【文章內(nèi)容簡介】 擊鉆 桿將其垂直壓入土體中，從鉆頭連接擴孔桿至鉆進挖深到安放好護筒僅需 15 分鐘。護筒頂部高出地面 50cm，且高出施工水位或地下水位 。圍堰施工中鉆孔樁護筒長度埋入原軟基以下 1m，必要時打入不透水層。 護筒埋設(shè)后再將樁位中心通過四個控制護樁引回，使護筒中心與樁位中心重合，并在護筒上用紅油漆標識護樁方向 線位置。經(jīng)確認護筒平面位 15 置的偏差不大于 50mm，傾斜度的偏差不大于 1%，則將其四周用粘土填實，準備下一道工序的施工。 ③鉆孔 鉆機就位： 沖擊鉆 機底盤為伸縮式自動整平裝置，并在操作室內(nèi)有儀表準確顯示電子讀數(shù)，當鉆頭對準樁位中心十字線時，各項數(shù)據(jù)即可鎖定，勿需再作調(diào)整。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應(yīng)對正準確，誤差控制在 2cm內(nèi)。 調(diào)制泥漿：泥漿調(diào)制的好壞是鉆孔樁施工是否順利的一個關(guān)鍵性指標，經(jīng)過反復實驗，本大橋用泥漿采用 紅土 制成 。一般采用優(yōu)質(zhì)泥漿，其各項指標如下： 優(yōu)質(zhì)泥漿性能表 項目 相對密度 粘度（ s） 靜切 力（ Pa） 含砂率（ %） PH值 膠體率（ %） 失水率（ ml/30min） 穩(wěn)定性 數(shù)值 ～ 18～ 22 2～ 5 ＜ 2% 8～ 10 ＞ 98 14～ 20 ＜ 鉆進：當鉆機就位準確，泥漿制備合格后即開始鉆進，鉆進時每回次進尺控制在 60cm 左右，剛開始要放慢 沖擊 速度，并注意放斗要穩(wěn) ,提斗要慢，特別是在孔口 5～ 8m 段 沖擊 過程中要注意通過控制盤來監(jiān)控垂直度 ,如有偏差及時進行糾正，而且必須保證每挖一斗的同時及時向孔內(nèi)注漿，使孔內(nèi)水頭保持一定高度，以增加壓力，保證護壁的質(zhì)量。同時，做好整個過程 中的鉆進記錄，隨時根據(jù)不同地質(zhì)情況調(diào)整泥漿指標和 沖擊 速度。 棄渣外運與鉆進同步進行。棄碴采用泥漿循環(huán)出孔，泥漿采用罐車運輸，與鉆機同步移動，以利環(huán)境保護和水土保持。 鉆孔樁泥漿和其它廢棄物要全部拉走。 鉆孔樁施工產(chǎn)生的含泥漿廢水設(shè)廢水沉淀池混凝沉淀處理，經(jīng)沉淀處理后的廢水盡量用于建筑工地的灑水防塵，需外排的廢水應(yīng)處理達到GB8978— 1996《污水綜合排放標準》 (表 4)一級標準要求方可外排，定期對沉淀池進行清掏處理。 建設(shè)施工圍堰及施工廢水沉淀池，禁止將未進行沉淀處理的廢水直接進入周圍地表水體，以免淤塞河道和 溝渠。 16 ④清孔、檢孔 清孔：根據(jù)鉆孔樁樁底的設(shè)計標高和護筒頂標高，計算出鉆孔深度，用測繩檢測孔深，到位后進行清孔。清孔采用挖斗反復撈取沉渣，直到其厚度符合規(guī)范和設(shè)計要求，然后注入純度較高的化學泥漿，置換出孔內(nèi)的鉆孔泥漿，保證清孔后的各項指標符合現(xiàn)場實際地質(zhì)情況的需要。 檢孔：主要檢查孔徑、孔的垂直度和孔深。用籠式檢孔器檢測。檢孔器用Φ 20 的鋼筋加工制作，其外徑等于設(shè)計樁徑（ 100cm），長度為 4m。檢測時，將檢孔器吊起，把測繩的零點系于檢孔器的頂端，使檢孔器的中心、孔的中心與起吊鋼絲繩的中心處于同一鉛垂線上 ，慢慢放入孔內(nèi)，通過測繩的刻度加上檢孔器 4 米的長度判斷其下放位置。如上下暢通無阻直到孔底，表明鉆孔樁成孔質(zhì)量合格，如中途遇阻則表明在遇阻部位有縮徑或孔傾斜現(xiàn)象，則需重新下鉆頭處理。 鉆孔質(zhì)量標準見下表。 序號 項目 允許偏差 1 孔徑 不小于設(shè)計孔徑 2 孔深 不小于設(shè)計孔深 3 孔位中心偏差 不大于 50mm 4 傾斜度 不大于 1% （ 2）鋼筋籠的制作和安裝 ①鋼筋籠的加工制作 鋼筋籠的加工和制作集中在鋼筋加工場進行。根據(jù)原材的規(guī)格和吊機的起吊高度和起吊能力，分節(jié)加工制作。鋼筋的主筋接頭采用 雙面 搭接焊焊接方法。在施工過程中，電焊工必須持證上崗。 鋼筋籠的制作采用加勁筋成型法。制作時，按設(shè)計尺寸做好加勁筋（圓形箍圈），用石筆標出主筋的位置，把主筋擺放在平整的工作平臺上，并用石筆標出加勁筋的位置。焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，扶正加勁筋，并用木制直角板尺校正加勁筋和主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加勁筋后，人工轉(zhuǎn)動鋼筋骨架，將其余主筋逐根照上法焊好。然后吊起鋼筋籠放于支架上，套上盤條筋，按設(shè)計位置布好螺旋筋并綁扎于主筋上，再對整個鋼筋籠進行加固焊接。 ②鋼筋籠的 運輸和吊裝 17 成型的鋼筋籠運至孔口。鋼筋籠的吊裝用 25T 吊車來完成，采用二點起吊的方法。第一吊點設(shè)在鋼筋籠頂部的加勁箍處，第二吊點設(shè)在骨架長度的中部偏下。起吊時，先起第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面一定高度后，第二吊點停止起吊，繼續(xù)提升第一吊點。隨著第一吊點不斷上升，慢慢的放松第二吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把鋼筋籠扶正后慢慢放入孔內(nèi)，同時解除第二吊點。鋼籠下放時嚴禁擺動碰撞孔壁。當骨架下到鋼筋籠頂部的加勁箍處，用 43 鋼軌穿過加勁箍的下方，將骨架穩(wěn)定的支撐于孔口臨時 平臺上，再按照上述方法起吊第二節(jié)鋼筋籠。軸線與第一節(jié)對準后，進行鋼筋接頭連接。以此類推，直到全籠完成。用 4 根Φ 20 的鋼筋與鋼筋籠的主筋相焊接并與孔口型鋼連接固定后，通過預埋在護筒四周的四個護樁打一道十字線，鋼筋籠的 4 根定位鋼筋再打一道十字線，通過二道十字線對鋼筋籠進行定位。二道十字線的交叉點如果在同一鉛垂線上，則鋼筋籠位置居于鉆孔樁的中心。二個交叉點在水平面上的投影的最大誤差不大于 20mm。定位合格后，通過護筒頂標高，推算鋼筋籠入護筒深度并準確安裝定位。 鋼筋籠加工和吊放的允許偏差表 序號 項目 允許偏差 1 主筋間距 177。 10mm 2 箍筋間距或螺旋筋間距 177。 20mm 3 鋼筋骨架外徑 177。 10mm 4 骨架傾斜度 177。 % 5 骨架保護層厚度 177。 20mm 6 骨架中心平面位置 20mm 7 骨架頂端高程 177。 20mm 8 骨架底端高程 177。 50mm （ 3）導管安裝 ①導管的選用和檢查 導管采用直徑φ 250mm、壁厚 6mm 的無縫鋼管，每節(jié) 2m，底節(jié) 4m，配 2節(jié) 1m， 2 節(jié) 的短管，用以調(diào)節(jié)導管的長度及漏斗的高度。導管的連接采用絲扣式。并在二法蘭盤之間墊有 45mm 厚的橡膠止水墊圈。 在下導管前，首先檢查其是否損壞，密封圈、卡口是否完好，內(nèi)壁是否光滑圓順，接頭是否嚴密。再進行水密承壓和接頭抗拉實驗，以檢查導管的密封性能、 18 接頭抗拉能力。 ②導管長度的計算和吊放 以實際孔底標高和孔口架之間的距離來配置需要導管長度，并欲留3050cm 的懸空高度。拼裝時要嚴格檢查導管內(nèi)壁和法蘭盤表面，確保干凈無雜物，變形和磨損嚴重的導管嚴禁使用，導管的吊放用吊機，要確保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡掛鋼筋籠骨架。 導管吊入孔內(nèi)，其下端距孔底 ～ 。導管在使用前先進行試拼并做水壓試驗。漏斗用 3mm 左 右的薄鋼板卷成 ,下端為圓錐形，下口焊接一節(jié)短管，短管同樣利用法蘭和導管連接，根據(jù)實際容量設(shè)肋加固。在距漏斗上端約 15cm處的外面兩側(cè)對稱 焊接兩個吊環(huán)，供拆除導管時提升導管使用。 （ 4）水下混凝土灌注 水下混凝土的灌注應(yīng)該在最短的時間內(nèi)完成。 導管下好后，根據(jù)孔內(nèi)泥漿指標和沉淀層厚度進行必要的二次清孔，清孔的方法是在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內(nèi)，再從孔底沿著導管置換沉渣。復測沉渣厚度滿足要求后才能灌注水下混凝土。 確?；炷翝沧⒌捻樌M行。首批混凝土的灌注要滿足如下幾點要求： 首次封底混凝土 方量需 。儲料斗的容積為 。 封底后導管有 以上的埋深，導管內(nèi)有一部分混凝土填充。 儲料斗的底部要設(shè)置一道隔水栓。 在灌注時，用汽車吊的主勾吊起儲料斗，與導管相連接，把隔水栓堵放在其底部，向斗內(nèi)注滿混凝土后，用吊機副勾鋼絲繩把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的時間內(nèi)降落到孔底，完成封底工作，之后，應(yīng)連續(xù)、緊湊的進行灌注，嚴禁中途停工。 在灌注混凝土的過程中，每灌注一盤后，及時用測繩檢測混凝土面的上升高度，計算出導管在混凝土中的埋深，一般情況下導管的埋深控制在 26m，即拆導管前埋深不大于 6m，拆導管后埋深不小于 2m。每次拔管一根，每根導管的長度為 2m，要遵循“勤拔少拔”的原則，不能通過增加導管埋深來每次拔兩根或兩根以上的方法來減少拔管次數(shù)。當混凝土灌注到距樁頂設(shè)計標高還有 左右的距離時，現(xiàn)場技術(shù)人員及時的計算出還需要的混凝土數(shù)量，并通知拌和站按需要量拌制以 19 減少浪費。為保證樁頂混凝土質(zhì)量，在施工中要求比樁頂設(shè)計標高超灌100cm，確認合格后方可提出導管，結(jié)束混凝土的灌注工作。 混凝土在攪拌站集中拌合，用 罐車 車運送砼至 施工現(xiàn)場 口，用 罐車 把砼送到漏斗內(nèi)，然后通過 罐車 灌注鉆孔樁砼。 每根樁水 下混凝土一次性連續(xù)灌注完畢。 .挖井基礎(chǔ)施工工藝、方法 挖井基礎(chǔ) 本 大橋 8 號墩基礎(chǔ)為挖井基礎(chǔ)。基坑四周設(shè)鋼筋混凝土護壁以確保安全。井上部為粉質(zhì)粘土，下部為片麻巖。施工時采用機械開挖粉質(zhì)粘土，堅硬巖層采用沖擊錘開挖，局部人工用風鎬進行處理，基坑開挖在 以內(nèi)采用反鏟直接出碴，裝 15T 自卸汽車運至棄碴場，坑深超過 采用卷揚機和人工出碴開挖至基礎(chǔ)底面留 30cm 的厚度，再用人工配合風鎬挖至基底標高。 基坑有水時，在基坑中間設(shè)集水坑，集中將水排出坑外，保證工作面處于干燥環(huán)境下施工。 平整場地，清除坡面浮土，鏟除松軟的土層并夯實。測量墩臺十字線，定位井孔準確位置；設(shè)置護樁并經(jīng)常檢查校核；井口四周挖排水溝，做好排水系統(tǒng)；及時排除地表水，搭好孔口雨柵；安裝提升設(shè)備；布置好出渣道路；合理堆放材料和機具，使其不增加井壁壓力；不影響施工。 . 挖井施工 挖井掘進方法：組織三班制連續(xù)作業(yè)，采用架設(shè)三腳架電動鏈滑車，用 10KN～ 20KN 慢速卷揚機提升出碴。 挖井施工工藝流程為：施工準備→測量放線→材料、設(shè)備準備等工作→淺層開挖及圍圈澆筑→深層開挖及砼圍圈現(xiàn)澆→繼續(xù)開挖成井→灌注 砼→質(zhì)量檢測。 挖井掘進：分段開挖，每段開挖 ～ 進行護壁。采用鋼筋砼圍圈護壁；為防止井口坍塌，在孔口用砼護壁，高出地面約 20～ 30cm，并防止土、石、雜物滾入孔內(nèi)傷人，棄碴距樁井口 5m 以上，以改善圍圈的受力；井基礎(chǔ)挖掘及支撐護壁兩道工序連續(xù)作業(yè)，不宜中途停頓，以防井壁塌坍； 20 澆砼護壁采用內(nèi)度、齒式護壁，上下護壁間搭接 50～ 75mm，護壁砼的級別與樁身砼的級別相同，厚度為 14 cm。當砼達到一定強度后，拆除模板，繼續(xù)開挖下一段；挖井時如有滲水，應(yīng)及時支護井壁，防止水在井壁浸泡流淌造成坍孔，滲水的排除 采用在孔井底開挖過程中設(shè)匯水井集水泵排；挖井過程中，經(jīng)常檢查井身尺寸和平面位置，使其在挖井過程中出現(xiàn)偏差隨時修正。挖井基礎(chǔ)基坑開挖時，應(yīng)保證基坑封閉完整，泥巖中挖井嚴防被水浸泡。須垂直開挖，嚴禁開槽法施工。 . 安全措施 基坑內(nèi)施工人員必須佩帶安全帽；坑內(nèi)施工人員應(yīng)適時至孔外休息；在距樁孔 1m 范圍內(nèi)的地面上，不得堆放任何物資，防止落入孔內(nèi)傷人；經(jīng)常檢查孔內(nèi)二氧化碳含量和其他有毒氣體，如超過 %時，采用機械通風；護壁上應(yīng)安設(shè)牢固的安全梯，便于施工人員上、下。 . 基底檢查 挖井達到設(shè)計 標高后，進行井底處理，檢查成井質(zhì)量，做到平整、無松渣、污泥及沉淀等軟層；井徑、井深及嵌入巖層深度應(yīng)符合設(shè)計要求。開挖過程中經(jīng)常檢查了解地質(zhì)情況，與設(shè)計資料不符時，孔底地質(zhì)復雜或開挖中發(fā)現(xiàn)不良地質(zhì)現(xiàn)象時，用鋼釬探明孔底以下地質(zhì)情況，及時向設(shè)計、監(jiān)理單位匯報。 . 鋼筋制安 鋼筋在加工廠集中按照施工圖紙統(tǒng)一下料制作成型，按部位、級別、規(guī)格分批架空存放在倉庫內(nèi)，并分類設(shè)立標牌，達到文明施工標準。鋼筋在運輸、存儲過程中，應(yīng)防止銹蝕、污染和避免壓彎變形等，鋼筋采用平板汽車運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場綁扎，裝卸鋼筋時不得從 高處拋擲。鋼筋安裝時，鋼筋的位置和混凝土保護層的厚度符合施工圖紙要求，鋼筋與模板之間采用混凝土墊塊支墊，墊塊的強度、密度高于本體混凝土的設(shè)計強度和密實度，墊塊錯開、分散布置，并不得橫貫保護層的全部截面，墊塊分布按規(guī)范要求執(zhí)行。綁扎和焊接的鋼筋骨架，在安裝和澆筑混凝土過程中不得變形、開焊或松脫現(xiàn)象。安裝鋼筋骨架時，不得傾斜、扭曲，不得變更保護 21 層的規(guī)定厚度，鋼筋安裝完成后，進行檢查，做好驗收記錄并妥善保護。鋼筋加工及安裝允許偏差符合下表規(guī)定。 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法 序 號 名 稱 允許偏差（ mm） 檢 驗方法 L≤ 5000 L＞ 5000 1 受力鋼筋全長 177。 10 177。 20 尺 量 2 彎起鋼筋的彎折位置 20 3 箍筋內(nèi)凈尺寸 177。 3 注： L 為鋼筋長度（ mm）。 鋼筋安裝的允許偏差表 序號 名 稱 允許偏差 1 受力鋼筋排距 177。5mm 2 同一排中受力鋼筋間距 基礎(chǔ)、 板、墻 177。20mm 3 分布鋼筋間距 177。20mm 4 箍筋間距 綁扎骨架 177。20mm 焊接骨架 177。 10mm 5 彎起點位置（加工偏差 177。 20mm包括在內(nèi)） 30mm 6 鋼筋保護層厚度 c≥ 35mm +10， 5mm 25mm＜ c＜ 35mm +5， 2mm c≤ 25mm +3；