焊接h型鋼制作通用工藝(編輯修改稿)
2024-12-13 18:43 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 型鋼 翼板與腹板對接焊縫應錯開 200mm 以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應力集中； ④ H 型鋼 翼板與腹板之間的組裝間隙△≤ 1mm。 H 型鋼的焊接 山東宏躍網(wǎng)架鋼結構有限公司 HYSC03 第 10 頁 共 24 頁 （ 1） H 型鋼在焊接前，應在 H 型鋼的 兩端頭設置“ T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長度應大于或等于 150mm，寬度應大于或等于 100mm，焊縫引出長度應大于或等于 60mm。 引弧板及引出板應用氣割切除，嚴禁錘擊去除。 H 型鋼引熄弧板的設置150起始端終止端熄弧板定位 （ 2） H型鋼的焊接采用門 型埋弧焊機及小車式埋弧焊機兩種方式進行。焊接順序如下圖所示： （ 3） H 型鋼船型位置角焊縫自動埋弧焊的焊接參數(shù)可按下表選?。? 板厚 間隙 電源極性 焊絲直徑 （ mm） 電 流 （ A） 電 壓 （ v） 速 度 （ m/h） 伸出長度 （ mm） 6 ≤ 1 反 φ 4mm 500550 3032 23~25 2530 8 ≤ 1 反 φ 4mm 550600 3032 22~24 2530 10 ≤ 1 反 φ 4mm 550600 3032 22~24 3035 12 ≤ 1 反 φ 4mm 600650 3234 21~23 3035 14 ≤ 1 反 φ 4mm 650700 3234 20~23 3035 （ 4） H 型鋼流水線埋弧焊不清根全熔透焊接技術（限于流水線采用）： 山東宏躍網(wǎng)架鋼結構有限公司 HYSC03 第 11 頁 共 24 頁 ① 焊縫要求及形式：根據(jù) H 型鋼的腹板板厚，其焊縫形式如下圖所示： ② 坡口加工：坡口的加工采用半自動火焰切割機進行，切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理 ； ③ H 型鋼組裝可由 H 型鋼組立機進行，定位焊采用氣保焊，φ 焊絲； ④ 埋弧自動焊絲的選擇應與鋼材材質(zhì)相匹 配，當鋼板材質(zhì)為 Q235 時，選用φ 的 H08A 焊絲配合 HJ431 焊劑；當鋼板材質(zhì)為 Q345 時，選用φ 的 H10Mn2焊絲配合 SJ101 焊劑； ⑤ 焊接胎架：將 H 型鋼放置在胎架上后，其斜置角度應按下圖所示。 （ 5） 焊接規(guī)范： 采用門型埋弧焊機進行焊接，正式焊接前應清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。 根據(jù)工藝試驗的結果可采用 埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施 。 ① 當采用單面坡口形式時，方法之一是：正、反面均用埋 弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，蓋面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊縫一道。焊接時，注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先利用氣保焊打底，打底厚度根據(jù)鈍邊大小而定，打底后，其鈍邊總厚度以 5mm為宜，翻身后對非坡口面進行埋弧焊焊接，為角焊縫一道，再翻身焊接坡口山東宏躍網(wǎng)架鋼結構有限公司 HYSC03 第 12 頁 共 24 頁 面一側，進行中間層及蓋面的焊接； ② 焊接規(guī)范： I=800820A， U=3335V， V=500550mm/min； ③ 埋弧焊焊接完后，應認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并修磨平整。 H 型鋼的矯正： （ 1） 當翼板厚度在 28mm 及以下時，可采用 H型鋼翼緣矯正機進行矯正。 （ 2） 當翼板厚度在 28mm 以上時，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正。矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 。 H 型鋼的兩端余量切割，應先劃線定位，有條件時應采用鋸切，目前可采用半自動切割，切割完應修磨平整。 H 型鋼的鎖口，先進行劃線，采用手工切割，再磨光順。 當翼緣板需開內(nèi)坡口時，為防止割傷腹板，應先將腹板上的過焊孔（鎖口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨過焊孔、坡口及過焊孔余渣等。如下圖： 此面亦應修磨后切割坡口、修磨先切割過焊孔、修磨山東宏躍網(wǎng)架鋼結構有限公司 HYSC03 第 13 頁 共 24 頁 附： H 型鋼 組裝尺寸過程控制允許偏差 （ mm） 項 目 允許偏差 圖 例 測量工具 T型連接的間隙 △ t＜ 16 Δ 塞尺 t≥ 16 焊接組裝構件端部偏差 △ Δ Δ 鋼尺 截面高度 h h≤ 2020 177。 （考慮焊接收縮量后） 鋼尺 h2020 177。 （考慮焊接收縮量后） 截面寬度 b 177。 腹板中心 偏移 e 接合部位 山東宏躍網(wǎng)架鋼結構有限公司 HYSC03 第 14 頁 共 24 頁 其它部位 翼緣板 垂直度 Δ b/100 且不應大于 直角尺 腹板局部平面度 t14 1m鋼直尺 塞尺 腹板 t≥ 14 H 型鋼構件 二次 組裝 1. 施工準
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