【文章內容簡介】 12 小時，混凝土的入模溫度控制在 5～ 30℃，澆筑時模板溫度控制在 5～ 35℃。 混凝土攪拌 開盤前試驗人員必須測定砂、石含水率，將混凝土理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土的各種材料用量。混凝土 拌和 物配料應采用自動計量裝置，嚴格按照施工配合比要求準確稱量，稱量最大允許偏差（按重量計算）： 11 膠凝材料（水泥、摻和料等）177。 1％；外加劑177。 1％；粗細骨料177。 2％； 拌和 用水177。 1％，一般情況下，骨料含水量根據(jù)骨料存放情況的變化進行抽測，雨天應隨時抽測并按測定結果及時調整混凝土施工配合比，禁止 拌和 物出機后加水。 混凝土澆筑 混凝土澆筑前，應 對支架、掛籃和模板等進行全面檢查；仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度。 梁體混凝土應采用泵送連續(xù)灌筑，一次澆筑成型，澆筑時間不宜超過 6h 或不得超過混凝土的初凝時間。泵送時輸送管路的起始水平段長度不應小于 15m，除出口用軟管外，輸送管路其他部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路應固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸 。泵送過程中，混凝土拌和 物應始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路應分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。當晝夜平均氣溫 連續(xù) 3d低于 5℃或最低氣溫低于 3℃時，應 啟動 冬季施工 措施 ?；炷敛捎貌迦胧礁哳l振搗棒并輔以 附著式振動器 振搗成型，振搗棒應垂直點振，不得平拉、觸碰鋼筋及模板，防止過振、漏振。 在混凝土灌注過程中應隨機取樣制作標準養(yǎng)護和施工用混凝土強度、彈性模量試件，并應從 連續(xù)梁 底板、腹板、及頂板處分別取樣。 每拌制 100 盤且不超過 100m3 的同配合比的混凝土，取樣不少于 1 組；同時， 混凝土試件的類型和數(shù)量 應符合 表 6 要求 。 12 表 6 混凝土力學性能抽檢要求表 檢驗項目 檢驗頻次 同條件養(yǎng)護試件脫?？箟簭姸? 每部位至少一組 同條件養(yǎng)護混凝土 張拉時抗壓強度 同條件法試件抗壓強度 5組 標準養(yǎng)護試件 28d抗壓強度 每部位在混凝土標準差未知條件下 5組，在混凝土標準差已知條件下 4組 同條件養(yǎng)護試件終張拉時彈性模量 每部位一組 標準養(yǎng)護試件 28d彈性模量 混凝土養(yǎng)護 采用自然養(yǎng)護時，梁體表面采用 養(yǎng)護布 覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應能保持混凝土表面充分潮濕。當環(huán)境相對濕度小于 60％時，自然養(yǎng)護不應少 于 28d；相對濕度在 60％以上時，自然養(yǎng)護不應少于 14d。 當環(huán)境溫度低于 5℃時，預制梁表面應噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對混凝土灑水 養(yǎng)護 。 剪力齒槽和側向擋塊預留槽 適應 CRTSⅡ型軌道板的預制梁梁面上在固定支座方向設有兩組剪力齒槽，每組剪力齒槽由三個齒槽組成，齒槽與齒槽之間是混凝土隔墻，隔墻上預埋有Ф 28 的鋼筋連接套筒，剪力齒槽深度為 65mm；一般側向擋塊齒槽的深度以及齒槽間混凝土隔墻的高度設計要求不低于 40mm，靠近防護墻的側向擋塊齒槽深度最低不小于 30mm。根據(jù)軌道專業(yè)要求齒槽高程的制造精 度為177。 10mm，平面位置的制造精度為177。5mm，預埋套筒平面位置預埋偏差為177。 5mm。 13 剪力齒槽和側向擋塊齒槽都利用模具成型，模具利用厚度 不小于 10mm 的鋼板用機床冷軋加工 制作 ，鉆孔采用磁座鉆 精確定位鉆孔 ， 確保各預留孔的中心在同一條線上， 各個孔距和孔徑的精度能夠滿足設計要求，模具與混凝土的接觸面拋光處理 ，安裝前清理干凈后涂刷 脫模劑， 便于 齒槽模具拆模。 模具安裝 剪力齒槽的模具安裝：首先測量放樣，在 連續(xù)梁 模板上拉十字線準確找準套筒平面位置及高程；再將套筒錨固鋼筋與梁體鋼筋焊接牢固，焊接過程應保證套筒的 垂直；然后安裝齒槽模板，并將套筒與模板用螺栓連接牢固；最后 使用全站儀和水平儀逐個 復核齒槽模具及套筒 位置和高程，檢查 在安裝過程中是否變位，如有變位應及時調整。 側向擋塊齒槽模具安裝：先將套筒與模具利用螺栓連接牢固，并焊接在套筒錨固鋼筋上，保證套筒相對位置不發(fā)生改變；測量放樣，在 連續(xù)梁 模板上拉十字線找準模具平面位置；整體安裝模具及套筒，并利用水準儀控制模具高程；將錨固鋼筋與梁體鋼筋焊接牢固；安裝完成后 用全站儀和水平儀 復核模具平面位置及高程，如有變位及時調整。 模具拆除 ⑴ 混凝土初凝后終凝前拆除： 先拆掉所有螺栓，將模具起出，然后對齒槽的側面、底 14 面收面處理，保證齒槽的棱角分明，線性順直。拆模時應隨手在絲扣上涂抹黃油，然后用帶絲扣的塑料蓋將套筒口封閉，防止養(yǎng)護水和其他雜物進入套筒。 ⑵ 混凝土終凝后拆除： 混凝土終凝后具有一定的強度后，拆掉所有螺栓，用橡皮錘反復敲擊模具，待模具松動后輕輕將模具起出。拆模時仔細耐心，嚴禁用撬棍或鐵錘猛烈敲擊模具，以免破壞齒槽混凝土。模具拆除后應及時清理齒槽中雜物并在絲扣上涂抹黃油，最后用塑料蓋將套筒口封閉，防止養(yǎng)護水和其他雜物進入套筒。 橋面平整度及六面坡控制 適應 CRTSⅡ型軌道板的預制梁底座板范圍內梁面平整度要求達到 3mm/4m、 2mm/1m 的精度 要求。加高臺靠近防護墻的排水坡采用坡度模具成型，先測量放樣，測定 斜坡頂點高程及位置，然后逐塊將坡度模板利用防護墻預埋鋼筋固定，澆筑混凝土時還是按照先 3m 長鋁合金尺整平， 后人工收面的順序，人工收面時要利用水平刮尺隨時測量混凝土面，如果超標及時刮走或填補混凝土使平整度大致符合要求。人工收面應多次進行，直到梁面整度符合要求?；炷两K凝后即可拆除坡度模具。 預應力張拉 預應力張拉前，要做好以下準備工作： 15 ⑴ 張拉設備要 配套標定，配套使用，配套標定期。 ⑵ 千斤頂使用前應進行校正，校正系數(shù)不得大于 。張拉千斤頂在張拉了 200 次以后、千斤頂校正期限已達一個月和千斤頂經過修理后必須重新進行校驗。 ⑶ 張拉千斤頂校正前，須將油泵、油壓表、千斤頂安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的 10%，每次加壓后維持 5 分鐘，壓力降低不超過 3%，否則應找出原因并處理，然后才進行校驗工作。 ⑷ 油壓表采用精度不低于 級的防震油壓表，表盤讀數(shù) 0～ 60MPa，讀數(shù)分別為 。 ⑸ 油壓表使用前必須 檢定 。在正常情況下，油壓表的校正期限為 一個月 。在特殊情況下，如指針松動、無油壓時指針不回零或其它異常情況，均應檢修，并進行 檢定 。 ⑹ 高壓油管采用鋼絲網(wǎng)橡膠管，耐壓≥ 80MPa，內徑φ6mm，外徑φ 18mm。張拉用油，隨著溫度變化采用 20～ 50號液壓油。 縱向預應力束施工 縱向預應力 束 施工順序 縱向預應力 束 采用兩端張拉，施工順序為：鋼絞線下料→編束→穿束→張拉。 鋼絞線的下料、編束和穿束 ⑴下料準備 ： 由于連續(xù)梁孔道較多、鋼束規(guī)格不同，為 16 避免下錯料、穿錯孔等的發(fā)生， 必須 在每次下料前進行詳細的下料交底。 ⑵下料：鋼絞線按設計提供的管道長度并考慮現(xiàn)場張拉千斤頂?shù)男吞?、工作錨、錨墊板、工具錨及穿束、張拉方式下料。采用砂輪切割機切割，在切口處 20cm 范圍內用細鐵絲綁扎牢，梳直理順。下料時間安排在 連續(xù)梁 節(jié)段混凝土灌注完成后進行，鋼絞線不得直接放在有泥土的地面上。 ⑶ 編號： 按設計鋼束編號編束，掛牌存放。 ⑷穿束：中短鋼束穿入端綁扎緊密后用人工穿入管道，長鋼束采用卷揚機拖拉穿束，具體方法是： 在 鋼 束 端頭 安裝牽引頭 ， 從管道另一端 穿入引線， 引線長度大于管道長度2～ 3m。 利用 引線 牽引鋼絲繩穿入管道，鋼絲繩末端與 牽引頭 牢固連接 ， 開動卷揚機，將鋼束拉 入管道 。 張拉前的準備工作 預應力施工前，對預應力材料（包括鋼絞線、精軋螺紋鋼筋、錨具、波紋管等），設備（包括千斤頂、電動油泵及壓力表等）委托有相應資質的檢查單位定期進行檢驗及校驗，檢驗其是否合格。 ⑴檢查梁段混凝土強度、齡期及彈性模量是否達到設計及規(guī)范要求。 ⑵檢查錨墊板下混凝土是否有蜂窩和空洞，必要時采取補強措施，待達到混凝土強度后方可進行張拉。 17 ⑶計算鋼束理論伸長值，根據(jù)張拉控制應力換算張拉油壓表讀數(shù)。 ⑷錨墊板應擦拭干凈檢查墊板與管道軸線是否正交。若偏斜則不能張拉 ，應予加鍥形墊板。 ⑸張拉用油應保持清潔，注入油泵時必須過濾，保證無鐵屑、微砂等有害雜質混入油液中，并根據(jù)具體情況定期更換。 ⑹準備記錄表，按表中要求記錄項目逐項記錄有關數(shù)據(jù)。 ⑺縱向張拉千斤頂安裝：清理錨墊板喇叭口內的水泥漿等污物 →檢查孔徑→安裝工作錨及夾片→安裝限位板→安放過渡環(huán)→千斤頂就位（保證千斤頂中心、錨具中心和孔道中心三心合一）→安放工具錨并打緊工具夾片。 張拉 順序 縱向預應力束張拉應按照設計規(guī)定順序進行，設計未規(guī)定張拉順序時按照 ：先腹板，后頂板，從外到內左右對稱進行 ， 先長束，后 短束 的原則進行張拉。 縱向預應力束張拉 操作程序 張拉采用以張拉力為主 ， 伸長量作為校核的原則進行雙