【文章內(nèi)容簡介】 本的問題。運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)制可以減少周轉(zhuǎn)時(shí)間、提高質(zhì)量、最大限度地減少存貨和成本，準(zhǔn)時(shí)制的方法對(duì)公司的生產(chǎn)會(huì)起作用。 目前，日本人的攻勢(shì)很猛，日本公司似乎是賣低價(jià)格的嬰兒車，但更強(qiáng)調(diào)質(zhì)量、成本和設(shè)計(jì)的可靠性。除非我們現(xiàn)在開始行動(dòng)，否則我們就會(huì)失去市場(chǎng)份額和利潤。 82 產(chǎn)生背景 ? 制造業(yè)的生產(chǎn)方式經(jīng)歷了 3個(gè)發(fā)展階段：用機(jī)器代替手工，從作坊形成工廠；從單件生產(chǎn)方式發(fā)展到大量生產(chǎn)方式；從大批量生產(chǎn)方式到多品種小批量的柔性、集成化、智能化生產(chǎn)方式。 ? 近年來在美國、日本，有關(guān)制造的新概念層出不窮，例如：精益生產(chǎn)、敏捷制造、虛擬制造、智能制造、虛擬企業(yè)、全球制造等 83 產(chǎn)生條件 （ 1）生產(chǎn)管理范圍大為擴(kuò)展 (2)多品種小批量生產(chǎn)時(shí)代將成為生產(chǎn)方式的主流 (3)計(jì)算機(jī)技術(shù)和現(xiàn)代化管理技術(shù)在生產(chǎn)管理中得到廣泛運(yùn)用 84 （一） 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和概念 ? 精益生產(chǎn)（ Lean Production， LP）是美國麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。它們?cè)谧隽嘶趯?duì)日本豐田生產(chǎn)方式的大量調(diào)查和對(duì)比后，于1990年提出的一種生產(chǎn)管理方法，也有人認(rèn)為是一種制造模式。 其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”， 并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。 一、 精益生產(chǎn) 85 （一）精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣 ? 20世紀(jì)初，美國福特汽車公司創(chuàng)立了第一條汽車生產(chǎn)流水線以來， 大規(guī)模生產(chǎn)流水線 一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。 1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫道：“ 那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能 ”。 86 (二 )精益生產(chǎn)概念 ? 精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等。就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。 ? 在生產(chǎn)組織上，與泰勒方式相反，不是強(qiáng)調(diào)細(xì)致的分工，而是強(qiáng)調(diào)企業(yè)各部門相互合作的綜合集成。 ? 精益生產(chǎn)：通過持續(xù)改進(jìn)措施，識(shí)別和消除所有制造過程中的浪費(fèi)和非增值型作業(yè)。 87 （三）精益生產(chǎn)的內(nèi)涵 ? 首先，精益生產(chǎn)方式在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美；此外，精益生產(chǎn)還反映了在重復(fù)性生產(chǎn)過程中的管理思想，其指導(dǎo)思想是： 通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順各種流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動(dòng)與浪費(fèi)，充分、有效地利用各種資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 ? 1。精益生產(chǎn)最著名的是把重點(diǎn)放在減少源自豐田的七種浪費(fèi) ? (1)“ 零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi) (Products?多品種混流生產(chǎn)) 將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為“零”或接近為“零”。 ? (2)“ 零”庫存 (Inventory?消減庫存 ) 將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為 ? (3)“ 零”浪費(fèi) (Cost?全面成本控制 ) 消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。 ? 1。精益最著名的是把重點(diǎn)放在減少源自豐田的七種浪費(fèi) ? (4)“ 零”不良 (Quality?高品質(zhì) ) 不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。 ? (5)“ 零”故障 (Maintenance?提高運(yùn)轉(zhuǎn)率 ) 消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障。 ? (6)“ 零”停滯 (Delivery?快速反應(yīng)、短交期 ) 最大限度地壓縮前置時(shí)間 (Lead time)。為此要消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。 (7)“ 零”災(zāi)害 (Safety?安全第一 ) ? 精益生產(chǎn)的實(shí)施 ? （ 1）生產(chǎn)設(shè)備的布置：設(shè)備不是按設(shè)備類型來布置，而是根據(jù)零件的加工順序來布置，形成相互銜接的生產(chǎn)線 ? （ 2）小批量生產(chǎn)：加快產(chǎn)品周轉(zhuǎn)、減少庫存、縮短產(chǎn)品生命周期、多品種混流均衡生產(chǎn) ? （ 3）縮短作業(yè)更換時(shí)間 ? （ 4）全面質(zhì)量管理：通過消除質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來消除一切次品所帶來的浪費(fèi)。 高層管理 者投入 重點(diǎn) 在于防止 出現(xiàn)次品 在供應(yīng)源頭 保證質(zhì)量 可以保證不斷地消除浪費(fèi) 而不是檢測(cè)出次品進(jìn)行糾正 通過采用質(zhì)量管理技術(shù)而取消對(duì)輸入原材料的檢驗(yàn) ? 精生產(chǎn)的支撐體系 —— 看板管理 ? 看板是一種記載有關(guān)信息的卡片?？窗寰褪枪ぷ髦噶睢０ǎ荷a(chǎn)量、時(shí)間、方式、順序、運(yùn)送量、運(yùn)送時(shí)間、地點(diǎn)、工具等生產(chǎn)信息和運(yùn)輸信息。 ? 看板的兩種重要形式：生產(chǎn)看板、內(nèi)部取料看板 94 （二）看板的四大機(jī)能 （ 1）生產(chǎn)以及運(yùn)送的工作指令 （ 2）防止過量生產(chǎn)和過量運(yùn)送 （ 3）進(jìn)行“目視管理”的工具 （ 4）改善的工具 看板管理 1. 生產(chǎn)及運(yùn)送工作指令 生產(chǎn)及運(yùn)送工作指令是看板最基本的機(jī)能。公司總部的生產(chǎn)管理部根據(jù)市場(chǎng)預(yù)測(cè)及訂貨而制定的生產(chǎn)指令只下達(dá)到總裝配線，各道前工序的生產(chǎn)都根據(jù)看板來進(jìn)行。 舊式推動(dòng)式生產(chǎn)是以計(jì)劃為依據(jù)。而拉動(dòng)式生產(chǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)各個(gè)環(huán)節(jié)設(shè)立基準(zhǔn)庫存，后工序在需要時(shí)可隨時(shí)按看板到前工序取件， 前工序則用最快的速度按看板把庫存及時(shí)補(bǔ)充上。在這個(gè)過程中， 看板是根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際進(jìn)度指示“何時(shí)”生產(chǎn)、 搬運(yùn) “什么”，“多少”的信息工具。同時(shí)看板也明確了生產(chǎn)和搬運(yùn)的優(yōu)先順序。 看板管理 2. 防止過量生產(chǎn)和過量運(yùn)送 看板必須按照既定的運(yùn)用規(guī)則來使用。其中的規(guī)則之一是：“沒有看板不能生產(chǎn)，也不能運(yùn)送。”根據(jù)這一規(guī)則，各工序如果沒有看板，就既不進(jìn)行生產(chǎn)，也不進(jìn)行運(yùn)送；看板數(shù)量減少，則生產(chǎn)量也相應(yīng)減少。由于看板所標(biāo)示的只是必要的量，因此看板能夠做到自動(dòng)防止過量生產(chǎn)、過量運(yùn)送。 看板管理 3. 進(jìn)行“目視管理”的工具 看板的另一條運(yùn)用規(guī)則是“看板必須附在實(shí)物上存放”、“前工序按照看板取下的順序進(jìn)行生產(chǎn)”。根據(jù)這一規(guī)則，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的管理人員對(duì)生產(chǎn)的優(yōu)先順序能夠一目了然，很容易管理。只要通過看板所表示的信息，就可知道后工序的作業(yè)進(jìn)展情況、本工序的生產(chǎn)能力利用情況、庫存情況以及人員的配置情況等。 看板管理 4. 改善的工具 看板的改善功能主要通過 減少看板的數(shù)量 來實(shí)現(xiàn)?？窗鍞?shù)量的減少意味著工序間在制品庫存量的減少 隨著看板發(fā)放量的縮減，庫存的壓縮，再?zèng)]有大的“蓄水池”的保障，有問題的工序必然會(huì)有大量看板堆積，從而問題很容易被暴露出來。只有暴露出問題，才能真正解決問題，這就杜絕了由于過量生產(chǎn)造成的隱藏矛盾的弊病。隨著庫存的壓縮，不斷減少看板發(fā)放量，再暴露問題，再解決問題，從而進(jìn)入一個(gè)良性循環(huán)狀態(tài)。 （三）看板管理的六大原則 ? 看板操作過程中應(yīng)該注意以下六個(gè)使用原則 ? 沒有看板不能生產(chǎn)也不能搬運(yùn) ? 看板只能來自后工序 ? 前工序只能生產(chǎn)取走的部分 ? 前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn) ? 看板必須和實(shí)物一起 ? 不把不良品交給后工序 看板管理 通過看板管理可制止過量生產(chǎn)，從而徹底消除在制品過量的浪費(fèi)以及由之衍生出來的種種間接浪費(fèi)；還可使產(chǎn)生次品的原因和隱藏在生產(chǎn)過程中的問題及不合理成份充分暴露出來。通過問題的徹底改善活動(dòng)，徹底消除引起成本增加的種種浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性。 看板管理的作用 ? 精生產(chǎn)和庫存的關(guān)系 我們碰到的問題 ——庫存大 水（庫存）多 水（庫存）少 停工等活 不合格產(chǎn)品 過剩庫存 交貨期延遲 機(jī)器設(shè)備故障 多余人員 圖① 注入相當(dāng)于庫存的水，水多時(shí)問題就會(huì)被隱藏 圖② 相當(dāng)于庫存的水減少，問題浮出水面 我們碰到的問題 ——庫存大 水（庫存）多 水（庫存）少 停工等活 不合格產(chǎn)品 過剩庫存 交貨期延遲 機(jī)器設(shè)備故障 多余人員 圖① 注入相當(dāng)于庫存的水，水多時(shí)問題就會(huì)被隱藏 圖② 相當(dāng)于庫存的水減少，問題浮出水面 我們碰到的問題 ——浪費(fèi)多 Over Production 過量生產(chǎn) Transportation 運(yùn)輸 Inventory 庫存 Waiting 等待 Excessive Motion 多余動(dòng)作 Defect 缺陷（不良品） Over Processing 不適合加工 104 （一）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的產(chǎn)生和發(fā)展 ? 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式 （ Just In Time， JIT） 是20世紀(jì) 50年代初 ， 日本豐田公司研究和開始實(shí)施的生產(chǎn)管理方式 。 ? 它的基本思想是只在需要的時(shí)候 ， 按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品 。 核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng) ， 或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng) 。為此而開發(fā)了包括看板在內(nèi)的一系列具體方法 ， 并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系 。 二、 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 105 準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式在最初引起人們的注意時(shí)曾被稱為豐田生產(chǎn)方式，后來隨著這種生產(chǎn)方式被人們?cè)絹碓綇V泛地認(rèn)識(shí)研究和應(yīng)用，特別是引起西方國家的廣泛注意以后，人們開始把它稱為 JIT生產(chǎn)方式。從 20世紀(jì) 70年代，豐田汽車公司將豐田的交貨期和產(chǎn)品質(zhì)量提高到了全球領(lǐng)先的地位，這充分展示了 JIT的力量。 JIT與其它生產(chǎn)方式的比較 三種生產(chǎn)方式的特征 216。 手工生產(chǎn)方式 大量生產(chǎn)方式 JIT生產(chǎn)方式 216。 社會(huì)需求特點(diǎn) 少量個(gè)性需求 大量單一需求 多樣化個(gè)性需求 216。 代表企業(yè) PL機(jī)床公司 福特汽車公司 豐田汽車公司 216。 產(chǎn)品特點(diǎn) 按顧客要求生產(chǎn) 品種單一、標(biāo)準(zhǔn)化 品種多樣、系列化 216。 設(shè)備及工裝 通用、價(jià)廉 專用、高效 柔性高、效率更高 216。 分工與內(nèi)容 粗略、復(fù)雜多樣 細(xì)致、單調(diào) 較粗、技術(shù)豐富 216。 操作工人 懂設(shè)計(jì)、搞工藝 技能單一 多技能 216。 庫存及在制品 高 高 低 216。 制造成本 高 低 更低 216。 產(chǎn)品質(zhì)量 低 高 更高 216。 權(quán)利及責(zé)任 分散 集中 分散 107 (二） JIT生產(chǎn)方式的目標(biāo) ? JIT生產(chǎn)方式的最終目標(biāo)即企業(yè)的經(jīng)營目的：獲取最大利潤。為了實(shí)現(xiàn)這個(gè)最終目的，“降低成本”就成為基本目標(biāo)。 拉動(dòng)式 (pull)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) (JIT) 以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。 強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。 組織生產(chǎn)運(yùn)作是依靠看板 (Kanban)進(jìn)行。即由看板傳遞工序間需求信息。 生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡。 由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。 （三） JIT管理方法上的特點(diǎn) JIT三種基本方法 ?生產(chǎn)流程化 —— 適應(yīng)市場(chǎng)的變化 按生產(chǎn)所需的工序從最后一個(gè)工序開始往前推，確定前面一個(gè)工序的類別，并依次的恰當(dāng)安排生產(chǎn)流程，根據(jù)流程與每個(gè)環(huán)節(jié)所需庫存數(shù)量和時(shí)間先后來安排庫存和組織物流 。 以較少的人力完成較多的生產(chǎn)：實(shí)施獨(dú)特的設(shè)備布置，以便能夠在需求減少時(shí)，將作業(yè)所減少的工時(shí)集中起來，以整頓消減人員 JIT三種基本方法 ?生產(chǎn)均衡化 —— 適時(shí)適量生產(chǎn)的前提條件 是指總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部件時(shí)應(yīng)均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品 。通過 專用設(shè)備通用化 和 制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 來實(shí)現(xiàn)。 專用設(shè)備通用化：通過在專用設(shè)備上增加一些工具的方法使之能夠加工多種不同的產(chǎn)品。 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)：每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機(jī)床的作業(yè)程序，是指在標(biāo)準(zhǔn)周期內(nèi)，把每一位多技能作業(yè)員所承擔(dān)的一系列多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 JIT三種基本方法 ?資源配置合理化 —— 最終途徑 資源配置的合理化是實(shí)現(xiàn)降低成本目標(biāo)的最終途徑，具體指在生產(chǎn)線內(nèi)外，所有的設(shè)備、人員和零部件都得到最合理的調(diào)配和分派，在最需要的時(shí)候以最及時(shí)的方式到位。 設(shè)備： 設(shè)備包括相關(guān)模具實(shí)現(xiàn) 快速裝換調(diào)整（ SMED） 生產(chǎn)區(qū)間： 需要設(shè)備和原材料的合理放置