【文章內容簡介】 進。 采用鉆孔泥漿護壁，以保持孔壁在鉆進過程不坍塌，鉆孔泥漿始終高出地下水位。 成孔 檢查掏渣筒情況和鉆進速度等以綜合判斷是否已進入風化巖層 以上（或設計的樁底標高），已進入后報請監(jiān)理工程師確認，確認后即可檢孔，檢孔合格進行下道工序。 清孔 清除孔底鉆渣達規(guī)范要求，并使孔內泥漿比重處于 之間。 鋼筋籠制作 ?、鋼筋籠的制作 鋼筋的下料、焊接及綁扎要嚴格按設計圖紙及施工規(guī)范要求進行。要求主筋平直，箍筋圓順，尺寸準確，主筋接頭互相錯開，保證同一截面內的接頭不多于 主筋總數的 50%，兩接頭距離大于 50 厘米。為使鋼筋籠達到圖紙要求的保護層，在鋼 16 筋籠主筋上每隔 2 米左右對稱設置四個“水泥墊塊”。鋼筋籠根據設計長度分節(jié)加工，鋼筋籠每節(jié)長自行調節(jié)，以防止骨架在運輸、吊裝就位過程中變形。 （ 2）鋼筋籠運輸及吊裝 鋼筋籠運輸采用兩部加托架的平車直接運輸。總的要求是：無論采用什么辦法運輸，都不得使骨架變形。采用汽車吊安裝，孔口焊接接長。起吊時可用雙吊點，吊點位置恰當。采用兩點吊，第一吊點設在骨架的上部，使用主鉤起吊。第二吊點設在骨架的中點到三分點之間。起吊時，先起吊第一吊點，使骨架稍 提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停止起吊。松第二吊點。直到骨架與地面垂直后停止起吊。解除第二吊點后，吊入鋼筋籠時應對準孔位，輕放慢放，若遇至阻礙，可徐起直落和正反旋轉使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放過程中要密切注意觀察孔內水位情況，如發(fā)生異樣馬上停止，檢驗是否發(fā)生坍孔。鋼筋籠入孔接長宜用單面搭接焊，以利施工，并使上下節(jié)軸線在同一直線上，鋼筋籠入孔后采用四根定位鋼筋將鋼筋籠固定在護筒頂的鋼管上，以防止鋼筋籠下沉或上浮。 安放導管 導管必須進行水密性試驗，備有充足的頂絲及膠圈 ，絕不能漏水，導管底口距孔底控制在 2540cm之間。 導管直徑為φ 300mm，通過能力 25 立方米 /小時，導管使用前試拼組裝、試壓、編號并自上而下標示尺度，其軸線誤差一般不宜超過孔深的 %,亦不大于10Cm。導管內壁應圓滑、順直、光潔和無局部凹凸。 導管在使用前和使用一段時間后，除對其規(guī)格質量和拼裝構造進行認真地檢查外，還需做拼裝、過球和水壓實驗。試壓可用水壓或風壓進行 ,其壓力大小宜等于孔底靜水壓力的 倍。 導管吊放時，應使位置居中、軸線順直、穩(wěn)步沉放、防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。 灌注水下 混凝土 采用垂直導管法灌注水下混凝土。為使灌注工作順利進行，應盡量縮短灌注作業(yè)時間，堅持連續(xù)作業(yè)，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的時間內完成。 水下混凝土的配合比由試驗室提供，施工前測定砂、石的含水量，換算施工 17 配合比后，交付拌和站嚴格按配合比施工，并不定時的檢測坍落度，以保證混凝土的灌注質量。 灌注前，導管下端距孔底 。儲料斗有足夠的容量，即砼初存量，應保證首批砼灌注后，便導管埋入砼的深度不小于 ,其最小的初存量可按下式計算 : V=1/2*L*A1+K*（ + t1+ t2） A2 式中 V砼的初存量（ m3） 。 L灌注砼前導管在水中的長度 (m)。 A1導管斷面面積（ m2） 。 k超灌系數，一般取 ； t1導管下端至沉渣距離（ m）； t2沉渣厚度（ m）； A2設計鉆孔斷面面積（ m2） 。 灌注水下混凝土的工作應迅速，防止塌孔和泥漿沉淀過厚。開始灌注前應再次核對鋼筋籠標高、導管下端距孔底尺寸、孔深、泥漿沉淀厚度、孔壁有無坍塌現(xiàn)象等，如不符合要求，應經過處理后方可開始灌注。一經開始灌注，應連續(xù)進行直至完成，中途任何原 因造成灌注中斷的時間不得超過 30 分鐘。否則采取補救措施，或重鉆。 在把首批混凝土灌入孔底后，應立即檢測孔內混凝土面的高度。計算出導管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內大量進水，則出現(xiàn)灌注事故，應立即進行處理。 測量水下砼面的位置用測繩吊著重錘進行，過重則陷入砼內，過輕則浮在泥漿中沉不下去。測錘一般用鋼筋焊制，長 25cm,重 23 公斤，由經驗豐富者操作，并以灌注混凝土的數量校對，以防出錯。 導管埋入混凝土深度取決于灌注速度和混凝土的性質，任何時候不得小于 1 米大于 6 米。一般控制在 24 米內。撥導 管前須仔細探測混凝土面的深度，用測深錘測深時，須由兩人用兩個測錘測深以防止誤測。 為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，在灌注下段混凝土時應盡量加快，當孔內混凝土面接近鋼筋籠時，應保持較深的埋管，放慢灌注速度，當混凝土面升入鋼筋籠 18 12 米后，應減少導管埋入深度。 灌注標高應高出樁頂設計高程 米，以便灌注結束后，將此段樁頭混凝土清除。在灌注將近結束時，如出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔除最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防樁頂沉淀的泥漿擠入導管下，形成 泥心。灌注中按規(guī)定制作試件。 鉆孔的檢驗評定標準 鉆孔達到設計深度后，應核實地質情況。其孔徑、孔深的允許偏差應符合下表要求： 序號 項 目 允 許 偏 差（ mm） 1 孔 徑 不小于設計樁孔 2 孔 深 不小于設計樁深 3 孔位中心 ≤ 50 4 傾 斜 度 ≤ 1％孔深 5 澆注砼前樁底沉渣厚度 ≤ 5㎝ 承臺、系梁、施工： 測量放樣；放出承臺、系梁中心線，經復核無誤進行下道工序。 ①、模板制作：模板委托專業(yè)模板廠加工，采用 5mm 厚鋼板制作整體、定型 鋼模板。 ②、綁扎鋼筋：根據設計，下料綁扎，綁扎要牢固，位置準確，確保鋼筋混凝土保護厚度，下墊混凝土墊塊，保證鋼筋骨架的加工質量及結構鋼筋的整體性。 ③、安裝模板：鋼筋骨架綁扎完畢，經檢查合格后安裝模板，模板表面均勻涂抹脫模劑，模板安裝牢固，不允許有絲毫移動， 以防止漏漿，接縫處夾一層海綿條，模板安裝完畢用外向錘球調整模板豎直，調整完畢用經緯儀復測，合格后將模板完全固定。 ④、混凝土拌和與運輸：混凝土按工程需用的數量拌和，已初凝的混凝土廢棄處理?；炷涟韬驮O備自動控制混合料的配合比，水灰比以及自動控制進料和 出料，自動控制混合料的拌和時間，每盤混凝土拌和料的體積不得超過攪拌缸標出的額定容量的 10﹪，在水泥和石料進缸前，先加一部分拌和料，我們在混凝土拌和 19 站設置專職試驗員與質檢員經常進行粗、細骨料級配檢查分析，對骨料進行含水量分析并相應地修正配合比?；炷猎谶\輸時要避免振動產生的離析。 ⑤、混凝土澆注：澆注混凝土時先在底部打一層高標號砂漿墊層，然后先將拌好的混凝土按一定厚度、順序和方向，自下而上、水平地分層澆注，每層 30cm，在下層混凝土初凝前澆注完成上層混凝土。上下層同時澆注混凝土時，從低處開始，逐層擴展升高，保 持水平分層。用插入式振搗，振搗由專人負責，振搗至不冒氣泡、泛漿，表面平坦為止。在澆注過程中隨時檢查混凝土的坍落度，和易性等指標，并按規(guī)范要求制作試件。 ⑥、脫模、養(yǎng)生：在混凝土初凝后即灑水養(yǎng)生，為防止發(fā)生收縮裂縫現(xiàn)象，在承臺、系梁頂覆蓋麻袋等不褪色的保水材料進行養(yǎng)生，等混凝土強度達 時開始拆除模板，如表面有缺陷，應及時予以處理。 墩身施工： 測量放樣；放出墩柱、肋板中心線，經監(jiān)理工程師批準無誤后進行下道工序。 ①、模板制作：模板委托專業(yè)模板廠加工，采用 5mm 厚鋼板制作整體、定型鋼模板。 ②、鋼筋的焊接及綁扎要嚴格按設計圖紙及施工規(guī)范要求進行。要求主筋平直，箍筋圓順，綁扎要牢固、尺寸準確，主筋接頭互相錯開，保證同一截面內的接頭不多于主筋總數的 50%，兩接頭距離大于 50 厘米。為使鋼筋達到圖紙要求的保護層，在主筋上每隔 2 米左右對稱設置四個“水泥墊塊”。保證鋼筋骨架的加工質量及結構鋼筋的整體性。 ③、安裝模板：拼裝模板時用四個地錨固定，以穩(wěn)定及調整垂直度。本橋墩身高度沒有超 12m 時，采取一次施工成型。用泵車或吊車吊斗分層進行，分層厚度不大于 30cm，鋼筋骨架綁扎完畢，經檢查合格后安裝模板， 模板表面均勻涂抹脫模劑，模板安裝牢固，不允許有絲毫移動， 以防止漏漿，接縫處夾一層海綿條，模板安裝完畢用外向錘球調整模板豎直，調整完畢用經緯儀復測合格上報監(jiān)理工程師批復后將模板完全固定。 ④、混凝土拌和與運輸：混凝土按工程需用的數量由攪拌站統(tǒng)一拌和，已初凝的混凝土廢棄處理。混凝土拌和設備自動控制混合料的配合比，水灰比以及自動控制進料和出料，自動控制混合料的拌和時間，每盤混凝土拌和料的體積不得超過 20 攪拌缸標出的額定容量的 10﹪，在水泥和石料進缸前，先加一部分拌和料，我們在混凝土拌和站設置專職試驗員與質檢員經常進 行粗、細骨料級配檢查分析，對骨料進行含水量分析并相應地修正配合比?；炷劣晒捃囘\送至橋梁施工現(xiàn)場，在運輸過程中要避免振動產生的離析。 ⑤、混凝土澆注：然后先將拌好的混凝土按一定厚度、順序和方向，自下而上、水平地分層澆注，每層 30cm，在下層混凝土初凝前澆注完成上層混凝土。上下層同時澆注混凝土時，從低處開始，逐層擴展升高，保持水平分層。用插入式振搗，振搗由專人負責，振搗至不冒氣泡、泛漿，表面平坦為止。在澆注過程中隨時檢查混凝土的坍落度，和易性等指標，并按規(guī)范要求制作試件。 混凝土澆筑振搗時避免碰撞鋼筋、模板。 拆模時混凝土強度應保證其表面和棱角不因拆除模板而損壞，結構物的外形尺寸及垂直度滿足規(guī)范要求。墩柱拆模后及時涂養(yǎng)護劑或塑料布包裹養(yǎng)生不少于 7 天。 蓋梁施工： 模板制作：委托專業(yè)廠家加工制作模板。 測量放樣；放出墩頂中心線，經復核無誤進行下道工序。 安裝支架及底模：橋墩蓋梁模板采用定型鋼模，梁底支撐采用抱箍，抱箍上面用砂箱支撐 40 工字鋼，工字鋼用拉桿拉緊，工字鋼上面鋪設 10*10 的方木然后在鋪底模。底模安裝好后，進行檢測，位置、高程均無誤后，進行下道工序。 綁扎鋼筋：鋼筋綁扎要求同墩柱，特別注意預留孔 的設置。若有鋼筋防礙，適當調整鋼筋位置。 混凝土澆注：要求基本同墩柱，澆注時我們將派測量人員隨時觀測模板支架的變形情況，及時消除施工隱患。砼施工及鋼筋綁扎參照墩身施工，施工過程中要確保蓋梁底及蓋梁頂面標高準確，支承墊石頂面一定要抹光滑，以利于支座與蓋梁的密貼。 拆模、養(yǎng)生：混凝土澆注完成后，初凝前及時進行二次收漿，防止蓋梁產生收縮裂縫，初凝后立即養(yǎng)生，并覆蓋保水材料，當混凝土強度達 時拆除側模，混凝土強度達設計強度 80﹪時落架拆除底模。 、橋梁上部施工： 本橋共有 20 米 后 張法預應力空心板 60 片。 21 后 張法預應力混凝土空心板預制： 施工前準備工作 (1)、底板制作 :平整場地和場地硬化及 ,對空心板梁預制工期計劃和計劃底板的數量。 (2)、張拉臺座制作： 張拉臺座的底板應設置在堅硬的地基上，若有局部軟土需進行地基處理，壓實整平地基后，鋪設 30cm 砂墊層及 15cm5%水泥穩(wěn)定石粉層，先澆筑預制梁支點臺座，并 澆筑 梁中部臺座 底板， 底板采用 20cm 厚的 C25 磨光混凝土 ， 底板標高要嚴格控制 ， 臺座頂面按設計要求設置預拱度，預拱度值按二次拋物線進行布設。 為了確保底板平整、光滑，在混凝土底板上鋪設鋼板作預 制底模板。橫梁、承力縱梁和系梁采用鋼筋混凝土整體澆筑，采用 YDCW1000 和YDCW1500 型 千斤頂張拉。 開工前將擬采用的預應力混凝土空心板 后 張法施工方案、預應力張拉臺、千斤頂、油泵等各項張拉設備 標定后 提交監(jiān)理工程師，審核同意后開始準備工作。我們將采用長線式傳力柱線拉臺座，傳力柱為鋼筋混凝土結構，張拉臺座要具有足夠強度和剛度，抗傾覆系數不小于 ，抗滑系數不小于 。 (3)、模板制作：側模采用綱模板自行設計加工或訂購，邊梁的鋼板采用冷板來提高梁體的美觀，保證棱角的順直。 (4)原材料 存放 ：原材料每批進 場必須放在場地硬化好的 堆放場地，堆放原材料時，原材料下面統(tǒng)一按放 10～ 20 ㎝墊條堆放。堆放好的原材料按編號分類堆放，并掛牌標出長度及設計編號，鋼束堆放時要防止彎折并防雨措施。同時每批材料進場通知監(jiān)理工程師取樣送檢，待試驗報告審批后進行下一道工序。 空心板施工工藝 (1)、先預制空心板 ,混凝土強度達到設計強度的 90%后 ,且齡期不小于 8天 ,方可張拉。 張拉預應力鋼束。預應力鋼束張拉順序： 3→ 2→ 1。壓注水泥漿并澆筑空心板封端及伸縮端封錨混凝土。預制空心板結構連續(xù)端不封錨。 (2)、安裝好 固定支座 ,逐孔安裝空心 板 ,置于支座上面為簡支狀態(tài)。 (3)、鉸縫封底縫 :及時連接鉸縫、板頂連接鋼筋及端橫梁鋼筋。連續(xù)接頭段鋼筋 ,綁扎橫梁鋼筋。底縫 M15 砂漿強度達到 50%后澆筑鉸縫混凝土；在溫度為 15 C～20 C 澆筑連續(xù)接頭混凝土，達到設計強度的 90%后，噴涂水性滲透型無極防水 22 劑，進行橋面施工。 3 空心板施工 臺座 首先硬化場地使臺座在空心板生產過程中不至變形，根據施工計劃的需要空心板預制臺座設置了 20 個。臺座寬度嚴格按照設計梁板底寬施工，臺座基礎為中間厚 15cmC30 砼，中間設置拉筋；兩端各兩米范圍內因張拉需要砼加 厚到 20cm且加密拉筋布置。澆筑臺座砼要保證臺座頂的水平。臺座底模為