． 104 米，按標準儲罐設(shè)計要求，其間矩不大于 8 米為宜，間距太大容易造成脹圈變形。 c．提升支架的平 臺布置 提升支架應(yīng)均勻布置在罐壁內(nèi)側(cè)，盡量靠近壁板，以減少支架的彎矩。中央控制臺置于罐中心，由高壓橡膠軟管連接各油缸的上下油孔。支架的穩(wěn)定性影響，整個罐體提升的穩(wěn)定，必須平垂直固定，并用兩根斜支承和一根連到中 18 心的徑向水平拉桿，使所有支架呈輻射形連接。這種布置方式即可使單個支架有足夠的剛度，又使所有支架形成網(wǎng)狀系統(tǒng)，達到穩(wěn)定、牢靠，充分保證提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性。在正式起升前要逐個進行空載試驗，檢查油缸往復(fù)動作，提升桿步進，上下卡頭是否可靠，提升桿與滑板的運動，以及中央控制臺和油管是否正常工作。 d．脹圈的制作 儲罐的倒裝法無論采用何種提升形式，脹圈是必不可少的措施，依罐壁內(nèi)徑分段制作，各段用螺栓連接成幾大段，大段間用千斤頂把脹圈脹緊在罐壁上，20200m3儲罐可預(yù)制成 6 段，用 3 臺千斤頂，脹圈截面采用 28槽鋼，中間分200mm 焊一塊筋板，其中在提升位置處一定要焊 2－ 3 塊筋板，防止提升時脹圈變形。 （ 3）導(dǎo)鏈提升倒裝法 導(dǎo)鏈提升裝置由桅桿、倒鏈、漲圈、中心立柱中心盤及輔助拉桿組成。 20200m3 儲罐漲圈選用槽鋼［ 250 80 9 分四段進行滾圓制作， 10000m3儲罐漲圈選用［ 220 79 9 槽鋼分三段進行滾圓制作，槽鋼每隔離 lm 設(shè)置一塊 70 60 10 的豎向加強筋，沿槽鋼中央設(shè)置一 65 10 的環(huán)向加強筋，成型后用弧形樣板檢查，間隙小于 2mm，安裝時，用四只或三只 20T 千斤頂將漲圈沿儲罐內(nèi)壁頂緊，并每隔 2m 在罐壁漲圈之間點焊提升擋塊。設(shè)置漲圈的作用：一是保證罐體的圓度，二是設(shè)置倒鏈的下端吊耳，保證倒鏈提升時的剛度。 桅桿選用φ 159 10 無縫鋼管制作，上端設(shè)置倒鏈上吊耳，下端通過墊板與底板連接，并在其下部與底板之間設(shè)置兩根短線斜支撐。根據(jù)最大提升重量，20200m3儲罐設(shè) 35 根桅 桿， 10000 m3儲罐設(shè) 22 根桅桿，每根桅桿配備一只 10T 19 倒鏈。 中心立柱、中心盤和輔助拉桿的主要作用是為了實現(xiàn)桅桿受力后在水平方向的受力平衡，保證桅桿在受力后不傾斜，輔助拉桿選用φ 16 的圓鋼，用花藍螺絲實現(xiàn)調(diào)整松緊。 （ 4）倒裝法罐壁施工的要點 a 罐頂蒙皮焊接完成后，用 16T 履帶吊進行圈板、縱縫組對焊接，每圈壁板留兩道活口不焊，在每個活口的上下各設(shè)一只 5T 倒鏈，用于在提升過程中逐步收緊壁板。 b 每次提升前，要對提升裝置進行全面認真的檢查，檢查合格后方可開始提升。 c 在提升過程中指揮人員要統(tǒng)一信號，盡量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。指揮人員必須隨時觀察罐體起升高度是否一致，必要時進行調(diào)整，使起升平衡。 d 提升至一半高度時，停止提升，提升人員稍作休息，并在上圈壁板內(nèi)側(cè)下邊點焊環(huán)縫組對擋塊。 e 提升到位后，收緊活口倒鏈，在罐內(nèi)分六組人員，同時從活口之間的中心向活口方向，采取在本圈壁板內(nèi)側(cè)上邊點焊擋塊的方法進行環(huán)縫組對并對局部對口間隙不宜處進行修理，同時對組對完成的地方進行點焊。 f 當環(huán)縫外側(cè)焊縫焊接完成 2／ 3 后，將漲圈和倒鏈重新回位，為組裝下一圈壁板和 下一次提升做準備工作。 g 底圈壁板安裝時，留一塊壁板不焊，將其作為罐內(nèi)加熱器、內(nèi)浮頂、調(diào)和器安裝時的進出口，待其安裝完成后再組焊該塊壁板。 20 4．附件安裝 （ 1）罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列要求： a．開孔接管的中心位置偏差≤ 10mm，接管外伸長度允許偏差為177。 5mm； b．開孔補強圈的曲率應(yīng)與開口處的罐體相同； c．開孔接管法蘭的密封應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的 1％，且不得大于 3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。 d． 罐壁開孔接管的內(nèi)表面應(yīng)與罐內(nèi)壁齊平。 （ 2）盤梯安裝應(yīng)符合下列要求 a．盤梯踏步板寬度應(yīng)一致，同一個梯子的踏步間距必須相同； b．平臺及梯子的欄桿（包括立柱、扶手、護腰及踢腳板），其本身的接頭采用對接焊； c．盤梯應(yīng)完全支撐在罐壁上，盤梯的下端不應(yīng)與基礎(chǔ)面接觸； d．盤梯支架與罐壁縱縫相碰時，應(yīng)移動支架的位置，使其到縱縫的距離為 150mm 左右； e．所有構(gòu)件表面應(yīng)光滑無毛刺，平臺圈梁應(yīng)平直，鋪板應(yīng)平整，安裝后不得傾斜。扭曲變形及其它缺陷。 （ 3）裝配式鋁制浮盤 由專業(yè)生產(chǎn)廠進行制作和安裝。 （四）焊接及焊接試驗 本工程的七臺儲罐其焊接接頭有二種形式即對接接頭和搭接接頭，罐體壁板為對接接頭，罐底邊緣板與邊緣板為對接接頭，罐頂及罐底中幅板為搭接接頭，罐壁與罐底間的接頭為全焊透角接頭。本工程焊接量大，為了保證焊接質(zhì) 21 量和控制焊接變形，在施焊過程中，必須嚴格控制焊接工藝參數(shù)，按合理的焊接順序進行施焊，同時采取有效的防變形措施。 1．焊接的一般要求 （ l）根據(jù)《鋼制壓力容器焊接工藝評定》 JB4708－ 92 的要求進行焊接工藝評定，并滿足所有焊接項目 的要求。 （ 2）施焊焊工必須經(jīng)培訓(xùn)取得勞動部門頒發(fā)的焊工資格證，其合格項目及有效期必須與施焊項目相符合。 （ 3）所有焊接材料必須有質(zhì)量合格說明書，當對焊材有懷疑時必須進行復(fù)驗，復(fù)驗合格后方可使用。 （ 4）根據(jù)《焊接工藝評定》編制《焊接工藝》，對所有焊工進行技術(shù)交底。 （ 5）焊材要設(shè)專人負責(zé)保管，按《焊接工藝卡》要求進行烘干，堿性焊條烘干溫度為 350－ 400℃ ,恒溫 1． 5－ 2 小時，酸性焊條為 200－ 250℃，恒溫 小時， 150℃時使用。同一焊條烘干次數(shù)不得超過兩次；焊條領(lǐng)用要用 保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過 4 小時，否則需要重新烘干，焊條發(fā)放回收應(yīng)有記錄，以防用錯焊條。 （ 6）點焊時所用焊條及工藝與正式焊接時相同。 （ 7）焊接前要檢查組裝質(zhì)量，坡口應(yīng)符合要求，并清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜質(zhì)。 （ 8）為有效控制焊接變形，需采取必要的措施；焊接時應(yīng)由中心向四周擴散焊接；采取對稱施焊；先焊收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫，小電流施焊。 （ 9）有下列情況之一而無有效防護措施，禁止施焊，雨霧天；風(fēng)速大于 22 10m/S；相對濕度大于 90％。 （ 10）在施工過程中所 產(chǎn)生的各種缺陷的修補，按照 GBJ128－ 90 的有關(guān)規(guī)定進行，同一部分的返修次數(shù)不直超過兩次，否則須經(jīng)公司總工程師批準。 2．焊接順序 （ 1）罐底焊接順序 第一步：進行中幅板短焊縫和邊緣板外端 300mm 的焊接。中幅板短焊縫施焊前先將中幅板長焊縫的點焊鏟開，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周同步擴散施焊；邊緣板外端 300mm 的焊接，焊工均勻?qū)ΨQ站位，同步施焊。 第二步：中幅板長焊縫的焊接，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周對稱同步擴散焊接。 第三步：底圈壁板與 罐底邊緣板 T 形角焊縫焊接。施焊時，數(shù)對焊工沿圓周方向均勻分布，同時、同向施焊。罐內(nèi)焊工領(lǐng)先罐外焊工 1m，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。 中幅板短焊縫中幅板長焊縫邊緣板焊縫伸縮縫焊縫罐底焊縫示意圖 第四步：剩余邊緣板對接焊縫焊接。施焊前要徹底清理坡口及其兩側(cè)，焊 23 工均勻?qū)ΨQ站位，同步施焊，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 第五步：罐底的邊緣板和中幅板之間的伸縮縫焊接。焊工均勻?qū)ΨQ站位，同步施焊，施焊中必須嚴格控制三層搭接接頭處的焊接質(zhì)量。初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 （ 2）罐頂焊接 第一步蒙皮間的搭接焊縫焊接，先焊外側(cè)焊，后焊內(nèi)側(cè)間斷焊縫；焊工成若干組，均勻?qū)ΨQ分布，隔縫對稱施焊；外側(cè)焊縫沿罐頂中心向周邊分退焊或跳焊。 第二步中心蒙皮應(yīng)環(huán)縫焊接。由兩名焊工對稱分布沿同一方向施焊。 第三步蒙皮與邊梁之間的角焊縫焊接。施焊罐頂與邊梁的搭接焊縫，焊工沿圓周均勻分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊。 152431524315243 152437777罐頂焊接順序示意圖 （ 3）壁板焊接 第一步外側(cè)縱縫焊接，每圈壁板圍好后除活口外，其余縱縫同時施焊，初層焊道分段退焊或跳焊，其余焊道連續(xù)施 焊。為防止焊接變形，每條縱縫均設(shè) 24 置 3－ 4 塊剛性加強板（如圖所示）。 AA向 第二步上圈壁板提升到位后，縱縫內(nèi)側(cè)清根、焊接。 第三步環(huán)縫內(nèi)側(cè)焊縫清根打磨。 第四步環(huán)縫內(nèi)側(cè)焊縫焊接。 3．焊接工藝 （ 1）根據(jù)《焊接工藝評定》編制焊接工藝卡，確定焊接工藝參數(shù)。 （ 2）清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜物，定位點固，同時點固墊板和引弧板、熄弧板。 （ 3）手工電弧焊， 16MnR 與 16MnR 焊接用 E5015 焊條， 16MnR 與 Q235－ A 及 0235－ A 與 Q235－ A 焊接用 E4303 焊條。 （ 4）為減少焊接變形，應(yīng)采用小電流施焊，焊接參數(shù)如下表： 焊條型號 焊條直徑mm 焊接電流A 焊接電壓V 焊接速度mm/s 極性 E5015 φ 110— 130 21— 23 1— 直流反接 φ 160— 180 22— 24 — 3 E4303 φ 120— 140 22— 24 1— 交流 φ 170— 190 23— 25 — 3 （ 5）焊后清理焊縫及兩側(cè)的焊渣飛濺等，標上焊工鋼印號。 焊縫檢驗 （ 1）焊縫外觀成型應(yīng)符合 GBJ128－ 90《立式圓筒鋼制焊接油罐施工及驗 25 收規(guī)范》、 SH3046－ 92，《石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設(shè)計規(guī)范》和圖紙上的有關(guān)要求。 （ 2）罐體焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)打磨，焊縫余高≤ 1mm 且與罐壁板圓滑過渡。 （ 3）壁板對接焊縫應(yīng)進行 X－ ray 探傷檢查，探傷數(shù)量按第 條中有關(guān)規(guī)定，底片質(zhì)量等級 AB 級， JB4730－ 94 中的Ⅲ級合格。 （ 4）罐底邊緣板的焊接邊距邊緣板 100mm 范圍內(nèi)，應(yīng)進行超聲波探傷，Ⅲ級合格，邊緣板焊接坡口表面應(yīng)進行著色探 傷。 （ 5）罐底邊緣板每條對接焊縫外端 300mm 范圍內(nèi)進行 X－ ray 探傷JB4730－ 90Ⅲ級合格，其余罐底板焊縫探傷按 GBJ128－ 90 第 6． 2． 3 條中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 （ 6）底圈壁板與底板的內(nèi)外角焊縫進行 100％著色探傷，充水后再進行20％抽查。 （ 7）圖紙中件號 7－ 6 壁板及清掃孔焊后一起進行熱處理。 （ 8）對于探傷不合格的焊縫，應(yīng)進行返修，且該條焊縫要增加探傷比例。若還出現(xiàn)不合格，則整條焊縫都要探傷。 （五