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正文內(nèi)容

數(shù)控車床零件加工畢業(yè)設計論文(編輯修改稿)

2024-10-02 11:59 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 稱為進給伺服系統(tǒng)。 12 七.數(shù)控 車床安全操作規(guī)程 1. 開機前應對數(shù)控機床進行全面細致的檢查,內(nèi)容包括操作面板、導軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等,認無誤后方可操作。 2. 數(shù)控機床通電后,檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?,F(xiàn)象。 3. 程序輸入后,應仔細核對代碼、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。 4. 正確測量和計算工件坐標系。并對所得結(jié)果進行檢查 5. 輸入工件坐標系,并對坐標。坐標值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。 6. 未裝工件前,空運行一次程序,看程序能否順利進行,刀具和夾具安裝是否合理,有無“超⑴ 7. 試切削時快速倍率開關(guān)必須打到最低擋位。 8. 試切削進刀時,在刀具運行至工件 30~ 50 ㎜處,必須在進給保持下,驗證 Z軸和 X 軸坐標剩余值與加工程序是否一致。 9. 試切削和加工中,刃磨刀具和更換刀具后,要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。 10. 程序修改后,要對修改部分仔細核對。 11. 必須在確認工件夾緊后才能啟動機床,嚴禁工件轉(zhuǎn)動時測量、觸摸工件。 12. 操作中出現(xiàn)工件跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時必須停車處理。 13. 緊急停車后,應重新進行機床“回零”操作,才能再次運行程序。 13 八、 數(shù)控車床坐標系的確定 :數(shù)控機床上的坐標系采用右手笛卡爾直角坐標系。 :參考點也是機床上的一個固定點,它是用機械擋塊或電氣裝置來限制刀架移動的極限位置。它的主要作用是用來給機床坐標系一個定位。 :工件坐標系是編程人員在編程時設定的坐標系,也稱為編程坐標系。⑴ 工件坐標系原點: 在進行數(shù)控編程時,首先要根據(jù)被加工零件的形狀特點和尺寸,將零件圖上的某一點設定為編程坐標原點,該點稱編程原點。從理論上將,工件坐標系的原點選在工件上任何一點都可以,但這可能代理 啊繁瑣的計算問題,增添編程困難。為了計算方便,簡化編程,通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉(zhuǎn)中心上,具體位置可考慮設置在工件的左端面(或右端面)上,盡量使編程基準與設計基準、定位基準重合。⑵ 對刀: 機床坐標系是機床唯一的基準,所以必須要弄清楚程序原點在機床坐標系中的位置,通過對刀完成。對刀的實質(zhì)是確定工件坐標系的原點在機床坐標系中唯一的位置。對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。對到的準確性決定了零件的加工精度,同時,對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。⑶ 換刀:當數(shù)控機床加工過程中需要換刀時,在編程時就應 考慮選擇合適的換刀點。所謂換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置,當數(shù)控車床確定了工件坐標系后,換刀點可以是某一固定點,也可以是相對工件原點任意的一點。換刀點應設在工件或夾具的外部,以刀架轉(zhuǎn)位換刀時不碰工件及其他部位謂準。 14 九、運動方向的規(guī)定 1. Z 與主軸軸線重合,即 Z 軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向(即增大工件和刀具之間距離),向卡盤移動為負。 2. X 軸垂直于 Z軸, X坐標的正方向是刀具離開旋轉(zhuǎn)中心線的方向。 15 十. 軸類零件的 編程與加工 根據(jù)下圖所示的待車削零件,材料為 45 號鋼,其中Ф 85圓柱面不加工。在數(shù)控車床上需要進行的工序為:切削Ф 80mm 和Ф 62mm 外圓; R70mm 弧面、錐面、退刀槽、螺紋及倒角。要求分析工藝過程與工藝路線,編寫加工程序。 圖 11 軸類零件圖 該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及雙線螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴格的尺寸精度何表面粗糙度等要求;球面 Sφ 50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀(線輪 廓)誤差的作用。尺寸標注完整,輪廓描述清楚。零件材料為 45 鋼,無熱處理和硬度要求。通過上述分析,可采用以下幾點工藝措施。 16 ⑴ 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸,因其公差數(shù)值較小。故編程時不必取平均值,而全部取其基本尺寸。 ⑵ 在輪廓曲線上,有三處為過象限圓弧,其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線,因此在加工時應進行機械間隙補償,以保證輪廓曲線的準確性。 ⑶ 為便于裝夾,坯件左端應預先車出夾持部分(雙點畫線部分 ),右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ 60 ㎜棒料。 2.零件的定位基準和裝夾方式 確定坯件軸線和左端大端面(設計基準)為定位基準。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊,右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。 3.選擇設備 根據(jù)加工零件的外形和材料等條件,選用 TND360 數(shù)控車床。 4.確定加工順序及進給路線 加工順序按由粗到精\由遠到近(由右到左)的原則確定。即先從右到左進行粗車(留0 .25㎜精車余量),然后從右到左進行精車,最后車削螺紋。 TND360 數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能,只要正確使用編 程指令,機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定進給路線,因此,該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線(但精車的進給路線需要人為確定)。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給,如圖所示: 圖 111 精車輪廓進給路線 對刀點 17 5.刀具的選擇 ① 選用φ5㎜中心鉆鉆削中心孔。 ② 粗車及平端面選用90176。硬質(zhì)合金右偏刀,為防止副后刀 面與工件輪廓干涉(可用作圖法檢驗),副偏角不宜太小,選 k r′ =35186。 ③ 精車選用 90176。硬質(zhì)合金右偏刀,車螺紋選用硬質(zhì)合金 60176。外螺紋車刀,刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑,取 r=~ ㎜。 將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中(見表 11),以便編程和操作管理 表 11 數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 XXX 零件名稱 典型軸 零件 圖號 XXX 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑 備注 1 T01 ?5中心鉆 1 鉆 ?5㎜中心 孔 2 T02 硬質(zhì)合金 90 外圓車刀 1 車端面 及粗車輪廓 右偏刀 3 T03 硬質(zhì)合金 60外螺紋車刀
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