【文章內容簡介】 2202628152020258240260283210328032036402530123143280320354020252030166 氣焊 在焊接低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼時采用中性焰。 焊薄板工件適用左向焊，焊厚板工件適用右向焊。，具體可參照下表工作厚度（mm）1223355101015大于15焊絲直徑（mm）12223344668 根據(jù)工件厚度，火焰大小、工件加熱溫度和工件材質等確定。氣焊低碳鋼時，左向焊焊嘴傾角約30176?！?0176。，右向焊焊嘴約50176?！?0176。，剛開始焊接時，為了加熱快，焊嘴傾角要大，可80176?！?0176。結束時，為了填滿焊坑，避免燒穿，焊嘴傾角要減小。，使用碳弧氣刨應根據(jù)鋼材性能及厚度，選擇適當?shù)碾娫礃O性，碳棒直徑及電流。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)參照下表。碳棒直徑mm電弧長度mm空氣壓力MPa極性電流A速度m/min512直流反極25062803007300350835040010450500 為避免“夾碳”或“貼渣”，碳弧氣刨的碳棒應與工件成適當?shù)膬A角，其傾角大小視刨槽深度而定。具體可參照下表。刨槽深度mm≤≤≤≤≤＞傾角25176。30176。35176。40176。45176。50176。6 幾種特殊形式焊縫的焊接(點焊) 定位焊所用焊材應與正式焊接時所用的焊材相一致。 定位焊縫的厚度不應超過設計焊縫厚度的1/2，其長度應不小于是1025mm。為防止未焊透，焊時電流應比正式焊接時高1015%左右。 定位焊縫應布置于焊道內，禁止點在無焊縫處。在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處禁止進行定位焊，可離開50mm左右進行定位焊。、氣孔、夾渣等缺陷，焊接時必須將定位焊縫清除。 塞焊和槽焊、氣體保護焊的工藝進行焊接。 水平施焊，應沿根部四周環(huán)繞施焊，焊至孔中心，使接頭根部先敷一層，然后將電弧引向邊沿重復上述操作，分層敷焊直至焊滿全孔，達到規(guī)定的厚度。 塞焊和槽焊應連續(xù)進行，表面熔渣在結束焊接前應始終處于熔液狀態(tài)。若熔渣冷卻，再重新焊時應徹底清除熔渣。四、金屬切削加工通用工藝：總則1 范圍 本守則規(guī)定了各種金屬切削加工應共同遵守的規(guī)則，適用于本公司的金屬切削加工。2 加工前的準備 操作者接到加工任務后，應借領加工所需的產品圖樣。 根據(jù)產品圖樣及技術要求，有工藝規(guī)程的應看清、看懂，無工藝規(guī)程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問之處找有關技術人員問清后再進行加工。 按產品圖樣及工藝要求復核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應找有關人員反映，待處理后方能進行加工。 根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。 加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導軌上。 使用設備均應有該類機床的操作合格證才能操作。3 刀具與工件的裝夾，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。 刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。，要擦凈其定位基準面，并要找正其與刀具的相對位置。、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺。 要按規(guī)定的定位其準裝夾工件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則：A） 盡可能使定位基準與設計基準重合；B） 盡可能使各加工面采用同一定位基準；C） 粗加工定位基準應晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次；D） 精加工序的定位基裝應是已加工表面； 對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行校正。A） 對劃線工件應按線進行找正；B） 對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面（二次加工），找正精度應保證下工序有足夠的加工余量；C） 對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應小于尺寸公差和形位公差的1/3；D） 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應按照GB/T180492，IT12標準執(zhí)行。 夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面，對剛性較差的工件，應在適當?shù)牟课辉黾虞o助支承以增強剛性。 夾持精加工表面和軟質工件時，應墊以軟墊如紫銅皮等。 用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。4 加工要求、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加工時應盡量采用較大的進給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。 加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于夾砂或硬化層深度。 對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中間公差加工。 。、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設計要求。 在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺，應由本工序去除。，以防因松動而影響加工質量或發(fā)生意外事故。，出現(xiàn)異常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查原因。 各道工序必須進行首件檢查合格后方可加工，在加工過程中和本工序加工結束后，必須自檢，方可交專檢抽檢。 應正確使用量具，若發(fā)現(xiàn)異常情況，應找有關人員處理后，方可使用。5 加工后的處理、無水、無臟物，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰傷等。 暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。，加工后需作標記。 各道工序加工完的工件，經專職檢查員檢查合格后方能轉入下道工序加工。 在各道工序加工中，因指批量較大，由多人加工同一零件時，完工后應在自己的加工件上作標記。6 其它要求 工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規(guī)定的位置或交還工具庫。 產品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應保持整潔，嚴禁涂改，完工后交回工具庫。 使用過的量具擦凈后歸還工具庫。五、刨、插削加工通用工藝1 范圍 本守則規(guī)定了刨、插削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的刨、插削加工。2 刀具的裝夾 裝夾刨刀時，刀具伸出的長度盡量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。 插刀桿應與工作臺面垂直。，其主切削刃中心線應與圓工作臺中心平面線重合。，其主切削刃應與橫向進給方向平行，以保證槽底與側面的垂直度。3 工件的裝夾 在平口鉗上裝夾。必要時應用百分表找正。 工件下面墊適當厚度的平行墊鐵，夾緊工件時應使工件緊密地靠在墊鐵上。 工件高出鉗口或伸在鉗口兩端不應太多，以保證夾緊可靠。 多件劃線毛坯同時加工時，必須按各件的加工線找正到同一平面上。，需偏于一側加工時，應盡量兩件同時加工或加配重。 工件裝夾以后，應先用點動開車，檢查各部位是否碰撞，然后校準行程長度。4 刨、插銷加工，根據(jù)余量情況，多次翻面裝夾加工，以減少工件的變形。 刨、插削有空刀槽的面時，應降低切削速度，并嚴格控制刀具行程。 在精刨時發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋和不正常聲音應停機檢查。工序機床刀具材料工件材料切削深度mm進給量mm切削速度m/min粗加工牛刨W18Cr4V鋼251525YG8鑄鐵253040龍刨W18Cr4V鋼381525YG8鑄鐵5103060精加工牛刨W18Cr4V鋼510YG8鑄鐵510龍刨W18Cr4V鋼38YG8鑄鐵+410六、鏜削通用工藝1 范圍 本守則規(guī)定了鏜削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的鏜削加工。2 刀具的裝夾 在裝夾鏜刀桿、刀盤以及鉆頭時，需擦凈錐柄及機床主軸孔。 在裝浮動鉸刀時，要把鉸刀以及方孔擦凈，應正確裝刀以及對刀。3 工件的裝夾 在臥式鏜床工件臺上裝夾工件時，工件應盡量靠近主軸安裝。 裝夾剛性差的工件時，應加輔助支承，并且夾緊力要適當，以防工件裝夾變形 在裝夾大型工件時，要考慮工件的裝夾位置，盡事能使各加工面在一次裝夾中完成，并使機床軸盡量少伸出。 要正確安裝和使用鏜模，以防影響鏜模的精度。4 鏜削加工，應將工作臺的回轉裝置以及床頭箱位置銷緊。 在鏜（擴）鑄、鍛件毛坯孔前，應先將孔端倒角或先刮平面。 鏜削有位置公差要求的孔或孔組時，應先鏜基準孔，再以基準孔依次加工其余各孔。 在鏜床工作臺上需將工件調頭鏜削時，在調頭前應在工作臺或工件上做出輔助定位面（以要求不高的工件，可按線找正）以便調頭后找正。 若鏜削同軸兩端孔，且距離較大，并有一定精度要求，需回轉工作臺鏜孔時，在未裝夾工件前，應把主軸軸線調整到回轉中心的垂線上，其偏差為圖樣要求的1/31/2。 在鏜床上用鉸刀精鉸孔時，應先鏜后鉸。，測量合格后才能繼續(xù)加工。 使用浮動鉸刀鉸孔時，必須注意刀體與刀桿方孔浮動要靈活，鏜刀桿和鏜套之間潤滑要充足。 鏜削盲孔或臺階孔時，走刀終了稍停片刻再退刀。七、磨削加工通用工藝1 范圍 本守則規(guī)定了磨削加工的工藝規(guī)則，適用于公司的磨削加工。2 工件的裝夾 軸類工件裝夾前應檢查中心孔，不得有橢圓、碰傷、毛刺等缺陷，并擦干凈，經熱處理的工件，須修好中心孔，并加好潤滑油。 在兩頂尖間裝夾軸類工件時，裝夾前要調整尾部，使兩頂尖軸線重合。 在外圓磨床上用尾座頂緊頂緊工件磨削時，其頂緊力應適當，在磨削中還應根據(jù)工件的漲縮情況調整頂緊力。 在平面磨床上用磁盤吸住磨削支承面較小或較高的工件時，應在適當位置增加擋鐵，以防磨削時工件飛出。3 砂輪的選用和安裝、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理選用砂輪牌號和精度。根據(jù)目前的生產情況，一般選用的砂輪牌號是GZ、GB，粒度為3646。，不得使用兩個尺寸不同或不平的法蘭盤，并在法蘭盤和砂輪之間墊入橡皮等彈性墊。，必須在修砂輪前后進行靜平衡，并進行空運轉。，應不間斷的充分使用冷卻液。4 磨削加工，機床應空運轉5min以上。，不得中途停車，要停車時，必須先停止進給退出砂輪。 砂輪使用一段時間后，如發(fā)現(xiàn)工件產生棱形振痕，應拆下砂輪重新校平衡后使用。 在磨削細長軸時，嚴禁使用切入法磨削。 在平面磨床上磨削的工件，加工完應去磁。 磨深孔時，盡可能先用較粗的磨桿，以增加剛性，砂輪轉整要適當降低。 在精磨結束前，應無進給量的多次走刀至無火花止。5 一般精磨外圓的切削用量工件磨削表面面直徑Dmm加工材料非淬火鋼及鑄鐵淬火鋼及耐熱鋼V（m/min）N(r/min）V（m/min）N （r/min）301835191382223524338250204012725425401592548025501002003050120200 縱進給量根據(jù)所要求的表面粗糙度而定。 SB=()Bm SB=()BmSB—縱進給量（mm/r） Bm—磨輪寬度mm 橫進給量工件磨削表面直徑Dmm工種回轉速度（m/min)工件的縱進給