【文章內(nèi)容簡介】 用兩頂尖間裝夾方式。2．4量具檢驗(yàn)是測量和監(jiān)控主軸加工質(zhì)量的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。除了工序間檢驗(yàn)以外，在全部工序完成之后。以便確定主軸是否達(dá)到各項(xiàng)技術(shù)要求，還可以從檢驗(yàn)是否達(dá)到各項(xiàng)技術(shù)要求，而且還可從檢驗(yàn)的結(jié)果及時(shí)發(fā)現(xiàn)各道工序中存在的問題，以便及時(shí)糾正，監(jiān)督工藝過程正常進(jìn)行。檢驗(yàn)的依據(jù)是主軸工作圖。檢驗(yàn)工作按一定順序進(jìn)行，先檢驗(yàn)各級(jí)外圓的尺寸精度，素線平行度和圓度，用外觀比較法檢驗(yàn)各表面的粗糙度及表面缺陷，然后在專用夾具上測量位置偏差。在成批生產(chǎn)時(shí)，若工藝過程比較穩(wěn)定，且機(jī)床精度較好，有些項(xiàng)目常常采用抽檢的辦法，并不逐項(xiàng)檢驗(yàn)。主要配合表面的硬度應(yīng)在熱處理車間檢驗(yàn)。量具我們選用：（1） 游標(biāo)卡尺（2） 主軸檢測棒3 加工工藝分析3. 1裝夾方式零件沒有較高的同軸度要求。因此采用三爪自定心卡盤裝卡。1 )裝卡零件毛坯外露175mm。2 )加工時(shí)，以毛坯的軸線為基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤定心夾緊。精加工時(shí)，以162。300+。 定位基準(zhǔn)的選擇分為零件的工藝基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)由零件圖給定，而定位基準(zhǔn)可以有不同的方案。一般在第一道工序中只能選用毛坯表面來定位在以后的工序中可以采用已加工過的表面來定位。如工件上沒能作為定位基準(zhǔn)的恰當(dāng)表面，此時(shí)必須在工件上專門設(shè)置或加工出定位的基面，稱為輔助基準(zhǔn)。輔助基準(zhǔn)在零件工作中并無用途，完全是為了工藝上的需要，加工完畢后如有必要可以去掉輔助基準(zhǔn)。 軸類零件的定位基準(zhǔn),最常見的為兩中心孔,因?yàn)檩S類零件各外圓表面,錐孔,螺紋表面的同軸度,以及端面對(duì)旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度,均與主軸的軸線有關(guān),而這些表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)都是軸的軸線,若用兩中心孔定位,就能符合基準(zhǔn)重合的原則,而且,用中心孔作定位基準(zhǔn),能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個(gè)外圓和端面,這也符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則,所以,只要有可能,就應(yīng)盡量采用中心孔作軸加工的定位基準(zhǔn)。 數(shù)控車削加工工藝過程的擬定 零件表面數(shù)控車削加工方案的確定一般根據(jù)零件的加工精度，表面粗糙度、材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及生產(chǎn)類型確定零件表面的數(shù)控車削加工方法及加工方案。 數(shù)控車削外回轉(zhuǎn)表面及端面的加工方案的確定1）、 加工精度為IT7IT8級(jí)、Ra0、86的除焠火鋼以外的常用金屬，可采用普通型數(shù)控車船，按粗車、半精車，精車的方案加工。2）、加工精度為IT5IT6級(jí)Ra0、63的除焠火鋼以外的常用金屬，可采用普通型數(shù)控車船，按粗車、半精車、精車、細(xì)車的方案加工。3）、加工精度高于IT5級(jí)、Ra0、08的除火鋼以外的常用金屬，可采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案加工。 該零件應(yīng)選用第一種方案。數(shù)控車削內(nèi)回轉(zhuǎn)表面的加工方案的確定1）、加工精度為IT8IT9級(jí)、Ra62的除火鋼以外的常金屬，可采用普通型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案加工。2）、加工精度為IT6IT7級(jí)、Ra0、63的除火鋼以外的常金屬，可采用精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、細(xì)車的方案加工。3）、加工精度為IT5級(jí)、Ra0、2的除火鋼以外的常金屬，可采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案加工。 根據(jù)情況該零件選用第一種方案即可。數(shù)控車削加工工序的劃分對(duì)于需要多臺(tái)不同的數(shù)控機(jī)床、多道工序才能完成加工的零件，工序劃分自然以機(jī)床為單位來進(jìn)行。而對(duì)于需要很少的數(shù)控機(jī)床就能加工完零件全部內(nèi)容的情況，數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行：1）、以一次安裝所進(jìn)行的加工作為一道工序2）、以一個(gè)完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序3)、以工件上的結(jié)構(gòu)內(nèi)容組合用一把道具加工為一道工序4）、以粗、精加工劃分工序綜上所述，在數(shù)控加工劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，零件的批量，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，程序的大小，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。什么零件宜采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，也要根據(jù)實(shí)際情況來確定，但一定要求合理。制定零件數(shù)控車削加工工序順序一般遵循下列原則：1）、先加工定位面，即上道工序的加工能為后面的工序提供精基準(zhǔn)和合適的夾緊表面。制定零件的整個(gè)工藝路線就是從最后一道工序開始往前推，按照前工序?yàn)楹蠊ば蛱峁┗鶞?zhǔn)的原則先大致安排的。2）、先加工平面后加工孔，先加工簡單的幾何形狀再加工復(fù)雜的幾何形狀。3）、對(duì)精度要求高，粗精加工需分開進(jìn)行的，先粗加工后精加工。4）、以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)和夾緊次數(shù)。5）、中間穿插有通用機(jī)床加工工序的要綜合考慮合理安排其加工順序。上述工序順序安排的一般原則不僅適用于數(shù)控車削加工工序順序的安排，也適用于其他類型的數(shù)控加工工序順序的安排。 該零件的工序安排是：加工定位面——加工各外圓，先粗加工，再精加工。工步順序安排的一般原則1）先粗后精對(duì)粗精加工再一道工序內(nèi)進(jìn)行的，先對(duì)各表面進(jìn)行粗加工，全部精加工結(jié)束后再進(jìn)行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。此工步順序安排的原則要求：粗車在較短的時(shí)間內(nèi)將工件各表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金屬切除率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求。若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時(shí)，則要安排半精加工，這樣有利于保證零件的加工精度，適用于精度要求高的場合，但可能增加換刀的次數(shù)和加工路線的長度。2）、先近后遠(yuǎn)這里所說的遠(yuǎn)與近，是按加工部位相對(duì)于對(duì)刀點(diǎn)的距離遠(yuǎn)近而言的。在一般情況下，離對(duì)刀點(diǎn)UAN的部位后加工，以便縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。3）、保證工件加工剛度原則在一道工作中進(jìn)行的多工步加工，應(yīng)該安排對(duì)工件剛性破壞較小的工步，后安排對(duì)工件剛性破壞較大的工步，以保證工件加工時(shí)的剛度要求。即一般先加工離裝夾部位較遠(yuǎn)的在后續(xù)工步中不受力或受力小的部位，本身剛性差又在后續(xù)工步中受力的部位一定要加工。 2 )、進(jìn)給路線的確定 粗加工進(jìn)給路線的確定 常用的粗加工路線有： a、“矩形”循環(huán)進(jìn)給路線。 b、“三角形”循環(huán)進(jìn)給路線。 c、沿輪廓形狀等矩形循環(huán)進(jìn)給路線。 d、梯形切削路線。 e、雙向切削進(jìn)給路線。 該零件選用沿輪廓形狀等矩形循環(huán)進(jìn)給路線進(jìn)行粗加工。精加工進(jìn)給路線的確定 常用的精加工進(jìn)給路線有：a 完工輪廓的進(jìn)給路線b 換刀加工時(shí)的進(jìn)給路線c 切入、切出及接刀點(diǎn)的位置的選擇d 各部位精度要求不一致的精加工進(jìn)給路線該零件選用完工輪廓的進(jìn)給路線進(jìn)行精加工。　　切削螺紋時(shí)，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大排屑較困難，熱量不能及時(shí)由切屑帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產(chǎn)生振動(dòng)。尤其車螺紋和攻螺紋時(shí)切削條件更苛刻，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)崩刃和斷絲錐，要求切削液同時(shí)具備較低的摩擦系數(shù)和較高的極壓性，以減少刀具的摩