【文章內容簡介】 ⑤特殊工序點的品質檢驗。（2）FQA作業(yè)內容①確定檢驗批的構成。②確定檢驗批的構成。③確定AQL值。④明確檢驗項目與驗證方法。⑤不合格品的處理。⑥驗貨的記錄。（3）FQA檢驗項目與驗證方法①待裝產品的驗證，包括外觀、尺寸、結構、功能、特性等，方面同PQA。②紙箱，PVC盤的驗證。③成品的驗證，檢驗項目與方法同①④包裝效果的驗證。⑤成品裝箱數量。二、生產部成品入倉檢查 1．檢驗方法選擇（1）數量≤50時，采用全檢方式，合格品入倉，不合格品退回車間返工。（2）數量≥51時，可采用以下兩個方案來檢查①批量51≤N≤150時，規(guī)定樣本量n=20。規(guī)定判斷標準：嚴重不良：（Ac，Re）=(0,1) 輕微不良：（Ac，Re）=(0,1)②批量≥151時，采用正常檢查一次抽樣方案（MTLSTD105E）。幾個主要要素如下：檢查水平：IL=Ⅱ合格質量水平：嚴重不良/AQL=； 輕微不良/AQL=。2．檢驗要求（1）產品檢查前，應首先查看內、外箱、彩盒、膠袋是否用錯；如用錯，則整批退車間返工。（2）產品檢查前，按“生產通知單”的要求，查看隨產品發(fā)出的配件、資料（包括說明書、保證卡等）是否齊全，如不齊全或裝錯，則整批退車間返工。（3）如發(fā)現有產品混裝，則整批退車間返工。（4）批量構成：批量≤半天的產量。第三節(jié) 出貨檢驗出貨檢驗作為生產的最后一道工序，雖然它的工作內容很簡單，但是非常重要的。工作內容如下表所示：OBA檢驗規(guī)範及紀錄表檢驗日期：客戶名稱 達豐銷貨單號20040603005批量3400PCS/21箱判定□ 合格品號0000194版次A抽樣數21AC0□ 特採品名NR1 THERMALAQL0不良數0RE0□ 退貨項目檢驗項目及規(guī)範判定不良數雙 鴻 標 籤1品名是否正確( NR1 Thermal module)□ 合格 □不合格02品號是否正確( 0000194 )□ 合格 □不合格03每箱數量是否正確(168 PCS/ CARTON)□ 合格 □不合格05批量是否正確(依出貨單)□ 合格 □不合格0標 籤　IQC 檢驗章檢驗員是否蓋章□ 合格 □不合格0　STS或QUANTA出貨標籤是否正確(依出貨單)□ 合格 □不合格0　　紙箱外觀是否破損及髒污□ 合格 □不合格0　出貨日期是正確　(依出貨單)□ 合格 □不合格0其他　　□ 合格 □不合格　　　□ 合格 □不合格　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　經辦　　　　　　　主管　　　　　　　　　　　　　　結果追蹤 :結果追蹤 :　　　　　　　　　　　　　　特採單號　核準　經辦　退貨處理方式□ 重工□全檢□報廢　　第三章 不合格品控制在進料檢驗,過程檢驗,出貨檢驗過程中,總會發(fā)現不合格品,在這里集中討論一下不合格品的控制.第一節(jié) 不合格品原因分析 不合格品產生的原因主要集中在產品設計，工序管制狀態(tài)，采購等環(huán)節(jié)。錯誤的操作方法，不良物料及錯誤的設計都可導致不合格品的產生。一．產品開發(fā)與設計方面 產品開發(fā)與設計造成不合格品的原因大致有：1． 產品設計的制作方法不明確。22． 圖樣，圖紙繪制不清晰，標碼不準確。3． 產品設計尺寸與生產用零件，裝配公差不一致。二．機器與設備管理方面 機器與設備管理方面形成不合格品的情形有：1． 機器安裝與設計不當。2． 機器設備長時間無校驗。3． 刀具，模具，工具品質不良。4． 量具有檢測設備精確度不夠。5． 溫度，濕度及其他環(huán)境條件對設備的影響。6． 設備加工能力不足。7． 機器，設備的維修，保養(yǎng)不當。三． 料與配件控制方面材料與配件控制方面造成不合格品的情形有：1． 使用未經檢驗的材料或配件。2． 錯誤的使用材料或配件。3． 材料，配件的品質變異。4． 使用讓步接受的材料或配件。5． 使用替代材料，而事先無精確驗證。四． 生產作業(yè)控制方面生產作業(yè)控制形成不合格品的情形有：1． 片面追求產量，而忽視品質。2． 操作員未經培訓上崗。3． 未制定生產作業(yè)指導書。4． 對生產工序的控制不力。5． 員工缺乏自主品質管理意識。五、品質檢驗與控制方面品質檢驗與控制方面形成不合格品的情況有：1. 未制定產品品質計劃。2. 試驗設備超過校準期限。3. 品質規(guī)程、方法、應對措施不完善。4. 沒有形成有效的品質控制體系。5. 高層管理者的品質意識不夠。6. 品質標準的不準確或不完善。第二節(jié) 不合格品預防與控制 不合格品的出現存在多種原因，生產各個環(huán)節(jié)出現偏差會導致不合格品，因此企業(yè)需要制定不合格品的預防與措施。一、 執(zhí)行不合格品的預防措施1. 明確各部門、崗位的作業(yè)規(guī)范。2. 明確部門之間、崗位之間、上下工序之間的接口。3. 制定企業(yè)品質標準。4. 制定檢驗部門職責及作業(yè)規(guī)范。5. 制定不合格品的隔離管制辦法。6. 加強對不合格現象的統(tǒng)計分析，以防止不合格現象的重復產生.二、 執(zhí)行不合格品的糾正措施采取糾正措施，不能僅局限于發(fā)生了不合格品才去查找原因的“事后”處理辦法。更應重視“生產中可能出現不合格品”的“事前預防”措施，將不合格品控制在生產過程中。對產生不合格品的現象，企業(yè)應本著發(fā)現問題、分析原因、改進缺陷的順序，完成對不合格品的管制循環(huán)。形成管理的“計劃、實施、檢查、糾正（PDCA）循環(huán)”。為保證預防，糾正措施的正確性，有效性，企業(yè)應制定一套完整的“不合格管理方法”來指導對不合格現象的糾正與預防，并納入文件管理。應用標識物1． 標識進料不合格品品質部檢驗時，若發(fā)現來貨中存在不合格品，且數量已達到或超過工廠來料品質允收水準時，則IQC驗貨人員及時在該批貨物的外包裝上掛“待處理”標牌。報請部門主管或經理裁定處理，并按最終審批意見改掛相應的標識牌，如暫收，挑選，退貨。2． 標識制程中不合格品在生產現場的每臺機器旁，每條裝配線,包裝線或每個工位旁邊一般應設置專門的不合格品箱員工自檢出的或 PQC 在巡檢中判定的不合格品,員工應主動的放入“不合格品箱”中,待該箱裝滿時或該工單產品生產完成時,由專門員工清點數量。并在容器的外包裝表面指定的位置貼上“箱頭紙”或“標簽”,經所在部門的QC員蓋”不合格”字樣或“REJECT”印章后搬運到現場劃定的“不合格”區(qū)域整齊擺放.如果工廠內部對成批貨品質無法確定，需要外部或客戶確認時，QC可在該批貨品外包裝上掛“待處理”或“凍結”標牌，以示區(qū)別。此類貨品應擺放在工廠或現場劃定的“周轉區(qū)”等待處理結果。QA 定期對倉存物品的品質進行評定；對于其中的不合格品由倉庫集中裝箱或打包。員在貨品的外包裝上掛“不合格”標識牌或在箱頭紙上逐一蓋“REJECT”印章。對暫時無法確定是否為不合格的物品，可在其外包裝上掛“待處理”標牌，等待處理結果。 二、放置標識QC判定的不合格品，所在部門無異議時，由貨品部門安排人員將不合格品集中打包或裝箱，QC在每個包裝物的表面蓋“REJECT”印章后，由現場雜工送到不合格品擺放區(qū)，按類型堆棧、疊碼。QC判定的不合格品，所在部門有異議時，由部門管理人員向所在部門的QC組長以上級別的品質管理人員進行交涉，直至品質部經理。該批貨物若不能在兩小時內解決時，由QC部掛“待處理”標牌；現場派雜工將貨物送到QC指定的位置擺放，該批貨物最終如何處理，由品質部向上級尋求處理意見。三、管制不合格品區(qū)貨品不合格品區(qū)內的貨物，在沒有品質部的書面處理通知時，任何部門或個人不得擅自處理或運用不合格品。不合格品的處理必須要有品質部監(jiān)督進行。1. 報廢QC在外箱上逐一蓋“報廢”字樣后，由雜工送到工廠劃定的“廢品區(qū)”進行處理。2. 返工QC在外箱上逐一蓋“返工”字樣或掛“返工” 標識牌，責成有關部門進行返工，具體包括：返工、返修、挑選及選擇性做貨。QC接收貨通知，取消所有不合格標識，外箱若有不合格字樣則用“綠色