【正文】 工序質(zhì)量的，一方面，為了完成論文，我可以從書上查閱資料，又學(xué)到很多相關(guān)知識，有利于我快速的投入工作；另一方面，在工作中，我又深刻的理解了書中的知識，讓知識真正成為自己的東西，可以更好的去完成論文。我在公司的職務(wù)是CQE（Customer Quality Engineer），客訴工程師，是面向客戶端質(zhì)量的。工序能力指數(shù)表明在現(xiàn)有工序條件下，對所要求的質(zhì)量規(guī)格的保證能力，據(jù)此可采取相應(yīng)對策，調(diào)整工序能力或提高工序經(jīng)濟(jì)性。工序能力相同的兩個工序，如工序質(zhì)量要求范圍不同，則會有不同的工序能力指數(shù)。3σ）=%,B越小，工序能力就越強。這時，工序質(zhì)量和特性值的概率分布反映了工序的實際加工能力。%；從正態(tài)分布的這個特點可知，在對服從正態(tài)分布的產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量分析中，質(zhì)量特征值落在μ177。 正態(tài)分布曲線與坐標(biāo)橫軸所圍成的面積等于1。當(dāng)均值和標(biāo)準(zhǔn)差確定時，一個正態(tài)分布曲線就確定了。因此，正態(tài)分布是一個最重要、最基本的分布規(guī)律。只能用自然數(shù)取值的這類數(shù)據(jù)，稱為計數(shù)值數(shù)據(jù)。計量值數(shù)據(jù)。二、 質(zhì)量的分布產(chǎn)品質(zhì)量雖然是波動的，但正常波動是有一定規(guī)律的，即存在一種分布趨勢，形成一個分布帶，這個分布帶的范圍反映了產(chǎn)品精度。 異常波動。正常波動。工序質(zhì)量控制的統(tǒng)計方法主要有直方圖法和控制圖法。工序質(zhì)量控制的理論基礎(chǔ)如下所述：一、 質(zhì)量的波動。正常波動在每個工序中都是經(jīng)常發(fā)生的。工序中的異常波動是由某種特定原因引起的，例如機器磨損、誤操作等都可導(dǎo)致異常波動。產(chǎn)品質(zhì)量分布可以有多種形式，如平均分布、正態(tài)分布等等。具有可連續(xù)取值的，可用測量儀測出小數(shù)點以下數(shù)據(jù)的稱為計量值數(shù)據(jù)。如次品件數(shù)、錯字?jǐn)?shù)、質(zhì)量缺陷點數(shù)等。正態(tài)分布圖形是一條中間高、兩邊低的“鐘形”狀態(tài)曲線，它具有集中性、對稱性和有限性特點。均值μ是正態(tài)分布曲線的位置參數(shù)，不同的正態(tài)曲線，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)差σ相同時其曲線形態(tài)相同，只是曲線中心的位置不同。在μ177。%，%的質(zhì)量特征值有可能落在此范圍之外。這種能力是工序固有的再現(xiàn)性或一致性的能力，可用工序質(zhì)量特性值的波動范圍來衡量。在工序質(zhì)量控制中，應(yīng)用較多的是工序能力指數(shù)Cp，工序能力指數(shù)表示工序能力滿足工序質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（公差、工序質(zhì)量規(guī)格）要求程度的量值。在實際確定工序能力指數(shù)時，常以樣本平均值X估計總體平均值μ，以樣本標(biāo)準(zhǔn)差s估計總體標(biāo)準(zhǔn)差σ。下面表1列示了不同工序能力指數(shù)Cp對工序能力的判斷標(biāo)準(zhǔn)。我們的任務(wù)是：客戶端出現(xiàn)質(zhì)量問題，就由我們?nèi)ゴ_認(rèn)問題，如果問題是我們公司造成的，我們要分析問題找出根本原因，然后做出改善對策，回復(fù)客戶。 第二章 工序質(zhì)量檢驗第一節(jié) 進(jìn)料檢驗一、進(jìn)料檢驗概述1．定義進(jìn)料檢驗又稱來料檢驗，是工廠制止不良物料進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。二、進(jìn)料檢驗流程供應(yīng)商提供的物料預(yù)入庫入庫IQC檢驗有條件接收 合 格入庫辦理退貨入庫 三、進(jìn)料檢驗項目與方法1．外觀檢測 一般用目視、手感、限度樣品進(jìn)行驗證。四、進(jìn)料檢驗方式的選擇1．全檢方式適用于來貨數(shù)量少、價值高、不允許有不合格品物料或工廠指定進(jìn)行全檢的物料。一般均采用此種驗貨方式。一般適用于AQL型抽樣計劃的類型如下：向不同供應(yīng)商連續(xù)采購?fù)愗浧窌r。嚴(yán)格檢驗。五、檢驗結(jié)果的處理方式1．允收經(jīng)IQC驗證，不合格品數(shù)低于限定的不合格品個數(shù)時，則判為該批來貨允收。同時在該送檢批貨品外箱標(biāo)簽上蓋“退貨”字樣，并掛“退貨”標(biāo)牌。即使采用，也要按嚴(yán)格的程序辦理。此類貨品，由生產(chǎn)部、品質(zhì)部按實際生產(chǎn)情況，估算出耗費工時數(shù)，對供應(yīng)商做扣款處理。在此情況下，由公司抽調(diào)人力進(jìn)行來貨再處理。（2）緊急放行條件產(chǎn)品發(fā)現(xiàn)的不合格能在技術(shù)上結(jié)以糾正，并且在經(jīng)濟(jì)上不會發(fā)生較大損失，也不會影響相關(guān)、連接、相配的零部件質(zhì)量，可緊急放行。過程檢驗作為過程控制的一部分，可以用來評估過程的穩(wěn)定性并預(yù)知過程發(fā)展的趨勢，以便在不合格尚未發(fā)生之時就采取有效的預(yù)防措施?！　〔僮髡摺　　　∈准z驗由操作者、檢驗員共同進(jìn)行。（3）首件檢驗必須及時，以免造成不必要的浪費。巡回檢驗的內(nèi)容巡回檢驗不僅要抽檢產(chǎn)品，還需檢查影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)因素（4M1E－人、機、料、法、環(huán)境）。（3）物料和零部件在工序中的擺放、搬送及拿取方法是否會造成物料不良。（7）生產(chǎn)環(huán)境：生產(chǎn)環(huán)境是否適宜產(chǎn)品生產(chǎn)的需求，有無產(chǎn)品、物料散落在地面上。3．巡檢表巡檢的項目、方法、頻率事先設(shè)計于巡檢表中，巡檢后要做好必要的記錄。一般要在流水線中設(shè)置幾個檢驗工序，由生產(chǎn)部門或品質(zhì)部門派員在此進(jìn)行在線檢驗。（4）檢驗工序的員工必須經(jīng)過培訓(xùn)，考核合格后持證上崗。比如可以規(guī)定不合格品率超過一定數(shù)值，QE工程師就應(yīng)該通知生產(chǎn)線停止生產(chǎn)，直到問題解決等等五、完工檢驗完工檢驗是指對全部加工活動結(jié)束的半品、,檢驗結(jié)果是否符合要求,即可前面所有的檢驗數(shù)據(jù)進(jìn)行復(fù)核.(1)完工檢驗要求應(yīng)該按照作業(yè)指導(dǎo)書、產(chǎn)品圖樣、抽樣方案等有關(guān)文件的規(guī)定,做好完工檢驗工作.(2)完工檢驗的重點①核對加工作的全部加工程序是否全部完成,有無漏序、,有無尚未完成或不同規(guī)格的零件混入。④被檢物應(yīng)用的標(biāo)識、標(biāo)志是否齊全。（1）該產(chǎn)品以前生產(chǎn)有異常，有較高不良品的記錄。（5）新員工操作。（3）PQC巡檢規(guī)定①巡檢時間頻率PQC在進(jìn)行巡檢時，要不間斷地按機臺、工位逐次巡檢，在生產(chǎn)高峰期，應(yīng)保護(hù)1～。：可用檢測儀器進(jìn)行驗證，必要時取樣給QE工程師做試驗。：員工是否按規(guī)定制度操作機器，更換產(chǎn)品生產(chǎn)時是否通知PQC到場驗證（包括修機、修模、換料）。所以FQC的控制點一般都沒在工序終點。2．FQC的檢驗項目與驗證方法FQC除重復(fù)PQC對產(chǎn)品的外觀、尺寸、用料的品質(zhì)驗證外，還特別注重以下幾方成的驗證。（4）裝箱數(shù)量準(zhǔn)確性檢查。(2)FQC不可判定情況對此種不合格品，F(xiàn)QC可請求上級予以判定，并按判定意見予以標(biāo)識，監(jiān)督相關(guān)部門進(jìn)行隔離存放。②工單資料的檢查。⑥新員工操作。：運用量具檢測，并與《產(chǎn)品檢驗標(biāo)準(zhǔn)》核對。⑥品質(zhì)異常的反饋與處理PQA在巡檢中發(fā)現(xiàn)有不合格品的現(xiàn)象，需及時填制《成品檢驗報告》，經(jīng)審核后交裝配部改善，同時跟進(jìn)改善結(jié)果，直到合格為止。③新產(chǎn)品的驗證。②確定檢驗批的構(gòu)成。⑥驗貨的記錄。⑤成品裝箱數(shù)量。幾個主要要素如下：檢查水平：IL=Ⅱ合格質(zhì)量水平：嚴(yán)重不良/AQL=； 輕微不良/AQL=。（4）批量構(gòu)成：批量≤半天的產(chǎn)量。一．產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計方面 產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計造成不合格品的原因大致有：1． 產(chǎn)品設(shè)計的制作方法不明確。2． 機器設(shè)備長時間無校驗。6． 設(shè)備加工能力不足。3． 材料，配件的品質(zhì)變異。2． 操作員未經(jīng)培訓(xùn)上崗。五、品質(zhì)檢驗與控制方面品質(zhì)檢驗與控制方面形成不合格品的情況有：1. 未制定產(chǎn)品品質(zhì)計劃。5. 高層管理者的品質(zhì)意識不夠。2. 明確部門之間、崗位之間、上下工序之間的接口。6. 加強對不合格現(xiàn)象的統(tǒng)計分析，以防止不合格現(xiàn)象的重復(fù)產(chǎn)生.二、 執(zhí)行不合格品的糾正措施采取糾正措施，不能僅局限于發(fā)生了不合格品才去查找原因的“事后”處理辦法。為保證預(yù)防，糾正措施的正確性，有效性，企業(yè)應(yīng)制定一套完整的“不合格管理方法”來指導(dǎo)對不合格現(xiàn)象的糾正與預(yù)防，并納入文件管理。并在容器的外包裝表面指定的位置貼上“箱頭紙”或“標(biāo)簽”,經(jīng)所在部門的QC員蓋”不合格”字樣或“REJECT”印章后搬運到現(xiàn)場劃定的“不合格”區(qū)域整齊擺放.如果工廠內(nèi)部對成批貨品質(zhì)無法確定，需要外部或客戶確認(rèn)時，QC可在該批貨品外包裝上掛“待處理”或“凍結(jié)”標(biāo)牌，以示區(qū)別。對暫時無法確定是否為不合格的物品，可在其外包裝上掛“待處理”標(biāo)牌，等待處理結(jié)果。三、管制不合格品區(qū)貨品不合格品區(qū)內(nèi)的貨物，在沒有品質(zhì)部的書面處理通知時，任何部門或個人不得擅自處理或運用不合格品。QC接收貨通知，取消所有不合格標(biāo)識，外箱若有不合格字樣則用“綠色”色帶進(jìn)行覆蓋。 （1）PDCA循環(huán)的四個階段① P階段以提高質(zhì)量，降低消耗為目標(biāo)，通過分析診斷，制定改進(jìn)的目標(biāo)，確定達(dá)到這些目標(biāo)的具體措施和方法，這就是計劃階段。（2）PDCA循環(huán)實施步驟①制定計劃、明確職責(zé)、保證資源組織好持續(xù)品質(zhì)改進(jìn)工作需要確定明確的持續(xù)品質(zhì)改進(jìn)目標(biāo)，使全體員工明確持續(xù)品質(zhì)改進(jìn)方向和在持續(xù)品質(zhì)改進(jìn)過程中各自的職責(zé)，而且要為持續(xù)品質(zhì)改進(jìn)活動提供必要、充分且適宜的資源。④正確分析資源，建立因果關(guān)系，剔除巧合性因素對品質(zhì)總是原因進(jìn)行準(zhǔn)確、詳細(xì)的調(diào)查分析是技術(shù)品質(zhì)改進(jìn)取得成效的前提。，當(dāng)實施改進(jìn)方案無效和不力時，和各個改進(jìn)活動發(fā)生矛盾時，還需要督促、強化協(xié)調(diào)。第二節(jié) 品質(zhì)改進(jìn)環(huán)境建立一、企業(yè)管理層的領(lǐng)導(dǎo)作為品質(zhì)改進(jìn)的領(lǐng)導(dǎo)者、各級管理人員，要負(fù)責(zé)傳達(dá)并保證全體員工真正理解品質(zhì)改進(jìn)的目的和目標(biāo)；要不斷改進(jìn)自身的工作過程；要培育一個公開交流溝通、互相合作、相互尊重的環(huán)境；還要使得企業(yè)中的每一個員工都有可能改進(jìn)他們的工作過程并授予他們必要的權(quán)力。達(dá)到這些目標(biāo)所需的策略、措施，應(yīng)該被為實現(xiàn)這些目標(biāo)而必須一道工作的全體人員所理解和贊同。五、全員繼續(xù)教育和培訓(xùn)上至企業(yè)最高管理者，下至現(xiàn)場員工，都