【文章內(nèi)容簡介】 于易檢修的位置，且不宜在底部。d. 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。e. 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。f. 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，其間距不應(yīng)小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。 管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件及焊接工藝的規(guī)定。 管道坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。 管道組成件組對時(shí)，；清理合格后應(yīng)及時(shí)焊接。 管道材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼≥10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械等鋁及鋁合金≥50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除凈油污化學(xué)或機(jī)械法除凈氧化膜銅及銅合金≥20鈦≥50 除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強(qiáng)行組對。 管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平。管道材質(zhì)內(nèi)壁錯(cuò)邊以量鋼不宜超過壁厚的10%, 且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚≤5mm壁厚＞5mm不宜超過壁厚的10% 且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10% 且不大于1mm 不等厚管道組成件組對時(shí)， 時(shí),應(yīng)進(jìn)行修整。 在焊接和熱處理過程中,應(yīng)將焊件墊置牢固。 當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時(shí),外露螺紋應(yīng)全部密封。 不等壁厚的工件對接時(shí)，薄件端面的內(nèi)側(cè)或外側(cè)應(yīng)位于厚件端面范圍之內(nèi)。 規(guī)定，或外壁錯(cuò)邊量大于 3mm 時(shí)，焊件端部應(yīng)按圖11 進(jìn)行削薄修整。（a）T2 ? T1 ≤10mm （b）T2 ? T1 ＞10mm （c）T2 ? T1 ≤5mm（d）T2 ? T1 ≤10mm （e）T2 ? T1 ＞10mm（f）內(nèi)外側(cè)均不齊平圖 11 支管連接焊縫1）安放式支管的端部制備及組對應(yīng)符合圖 12（a）、（b）的要求。2）插入式支管的主管端部制備及組對應(yīng)符合圖 12（c）的要求。3）主管開孔與支管組對時(shí)的錯(cuò)邊量應(yīng)不大于 m 值（見圖 12 （a）、（b）），必要時(shí)可堆焊修正。圖 124）組對間隙 接頭的根部間隙應(yīng)控制在焊接工藝指導(dǎo)書允許范圍內(nèi)。5)焊件組對時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。 定位焊縫a) 定位焊縫焊接時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。b) 定位焊縫的長度、厚度和間距應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。c) 根部焊接前，應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，處理后方可施焊。d) 焊接的工卡具材質(zhì)宜與母材相同或?yàn)?NB/T47014 中的同一類別號。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。7 焊接的基本要求 焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。 焊縫（包括為組對而堆焊的焊縫金屬）應(yīng)由經(jīng)評定合格的焊工，按評定合格的焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。 除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施。再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 在根部焊道和蓋面焊道上不得擊。 焊接連接的閥門施焊時(shí)，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應(yīng)保證不影響 閥座的密封性能。 不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。設(shè)計(jì)溫度≤20℃的管道、淬硬傾向較大的合金鋼 管道、不銹鋼及有色金屬管道的表面均不得有電弧擦傷等缺陷。 內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機(jī)器入口管道及設(shè)計(jì)規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氬弧焊進(jìn)行根部焊道焊接。 按焊接工藝規(guī)定焊縫層次、焊接線能量、每層厚度、層間溫度施焊，施焊時(shí)應(yīng)測量電弧電壓、焊接電流及焊接速度并作記錄。 多層焊每層焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)消除后方可進(jìn)行下一層焊接。 規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應(yīng)在目視檢查合格后進(jìn)行，表面無損檢測 應(yīng)在射線照相檢測及超聲波檢測前進(jìn)行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。 每個(gè)焊工均應(yīng)有指定的識別代號。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應(yīng)標(biāo)有焊工識別標(biāo)記。對無法直接在管道承壓件上作焊工標(biāo)記的，應(yīng)用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術(shù)文件。 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時(shí)所使用的工具應(yīng)待整個(gè)焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗(yàn)合格后方可拆除。 對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時(shí)，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。 焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。 施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。 管子焊接時(shí)，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。 除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定： 應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。 對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。 低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進(jìn)行表面焊道退火處理。 復(fù)合鋼焊接應(yīng)符合下列規(guī)定： 嚴(yán)禁使用基層和過渡層焊條焊接復(fù)層。 焊接過渡層時(shí)，宜選用小的焊接線能量。 在焊接復(fù)層前，應(yīng)將落在復(fù)層坡口表面上的飛濺物清理干凈。 應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、鈍化處理。8 支管的焊接連接支管與主管的焊接連接應(yīng)符合圖 13 所示的支管連接焊縫形式和下述焊縫尺寸的規(guī)定：注： tc ——填角焊縫有效厚度，取 或 中的小者；b——支管名義厚度h——主管名義厚度r——補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度tmin——b 或r，取小者圖13 安放式焊接支管或插入式焊接支管的連接，包括整體補(bǔ)