【文章內(nèi)容簡介】 時的切削力與鉆孔時的切削力均小于粗銑時的切削力，故只要夾緊力能滿足粗銑時的切削力即可滿足其它精銑與鉆孔的切削力。（2）夾緊力的計算根據(jù)切削力與夾緊力的關系式，查《機械加工工藝裝備設計手冊》表337得知K=，故=≈。 夾具裝配草圖 夾具裝配圖工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序等，工序的安排與否將直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和加工成本。切削加工工序通常按以下原則劃分：（1）以一次安裝作為一道工序；（2）以粗、精加工劃分工序；（3）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序； （4）以加工部位劃分工序。在具有良好冷卻系統(tǒng)的加工中心上，對于毛坯質(zhì)量高、加工余量較小、加工精度要求不高或新產(chǎn)品試制等單件或生產(chǎn)批量很小的零件，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序。由于本零件的加工余量較小，根據(jù)零件特點將加工內(nèi)容分為粗、精兩個工序完成。在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。加工路線的確定原則：（1）加工路線因保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使數(shù)值計算簡單，減少編程工作量；（3）應使加工路線最短，這樣既可以減少程序段，又可以減少空刀時間。根據(jù)零件圖樣，制定以下工藝方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，又能保證質(zhì)量）下面分析一套工藝方案進行比較：方案：Φ20銑刀銑上表面一翻面→銑下表面和Φ60孔留單邊余量1mm→Φ20銑刀精銑Φ60到尺寸→鉆通孔Φ10→鉆通孔Φ14→換刀→Φ6銑刀精銑沉頭孔Φ12到尺寸，→絲錐攻螺紋M16→上工裝銑外輪廓；分析：遵循刀具集中原則，粗精分開，先面后孔原則故此方案可行。 切削用量的選擇數(shù)控切削用量即切削參數(shù)包括主軸轉(zhuǎn)速、銑削深度與寬度、進給量、行距、殘留高度、層高等。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量。切削用量是加工過程中重要的組成部分，合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。切削用量的因素包括：（1）機床 機床剛性、最大轉(zhuǎn)速、進給速度等；（2）刀具 刀具長度、刃長、刀具刃口、刀具材料、刀具齒數(shù)、刀具直徑等；（3）工件 毛坯材質(zhì)、熱處理性能等；（4）裝夾方式 壓板、臺鉗、托盤等；（5）冷卻情況 油冷、水冷、氣冷等。當進行數(shù)控編程時編程人員必須確定每道工序的切削用量并以指令的形式寫入程序中。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度充分發(fā)揮刀具切削性能保證合理的刀具耐用度。并充分發(fā)揮機床的性能最大限度地提高生產(chǎn)率降低成本。主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件的（或刀具）的直徑來選擇，其計算公式為： （公式31）公式中：為切削速度，單位為m/min由刀具的耐用度決定；n為主軸的轉(zhuǎn)速，單位為r/min；D為銑刀的直徑，單位為mm。切削速度的選取如表32所示:表32 銑削時切削速度工件材料硬度/HBS切削速度/(m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼22518~4266~150225~32512~3654~120325~4256~2136~75鑄鐵190 21~3666~150190~2609~1845~90160~320~1021~30鋁70~120100~200200~400由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取粗、精銑平面Ф20的立銑刀為例說明其計算過程。 根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。從理論上講，切削速度的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合考慮： 取粗銑時=200m/min 精銑時=250m/min代入32式中： = 1000 200/（20） = 1000250/（20） =3185r/min =3980r/min切削進給量F是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料和性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。刀切削進給量F是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進方向的相對位移，單位為mm/min。它與銑轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進給量fz（mm/z）的關系為:F=fzZN （公式32）公式中： F—切削進給量，單位：（mm/min） z—銑刀齒數(shù) fz—銑刀每齒工作臺移動距離，即每齒進給量（mm/z）每齒進給量fz的選取主要取決與工具材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工具材料的強度和硬度越高，fz越小，反之越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。銑刀每齒進給量如表33所示：表33 銑刀每齒進給量工件材料每齒進給量/（mm/z）粗銑精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼~~~~鑄鐵~~鋁~~~~綜合選?。捍帚? mm/z 精銑= 銑刀齒數(shù)z=3上面計算出主軸轉(zhuǎn)速： =3185r/min =3980 r/min將它們代入式子32計算： 粗銑時：F=33185 精銑時：F=33980 =1911mm/min =358mm/min背吃刀量是根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使被吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面