【正文】 外圓刀3精車一端面、外圓、倒角4車圓錐粗車圓錐外圓車刀5精車圓錐6車螺紋粗車螺紋螺紋刀7精車螺紋8車槽粗車車槽切槽刀9精車車槽10圓弧插補粗車圓弧尖刀11精車圓弧12鏜孔鏜孔（粗車）鏜刀13鏜孔（精車）第3章 工件的裝夾 定位基準的選擇在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。 　裝夾方式的選擇為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。　數(shù)控車床常用的裝夾方式1）在三爪自定心卡盤上裝夾。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。3）用卡盤和頂尖裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。 確定合理的裝夾方式裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端達到工件精度要求；再工件調(diào)頭，用三爪自定心卡盤毛坯右端Φ50，再加工左端達到工件精度要求。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。 選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取1530min。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。 選擇數(shù)控車削用刀具數(shù)控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切槽(切斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。二是圓弧形車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點車刀切削刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工干淺該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。對刀點設置原則是:便于數(shù)值處理和簡化程序編制。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。球頭銑刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。所謂“換刀點”是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。軸頸的直徑公差等級通常為IT6IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為60mm，材料45鋼，在鋸床上按150mm長度下料。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。 數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。 切斷用棒料切得所需長度的坯料。 車端面和鉆中心孔—對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預備加工工序安排。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調(diào)質處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質也常作為最終熱處理。（6） 加工工序的劃分一般可按下列方法進行：①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。 （7）工時在加,加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞?！　、谙冗M行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。④在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。工件調(diào)頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓盡量減少重復定位與換刀次數(shù)，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr＇=60度。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。當取工件右端面O為工件原點時，對刀輸入為Z0，如圖34（a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉動，再量出工件車削后的直徑如圖34（b）根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。 （3）選擇切削用量 表35切削用量選擇主軸轉速s/(r/min)進給量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓 800精車外圓800粗車螺紋70精車螺紋70切槽115為了螺紋容易配合，螺紋M25，=（）mm=. 編程基礎數(shù)控車床加：工的是回轉體類零件，其橫截面為圓形，所以尺寸有直徑指定和半徑指定兩種方法。用半徑、直徑編程法編輯其程序如下： 半徑編程：G90G01 X**Z** （絕對指令編程）G91 G01 X**Z** （增量指令編程）直徑編程：G90G01X**Z** （絕對指令編程） G91G01X**Z**（增量指令編程）數(shù)控車床出廠時一般設定為直徑編程。注：當用半徑或直徑編程法時，系統(tǒng)參數(shù)中（機床參數(shù)）“直徑編程／半徑編程”，要設為“ 1 或“0”了。在程序中表示每分鐘進給量編程格式G94 F~