【正文】 有很多知識都需要自己去努力學習，所以誠心希望老師多多指導，忠心感謝！摘要通過軸類零件加工工藝分析設(shè)計設(shè)計，使我們在擬定工工藝分析方案過程中，得到方案分析、結(jié)構(gòu)工藝性、機械制圖、零件設(shè)計、編寫技術(shù)文件和查閱技術(shù)資料的等方面的綜合訓練，樹立正確的設(shè)計思想，掌握基本的設(shè)計方法，并培養(yǎng)學生具有初步的結(jié)構(gòu)分析、結(jié)構(gòu)設(shè)計與計算能力，并闡述了在職校機械加工實習課中如何對軸類零件進行工藝分析，從而提高工件質(zhì)量。（2）、未注公差尺寸按 GB1804M。（5）、材料：45 調(diào)質(zhì)處理2636HRC。、162。、162。 根據(jù)上述零件幾何結(jié)構(gòu)分析及技術(shù)分析，選擇棒料，毛坯尺寸為162。在數(shù)控車床上按粗加工階段、半精加工階段和精加工階段進行加工。依據(jù)基準統(tǒng)一原則與重合的原則，精加工時，以外圓為基準，加工輪廓的外形，由于工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前進行調(diào)質(zhì)處理，加工過程中，應(yīng)穿插安排檢驗的輔助工序。光軸和直徑相差不大的階梯軸，毛坯一般以棒料為主外圓直徑相差較大的軸或重要的（如主軸）宜選用鍛件毛坯，既節(jié)省材料，減少切削加工的勞動量，又改善其力學性能。該零件為外圓直徑相差較大的主軸，所以應(yīng)該選用鑄件毛坯。刀具的刀桿可以采用45鋼或40Cr鋼等結(jié)構(gòu)鋼材制造，調(diào)制后硬度為30——40HRC。2） 足夠的硬度及韌性。4） 較高的耐磨性。其中高速鋼及硬質(zhì)合金是目前使用最廣的兩類刀具材料。2） 目前車刀大都采用硬質(zhì)合金，鎢鈦鈷類合金適用于加工鋼材，鎢鈷類適用于加工鑄鐵及有色金屬材料。（詳細見 （圖三）注：外圓車刀：刀尖角為35176。 夾具1. 車床夾具的主要功能，就是在車削加工工件的過程中，按照正確的位置和方向，穩(wěn)定可靠的裝夾工件。同時，車床夾具應(yīng)該保持工件不因受夾緊力影響而造成尺寸精度或形狀位置精度超過允許范圍。應(yīng)力求使夾具結(jié)構(gòu)簡單，標準化，通用化和自動化。通用元件重復(fù)使用，經(jīng)濟效益好。考慮以上幾點，我們的夾緊方案如下：1粗車時：采用一夾一頂裝夾方式，其夾具前三爪卡盤和前頂尖。2．4量具檢驗是測量和監(jiān)控主軸加工質(zhì)量的一個重要環(huán)節(jié)。以便確定主軸是否達到各項技術(shù)要求，還可以從檢驗是否達到各項技術(shù)要求，而且還可從檢驗的結(jié)果及時發(fā)現(xiàn)各道工序中存在的問題，以便及時糾正，監(jiān)督工藝過程正常進行。檢驗工作按一定順序進行，先檢驗各級外圓的尺寸精度，素線平行度和圓度，用外觀比較法檢驗各表面的粗糙度及表面缺陷，然后在專用夾具上測量位置偏差。主要配合表面的硬度應(yīng)在熱處理車間檢驗。因此采用三爪自定心卡盤裝卡。2 )加工時，以毛坯的軸線為基準，用三爪自定心卡盤定心夾緊。300+。設(shè)計基準由零件圖給定，而定位基準可以有不同的方案。如工件上沒能作為定位基準的恰當表面，此時必須在工件上專門設(shè)置或加工出定位的基面，稱為輔助基準。 軸類零件的定位基準,最常見的為兩中心孔,因為軸類零件各外圓表面,錐孔,螺紋表面的同軸度,以及端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度,均與主軸的軸線有關(guān),而這些表面的設(shè)計基準都是軸的軸線,若用兩中心孔定位,就能符合基準重合的原則,而且,用中心孔作定位基準,能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個外圓和端面,這也符合基準統(tǒng)一的原則,所以,只要有可能,就應(yīng)盡量采用中心孔作軸加工的定位基準。 數(shù)控車削外回轉(zhuǎn)表面及端面的加工方案的確定1）、 加工精度為IT7IT8級、Ra0、86的除焠火鋼以外的常用金屬，可采用普通型數(shù)控車船，按粗車、半精車，精車的方案加工。3）、加工精度高于IT5級、Ra0、08的除火鋼以外的常用金屬，可采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案加工。數(shù)控車削內(nèi)回轉(zhuǎn)表面的加工方案的確定1）、加工精度為IT8IT9級、Ra62的除火鋼以外的常金屬，可采用普通型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案加工。3）、加工精度為IT5級、Ra0、2的除火鋼以外的常金屬，可采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案加工。數(shù)控車削加工工序的劃分對于需要多臺不同的數(shù)控機床、多道工序才能完成加工的零件，工序劃分自然以機床為單位來進行。什么零件宜采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，也要根據(jù)實際情況來確定，但一定要求合理。制定零件的整個工藝路線就是從最后一道工序開始往前推，按照前工序為后工序提供基準的原則先大致安排的。3）、對精度要求高，粗精加工需分開進行的，先粗加工后精加工。5）、中間穿插有通用機床加工工序的要綜合考慮合理安排其加工順序。 該零件的工序安排是：加工定位面——加工各外圓，先粗加工，再精加工。此工步順序安排的原則要求：粗車在較短的時間內(nèi)將工件各表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金屬切除率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求。2）、先近后遠這里所說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離遠近而言的。3）、保證工件加工剛度原則在一道工作中進行的多工步加工，應(yīng)該安排對工件剛性破壞較小的工步，后安排對工件剛性破壞較大的工步，以保證工件加工時的剛度要求。 2 )、進給路線的確定 粗加工進給路線的確定 常用的粗加工路線有： a、“矩形”循環(huán)進給路線。 c、沿輪廓形狀等矩形循環(huán)進給路線。 e、雙向切削進給路線。精加工進給路線的確定 常用的精加工進給路線有：a 完工輪廓的進給路線b 換刀加工時的進給路線c 切入、切出及接刀點的位置的選擇d 各部位精度要求不一致的精加工進給路線該零件選用完工輪廓的進給路線進行精加工。尤其車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現(xiàn)崩刃和斷絲錐，要求切削液同時具備較低的摩擦系數(shù)和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命，一般應(yīng)選用同時含有油性劑和極壓劑的復(fù)合切削液。有的場合，如盲孔攻螺紋時切削液很難進入孔中，這時采用粘度大，附著力強的切削液效果反而更好。適用于鋼、合金鋼攻螺紋。適用于鋼、合金鋼攻螺紋。適用于鋁和鋁合金攻螺紋。適用于不銥銹鋼及盲孔攻螺紋。4 加工步驟1　機床的開機機床在開機前，應(yīng)先進行機床的開機前檢查。在顯示屏上應(yīng)出現(xiàn)機床的初始位置坐標。如一切正常，就可以進行其它操作。將主功能鍵設(shè)在“回零”位置，按下回零操作鍵，進行手動回零。3 加工程序輸入按下主功能的程序鍵(PROGRAM)，在編輯的狀態(tài)下進入加工程序編輯。4 進行程序校驗及加工軌跡仿真1） 工件裝夾。2） 圖形模擬加工。b．輸入毛坯內(nèi)、外徑及伸出卡爪長度，調(diào)整毛坯大小。c．加工零件所用刀具號全部設(shè)好后，按下確認鍵、圖形鍵進行模擬加工。修改后，再進行模擬加工