【文章內(nèi)容簡介】 況。零件毛坯圖通常由毛坯車間技術(shù)人員設(shè)計。機械加工工藝人員應(yīng)研究毛坯圖并了解毛坯的生產(chǎn)情況，如了解毛坯的余量、結(jié)構(gòu)工藝性、鑄件的分型面和澆冒口位置、模鍛件的的出模斜度和飛邊位置等，以便正確選擇零件加工時的裝夾部位和裝夾方法，合理確定工藝過程。（5） 車間的生產(chǎn)條件。應(yīng)全面了解車間設(shè)備的種類、規(guī)格和精度狀況，工人的技術(shù)水平，現(xiàn)有的刀、夾、量具規(guī)格，以及專用設(shè)備、工藝裝備的設(shè)計、制造能力等。（6） 各種有關(guān)手冊、標準等技術(shù)資料。（7） 國內(nèi)外先進工藝及生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展應(yīng)用情況。，機械加工工藝規(guī)程設(shè)計主要有以下幾步（1） 分析零件工作圖和產(chǎn)品裝配圖。（2） 工藝審查。（3） 確定毛坯的種類及其制造方法。（4） 擬定機械加工工藝路線。（5） 確定各工序所需的機床和工藝裝備。（6） 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差。（7） 確定切削用量。（8） 確定各工序工時定額。（9） 評價工藝路線 對所制定的工藝方案應(yīng)進行技術(shù)經(jīng)濟分析，并應(yīng)對多種工藝方案進行比較，或采用優(yōu)化方法，以確定出最優(yōu)化工藝方案。（10） 填寫或打印工藝文件。 毛坯的確定 毛坯是零件生產(chǎn)過程的一部分。根據(jù)零件的技術(shù)要求、結(jié)構(gòu)特點、材料和生產(chǎn)綱領(lǐng)等方面的情況，合理的確定毛坯的種類、毛坯的制造方法、毛坯的形狀和尺寸等，不僅影響的毛皮的經(jīng)濟性，而且影響到機械加工的經(jīng)濟性。所以在確定毛坯到時候，既要考慮熱加工方面的因素，也要兼顧冷加工方面的要求，以便從確定毛坯這一環(huán)節(jié)中，降低零件的制造成本。毛坯的確定包括確定毛坯的種類和制造方法兩個方面。常用的毛皮種類有鑄件、段件、型材和焊接件等。如鑄鐵材料毛坯均為鑄件，鋼材料毛坯一般為鍛件或型材等。各種毛坯的制造方法很多。確定毛坯時主要考慮以下幾方面因素。（1）零件的材料與力學(xué)性能。 大致確定毛坯種類。例如，鑄鐵零件用鑄造毛坯； 形狀簡單的鋼制零件，力學(xué)性能要求低，用棒料，力學(xué)性能要求高，用鍛件；形狀復(fù)雜，力學(xué)性能要求低，用鑄鋼件。 （2） 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸。 各種毛坯的制造方法都對零件的結(jié)構(gòu)和形狀有一定的適用性。例如，階梯軸軸零件各直徑差別不大時可用棒料，差別大時可用鑄件；外形尺寸大的零件一般用自由鑄件或砂型鑄件，中小型零件可用模鍛件或壓力鑄件，形狀復(fù)雜的鋼質(zhì)零件不宜用自由鍛件；一些形狀特殊的小零件，由于機械加工困難，常采用壓鑄或精密鑄造等方法，盡量減少切削加工。 （3） 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小。 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小在很大程度上決定了采用某種毛坯的經(jīng)濟。在大批量生產(chǎn)中，應(yīng)采用精度和生產(chǎn)率都較高的先進的毛坯制造方法，如鑄件應(yīng)采用金屬模機器造型，鍛件應(yīng)采用模鍛；并應(yīng)當充分考慮采用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性，如金鑄、精鍛、冷擠壓、冷軋、粉末冶金和工程塑料等。單件小批生產(chǎn)則一般采用木模手工造型或自由鍛等比較簡單方便的毛坯制造方法。 （4） 工廠生產(chǎn)毛坯的實際條件。在選擇毛坯時應(yīng)考慮工廠生產(chǎn)毛坯的實際條件。 （5） 利用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性。例如，采用精密鍛造、壓鑄、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等，可大大減少機械加工勞動量。毛坯制造方法最大重量（N）最小壁厚（mm）形狀的復(fù)雜性材料生 產(chǎn)方 式精度等級（IT）尺寸公差值（mm）表面粗糙度其 他手工砂型鑄造不限制3~5最復(fù)雜鐵碳合金、有色金屬及其他合金單件生產(chǎn)及小批量生產(chǎn)14~161~8余大量，一般為1~10mm；由砂眼和氣泡造成的廢品率高；表面有結(jié)砂硬皮，且結(jié)砂顆粒大；適用鑄造大件；生產(chǎn)率很低機械砂型鑄造至25003~5最復(fù)雜同上大批量生產(chǎn)及大量生產(chǎn)14級左右1~3生產(chǎn)率比手制砂型高數(shù)倍至數(shù)十倍；設(shè)備復(fù)雜；但要求計術(shù)低；適用于鑄造中小型鑄件永久型鑄造至1000簡單或平常同上同上11~12~生產(chǎn)率高；因免去每次制型；單邊余量一般為1~3mm；結(jié)構(gòu)細密，能承受較大壓力；占用生產(chǎn)面積小離心鑄造通常20003~5主要是旋轉(zhuǎn)體同上同上15~161~8生產(chǎn)率高，每件只需2~5min；機械性能好且少沙眼，壁厚均勻；不需型芯和澆注系統(tǒng)壓鑄100~1600,5（鋅）10（其他合金）由模子制造難易來定鋅、鋁、鎂、銅錫、鉛個金屬的合金同上11~12~0,2生產(chǎn)率最高，每小時可達50~500件；設(shè)備昂貴；可直接制取零件或僅需少許加工。熔模鑄造小型零件非常復(fù)雜適于切削困難的材料單件生產(chǎn)及成批生產(chǎn)~占用生產(chǎn)面積小，美套設(shè)備約需30~40平米；鑄件機械性能好；便于組織流水生產(chǎn)；鑄造延續(xù)時間長，鑄件可不經(jīng)加工。；殼模鑄造至200復(fù)雜鐵和有色金屬小批至大量生產(chǎn)12~14生產(chǎn)率高，一個制砂工班產(chǎn)~~；~；機械化與自動化；鑄件無便于硬皮 基準的概念和分類及定位基準的選擇 零件是由點、線、面結(jié)成的，而基準就是零件上用來確定其他點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。根據(jù)基準功用不同，分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。 設(shè)計基準是在零件設(shè)計圖紙上用來確定其他點、線、面的位置的基準。它是標注設(shè)計尺寸的起點。 工藝基準是在工藝過程（加工和裝配過程）中所采用的基準。它包括以下4種類型。 A工序基準。工序基準是在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。所標注的倍加工面位置尺寸稱為工序尺寸。 B 定位基準。 定位基準是在加工中用于工件定位的基準。 作為基準的點、線、面，有時在工件上并不一定實際存在（如孔和軸的軸心線，兩平面之間的對稱中心面等），在定位時通過有關(guān)具體表面體現(xiàn)的，這些表面稱為定位基面。工件以回轉(zhuǎn)表面（如孔、外圓）定位時，回轉(zhuǎn)表面的軸心線是定位基準，而回轉(zhuǎn)表面就是定位基面，工件以平面定位時，其定位基準與定位基面一致。 C 測量基準。測量基準是測量工件的形狀、位置和尺寸誤差時所采用的基準。 D 裝配基準。裝配基準是在機器裝配時，用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的對位置所采用的基準。（1） 定位基準的選擇 在機械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準。這種定位基準稱為粗基準。在隨后的工序中，用加工的表面做定位基準，則稱為精基準。 A粗基準的選擇 工件加工的第一道工序所用基準是粗基準，粗基準選擇得正確與否，不但與第一道工序有關(guān)，而其還將對該工件加工的全過程產(chǎn)生重大影響。選擇粗基準，一般應(yīng)遵循以下幾項原則。1 保證零件加工表面相對不加工表面具有一定位置精度的原則。2 合理分配加工余量的原則3 便于裝夾的原則。4 粗基準一般不得重復(fù)使用的原則。B 精基準的選擇選擇精基準時應(yīng)從整個工藝過程來考慮如何保證零件的尺寸精度和位置精度，并使裝夾方便可靠。 1 基準重合原則。 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準作為精基準。 2 基準統(tǒng)一原則。 當工件某一表面作基準定位，可以方便地加工大多數(shù)（或全部）其余表面時，應(yīng)盡早地將這個基準加工出來，并達到一定精度，以后大多數(shù)（或全部）工序均勻以它為精度進行加工。 3 互為基準原則。 對某些位置精度要求高的表面，可以采用互為基準、反復(fù)加工的方法來保證其位置精度，這就是互為基準的原則。 4 自為基準的原則。 對一些精度要求很高的表面，在精度加工時，為了保證加工精度，要求加工余量小而其均勻，這時可以已經(jīng)精加工過的表面自身作為定位基準，這就是自為基準的原則。 5 便于裝夾原則。 所選擇得精度，尤其是主要定位面，應(yīng)有足夠大的面積和精度，以保證定位基準、可靠。同時還應(yīng)使夾緊機構(gòu)簡單、操作方便。（2） 表面加工方法的選擇選擇零件各表面的加工方法，不僅對零件的加工質(zhì)量有著重大的影響，還對零件的生產(chǎn)率和制造成本有著極大的影響。在設(shè)計工藝路線時，各表面由于精度和表面質(zhì)量的要求，一般不可能只用一種方法一次加工就能達到要求。對于主要表面，往往需要經(jīng)過幾次加工，由粗到精逐步達到要求。A 表面的形狀和尺寸 B 表面的精度與粗糙度C 工件的材料與熱處理D 工件的整體構(gòu)形與質(zhì)量E 零件的產(chǎn)量與生產(chǎn)類型F 現(xiàn)場生產(chǎn)條件（3）加工階段的劃分粗加工階段；半精加工階段；精加工階段；光整加工階段。 將零件的加工過程劃分為幾個加工階段的主要目的如下。 A保證零件加工質(zhì)量 B有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理。 C有利于合理利用機床設(shè)備。 D便于安排熱處理。（4）加工順序安排切削加工順序的安排：先粗后精，先主后次，先面后孔，基面先行。第三章夾具的設(shè)計 機床夾具是在機械制造過程中，用來固定加工對象，使之占有正確位置，以接受加工或檢測并保證加工要求的機床附加裝置，簡稱為夾具。定位：就是將工件裝好，就是在機床上確定工件相對于刀具的正確位置。夾緊: 就是對工件施加作用力，使之在已經(jīng)定好的位置上將工件可靠的夾緊，這一過程稱為加緊。，夾具的工作原理為使工件在夾具占有正確的加工位置；夾具對于機床，應(yīng)保證有準確的相對位置。而夾具結(jié)構(gòu)又保證定位元件的定位工作面對夾具與機床相連接的表面之間的相對準確位置，這就保證了夾具定位面相對機床切削運動形成表面的準確幾何位置，也就達到了工件加工面對定位面相對機床切削運動形成表面的準確位置，也就達到了工件加工面對定位基準的相互位置精確度要求；使刀具相對有關(guān)定位元件的定位工作面調(diào)整到準確位置，這就保證了刀具在加工件上加工出的表面對工件定位標準的位置尺度。 能保證穩(wěn)定可靠的加工質(zhì)量；能縮短工時，提高勞動生產(chǎn)率；能減少工人勞動及強度；能擴大機床的工藝范圍。夾具的組成由定位元件、夾緊裝置、導(dǎo)向元件、對刀裝置、連接元件、夾具體和其他裝置組成。機床夾具品種繁多，按專業(yè)化程度，夾具可分為以下幾種類型。（1） 通用夾具：與通用機床配套，可在一定范圍內(nèi)加工不同工件。（2） 專用夾具：根據(jù)某一工序?qū)ｉT設(shè)計和制造的夾具。（3） 成組夾具：按照成組工藝原理設(shè)計，適用用于一組零件的某一工序。（4） 組合夾具：由