【正文】 加工參數(shù)，生成加工軌跡（包括粗加工、半精加工、精加工軌跡）； (4)軌跡的仿真檢驗； (5)生成 G代碼； (6)傳給機床加工。因此，數(shù)控機床適用于零件頻繁更換的場合。 2．加工精度高 數(shù)控機床的加工精度，一般可達到 ～ ，數(shù)控機床是按數(shù)字信號形式控制的，數(shù)控裝置每輸出一個脈沖信號，則機床移動部件移動一個脈沖當量（一般為 ），而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距平均誤差可由數(shù)控裝置進行補償，因此，數(shù)控機床定位精度比 較高。 4. 生產(chǎn)率高 數(shù)控機床可有效地減少零件的加工時間和輔助時間，數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速和進給量的范圍大，允許機床進行大切削量的強力切削，數(shù)控機床移動部件的快速移動和定位及高速切削加工，減少了半成品的工序間周轉(zhuǎn)時間，提高了生產(chǎn)效率 。操作者主要是程序的輸入、編輯、裝卸零件、刀具準備、加工狀態(tài)的觀測，零件的檢驗等工作，勞動強度極大降低，機床操作者的勞動趨于智力型工作。 6. 利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化 數(shù)控機床的加工，可預(yù)先精確估計加工時間，所使用的刀具、夾具可進行規(guī)范化、現(xiàn)代化管理。 四．數(shù)控車削加工 車削加工是切 削加工中最基本的一種加工方法，它是在車床上利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的移動來加工工件的，因此車削加工是機械加工中運用最廣泛的加工方法，車床占切削加工機床總數(shù)的 40﹪左右 。 根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控車床最適合切削具有以下要求和特點的回轉(zhuǎn)體零件 ⑴ . 精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件 ⑵ ．表面形狀復(fù)雜或難以控制尺寸的回轉(zhuǎn)體零件 ⑶ ．表面粗糙度要求好的回轉(zhuǎn)體零件 ⑷ ．帶特殊螺紋的回轉(zhuǎn)體零件 數(shù)控加工以數(shù)控機床加工中的工藝問題為主要研究對象，以機械制造中的工藝理論為基礎(chǔ)，結(jié)合數(shù)控機床的加工特點，綜合運用多方面的知識來解決數(shù)控加工中的工藝問題。 五．數(shù)控車床的加工程序編制 數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床之一。通過數(shù)控加工程序的運行，可自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面 、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進行車槽、鉆孔、擴孔以及鉸孔等工作。 1. 數(shù)控程序編制的基本方法： ⑴ 分析零件圖樣和制定工藝方案 ⑵ 數(shù)學處理 ⑶ 編寫零件加工程序 ⑷ 程序檢驗 2. 數(shù)控程序編制的方法： 手工編程 。 4. 控車床刀具的選刀過程： 第一條路線為：零件圖樣、機床影響因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統(tǒng)和選擇 第 6 頁 刀片形狀，主要考慮機床和刀具的情況；第二條路線為：工件影響因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽形代碼，這條路線主要考慮工件的情況。車床的機床原點為主軸旋轉(zhuǎn)中心與卡盤后端面之交點。 加工坐標系與機床坐標系方向一致； ⑵ 直徑編程方式：在車削加工的數(shù)控程序中， X 軸的坐標值為零件圖樣上的直徑值； ⑶ 進刀與退刀方式：快速走刀。 1. 車床主體： 車床主體是實現(xiàn)加工過程的實際機械部件，主要包括主運動部件（如卡盤、主軸等）、進給運動部件（如工作臺、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷卻、潤滑、轉(zhuǎn)位 部件和夾緊、換刀機械手等輔助裝置。數(shù)控莊子接收由加工程序送來的各種信息，并經(jīng)處理和調(diào)配后，向驅(qū)動機構(gòu)發(fā)現(xiàn)執(zhí)行命令。 ⑵ 伺服系統(tǒng)：它通過驅(qū)動電路和執(zhí)行文件（如伺服電機）。數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)常用進給伺服系統(tǒng)代替，因此也常稱為進給伺服系統(tǒng) 。 2. 數(shù)控機床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?，F(xiàn)象。 4. 正確測量和計算工件坐標系。坐標值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。 8. 試切削進刀時，在刀具運行至工件 30～ 50 ㎜處，必須在進給保持下，驗證 Z 軸和 X軸坐標剩余值與加工程序是否一致。 10. 程序修改后，要對修改部分仔細核對。 12. 操作中出現(xiàn)工件跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時必須停車處理。 八、 數(shù)控車床坐標系的確定 ：數(shù)控機床上的坐標系采用右手笛卡爾直角坐標系。它的主要作用是用來給機床坐標系一個定位。 ⑴ 工件坐標系原點： 在進行數(shù)控編程時，首先要根據(jù)被加工零件的形狀特點和尺寸，將零件圖上的某一點設(shè)定為編程坐標原點，該點稱編程原點。為了計算方便，簡化編程，通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉(zhuǎn)中心上，具體位置可考慮設(shè)置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準與設(shè)計基準、定位基準重合。對刀的實質(zhì)是確定工件坐標系的原點在機床坐標系中唯一的位置。對到的準確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率 。所謂換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置，當數(shù)控車床確定了工件坐標系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。 九、運動方向的規(guī)定 1. Z 與主軸軸線重合，即 Z 軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負。 十． 軸類零件的 編程與加工 根據(jù) 下圖所示的待車削零件，材料為 45號鋼，其中 Ф85 圓柱面不加工。要求分析工藝過程與工藝路線，編寫加工程序。其中多個直徑尺寸 第 9 頁 有較嚴格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面 Sφ 50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。零件材料為 45鋼，無熱處理和硬度要求。 ⑴ 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小。 ⑵ 在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。毛坯選 φ 60㎜棒料。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。 4．確定加工順序及進給路線 加工順序按由粗到精＼由遠到近（由右到左）的原則確定。 TND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。 對刀點 第 10 頁 ② 粗車及 平端面選用９０176。 ③ 精車選用 90176。外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取 r=～ ㎜。外圓車刀 1 車端面及粗車輪廓 右偏刀 3 T03 硬質(zhì)合金 60186。 ⑵ 主軸轉(zhuǎn)速的選擇：車直徑和圓弧時，查表選粗車切削速度 vc=90m/min 精車切削速度vc=120m/min 然后利用公式 vc=π dn/1000技術(shù)主軸轉(zhuǎn)速 n（粗車直徑 D=60㎜，精車工件直徑取平均值）；粗車 500r/min 精車 1200r/min。、 綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表 12 所示的數(shù)控加工工藝卡片。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。該工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30 N0040 M03 S450 N0050 N06 T01 N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z170 F80 N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X5 Z0 N0150 G01 X0 Z63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X3 Z0 第 12 頁 N0200 G01 X0 Z25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z25 N0250 G01 X37 Z35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z2 F60 N0300 G01 X30 Z25 F60 N0310 G01 X36 Z35 F60 N0320 G01 X36 Z63 F60 N0330 G00 X56 Z63 N0340 G01 X56 Z170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T03 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z25 N0400 G01 X26 Z25 F