【文章內(nèi)容簡介】 項 目 疑 問 問題 為什么 改善方向 目的是什么？ 為什么？ 去除不必要的目的及目的不明確的工作 在什么地方執(zhí)行？ 為什么？ 有無其他更適合的位置和布局 3. when 什么時候做此事？ 為什么？ 有無其他更適合的時間和順序 由誰來做？ 為什么？ 有無其他更合適的人 做什么？ 為什么？ 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 如何做？ 為什么？ 有無其他更好的方法 89 ECRS原則 — 分析的四大技巧 符 號 名 稱 內(nèi) 容 E 取消 （ Eliminate） 在經(jīng)過 ”完成了什么 ”“ 是否必要 ” 及 “ 為什么 ” 等問題的提問 ， 而無滿意答復(fù)者皆非必要 ， 即予取消 C 合并 (Combine) 對于無法取消而由必要者 ， 看是否能合并 ，以達到省時簡化的目的 R 重排 (Rearrange) 經(jīng)過取消 、 合并后 ， 可再根據(jù) “ 何人 ”“ 何處 ”“ 何時 ” 三提問進行重排 ，使其能有最佳的順序 ， 除去重復(fù) ， 使作業(yè)更加有序 S 簡化 (Simplify) 經(jīng)過取消 、 合并 、 重排后的必要工作 ， 就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備 ， 以節(jié)省人力 、 時間及費用 90 四種技巧分析圖 原因 對象 地點 時間 對象 方法 取消 合并 改變 簡化 91 工序種類 符號 詳細(xì)符號 (例 ) 內(nèi)容 加工 工序 第二道工序（工序號） A零件的第五道工序 加工中有檢查內(nèi)容 材料、零件或新產(chǎn)品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質(zhì)的變化或為下一工序進行準(zhǔn)備的狀態(tài)。 搬運 工序 機器人搬運 皮帶搬運 男子搬運 材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉(zhuǎn)移位置狀態(tài)。注：符號的大小是加工操作的 1/2~1/3 檢查 數(shù)量的檢查 品質(zhì)的檢查 品質(zhì)與數(shù)量的檢查 ,品質(zhì)為主 對材料零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準(zhǔn)備與整理 停滯 暫存 毛坯的貯存 半成品、產(chǎn)品的貯存 工序時間的停止（ D） 加工中臨時停止 材料、零件或產(chǎn)品在進行加工、檢查之前所處的一種停止?fàn)顟B(tài)，但當(dāng)區(qū)別停止與貯存時，停止用 D表示。 （ D） 2 S ? R B M 四、作業(yè)的四大過程及圖示符號 92 展開預(yù)備調(diào)查，確認(rèn)分析對象 定性分析，制作工作分析表和流程圖 進行項目測定 進行工作改善分析 改善方案制訂并實施 制作改善后的工作分析表和流程圖 改善評估，制作改善前后對比表 五、 作業(yè)分析改善程序 93 六、作業(yè)分析分類 產(chǎn)品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析 管理程序分析 時間分析 動作分析 程序分析 作業(yè)方法分析 作業(yè)分析 94 對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的各種工序狀態(tài)進行記錄，分析和改善的必要有效的 IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設(shè)計的方式，通過它可以反映過程整體的狀態(tài)，從而有效的掌握現(xiàn)有的流程的問題點，制定改善的對策提高流程效率。 七、程序分析 95 程序分析的內(nèi)容 手 法 產(chǎn)品工藝 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析 管理程序分析 目 的 產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程 作業(yè)者的作業(yè)流程 人與機械 、 人與人的時間關(guān)系 管理標(biāo)準(zhǔn)化 ， 加快信息傳遞速度 ，提高業(yè)務(wù)效率 工序特征 多人通過多臺機械制造同一產(chǎn)品的工藝過程 一人通過不同的機械和工具 ， 在幾個作業(yè)區(qū)之間加工 ， 制造多個產(chǎn)品 一人操作多臺設(shè)備的情形 ， 幾人共同完成一項工作的情況 跨部門多人連續(xù)業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)接多 ， 部門本位主義普遍發(fā)生 ， 改善困難 優(yōu) 點 什么樣的產(chǎn)品加工工序都可以分析與工序管理圖對照易于分析 作業(yè)者的多余動作易于發(fā)現(xiàn) ， 作業(yè)者自己對作業(yè)方法的改善比較有效果 彼此之間的時間關(guān)系及空閑時間清楚明了人與機械的運轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了 業(yè)務(wù)流程與相互關(guān)系明了 ， 責(zé)任清晰化體現(xiàn) ， 管理標(biāo)準(zhǔn)化 缺 點 作業(yè)者的動作不規(guī)范 因為作業(yè)者不同而結(jié)果有所差異 ，必須緊隨作業(yè)者行動方可觀察記錄 彼此之間沒有時間關(guān)系的情況下分析也沒用需要一定程度的時間精確度要求 時間關(guān)系不夠明了 ， 標(biāo)準(zhǔn)化困難 ，受特權(quán)文化的影響嚴(yán)重 96 2 、程序分析的注意事項 1） 明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者 2） 為達改善的目的，開始前首先明確分 析的目的 3） 在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析 4） 臨時的工序流程變更時，以最基本的 主流程為基準(zhǔn)進行分析 5） 研討改善方案時，以流程整體的改善 為最優(yōu)先考慮目標(biāo) 97 第五篇 提高生產(chǎn)效益的十大利器 98 一、生產(chǎn)現(xiàn)場浪費分析 概念 1) 不增加價值的活動 2) 盡管是增加價值的活動 ,所用的 資源超過“絕對最少”的界限， 也是浪費。 99 發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場浪費的方法 A、逆向思維法 B、流程再造 C、現(xiàn)狀分析發(fā)現(xiàn)浪費 100 現(xiàn)代 IE的八大浪費 1) 制造過多（早）的浪費 2) 庫存的浪費 3) 搬運的浪費 4) 不良品的浪費 5) 加工的浪費 6) 等待的浪費 7) 動作的浪費 8) 管理的浪費 101 浪費的產(chǎn)生與固化過程 問題發(fā)生 真正解決問題 的長久對策 回避問題 沒辦法應(yīng)付了事 好像應(yīng)該有必要 既成事實 長期存在誰也 不認(rèn)為不合理 暫時增加 庫存應(yīng)對一下 應(yīng)該保持庫存 庫存 已成習(xí)慣與應(yīng)該 形成浪費 逃避產(chǎn)生浪費 領(lǐng)導(dǎo)說的 認(rèn)可浪費 習(xí)慣化 惰性造成浪費 管理制度 無意識浪費 102 消滅浪費思路 A、并非所有工作都有價值，很多工作 都是浪費 B、浪費之間的關(guān)系錯綜復(fù)雜，彼此衍生 C、物流是關(guān)鍵，庫存的浪費是標(biāo)志性的 浪費，一切浪費和不合理最終都會體 現(xiàn)在物流上，所以庫存是萬惡之源 103 排除浪費的基本手段 適時適量 建立柔性生產(chǎn)機制 品質(zhì)保證 模塊化設(shè)計與并行設(shè)計法 實現(xiàn)零浪費的方法對策表 104 ? 產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號時行分類記錄，并以線相連表術(shù)產(chǎn)品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調(diào)查記錄，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問題，并進行有效改善，消除不合理與浪費，是產(chǎn)品工藝分析的目的 ? 產(chǎn)品工藝分析改善案例 別針生產(chǎn) 二、產(chǎn)品工藝流程分析 105 1 、生產(chǎn)流程改革的關(guān)鍵 對全部流程抱定疑問的態(tài)度； 零浪費的思考準(zhǔn)則 2 、生產(chǎn)流程改革的重點 廢止停滯、搬運、檢查工作； 全工序的流水化、準(zhǔn)時化生產(chǎn)； 消除目的不清及價值不合理的加工 工序的分割與合并； 調(diào)整工序次序 106 流程經(jīng)濟原則 流程 原 則 說 明 產(chǎn) 品 工 藝 線 路 一 般 路線長度、范圍越小越好 減少工序的分離 減少 (去除 )很難流水線化的大型設(shè)備 禁止中間停滯 禁止重復(fù)的停滯 禁止交叉流動 禁止逆行流動 生 產(chǎn) 線 減少物料流動的左右搖擺 減少無實際作業(yè)內(nèi)容的移動 去除加工設(shè)備間的間隔 投入 (IN)與取出 (OUT)一致 減少去除生產(chǎn)過程中物料的上下移動 作 業(yè) 流 程 一 般 生 產(chǎn) 線 路線長度、范圍越小越好 去除加工設(shè)備的間隔 作業(yè)內(nèi)容全部集中產(chǎn)品流程內(nèi)完成 投入 (IN)與取出 (OUT)一致 禁止逆行流動 消除機械自動狀態(tài)下的等待 107 作業(yè)流程分析： 就是將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行 與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。 作業(yè)流程分析的目的與用途 1）目的： 明確操作者的作業(yè)程序 分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配 發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的浪費 明確各工序的作業(yè)目的 2）用途： 用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題 用于制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 作為流程改善的基礎(chǔ) 作業(yè)改善的效果確認(rèn) 案例：作業(yè)流程案例分析 三、作業(yè)流程分析 108 作業(yè)流程分析調(diào)查項目 項 目 主 體 場 所 時 間 方 法 作業(yè) □ 作業(yè)內(nèi)容 □機械設(shè)備 (名稱 ,數(shù)量 ) □ 作業(yè)場地 □ 作業(yè)時間 □單位時間產(chǎn)量 □ 作業(yè)順序 □作業(yè)條件 □主要工裝 移動 □ 移動目的 □搬運設(shè)備 □搬運手段 □ 移動距離 □路線 □次數(shù) □ 移動時間 □ 搬運個數(shù) □使用工具 檢查 □ 檢查內(nèi)容 □檢查工具 (名稱 ) □ 地點 □ 檢查時間 □ 檢查部位 □檢查方法 □檢查規(guī)格 □不良率 等待 □ 等待理由 □ 等待地點 □ 等待時間 109 四、聯(lián)合作業(yè)分析 概念 對人與機械、人與人的組合作業(yè)的時間過程 分析， 分析發(fā)現(xiàn)人及設(shè)備的等待、空閑時間并進行有效改善的 方法。 目的： 弄清人與機械或人與人的相互關(guān)系，從而發(fā)現(xiàn) 等待及空閑時間的狀態(tài)，并對時間浪費進行有 目的改善。 用途： ? 提高設(shè)備的