【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 。2．盤管煨彎在筒體、錐段上進(jìn)行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時(shí)點(diǎn)焊到位，以充分聯(lián)　單預(yù)留繞行部分的盤管余量。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、錐段上取下進(jìn)行拼焊、RT、返修。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時(shí)加固成整體，以防止盤管變形和松散。RT合格后再將盤管安裝到筒體、錐段上。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮頭法蘭的組焊?！Q熱器管束制作及安裝工藝編號(hào)：藝071 碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除表面附著物及氧化層。用于焊接時(shí)，管端清理長(zhǎng)度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時(shí)，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。2 用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時(shí)，應(yīng)采取措施預(yù)　以保證。有應(yīng)力腐蝕時(shí)，不應(yīng)采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。3 換熱管拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求： 對(duì)接接頭應(yīng)作焊接工藝評(píng)定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗(yàn)方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照?qǐng)?zhí)行。 同一根換熱管的對(duì)接焊縫，直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管長(zhǎng)不應(yīng)小于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫。 管端坡口應(yīng)采用機(jī)械方法加工，焊前應(yīng)清洗干凈。 對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)不超過換熱管壁厚的10%，直線度偏差以不影響順利穿管為限。 對(duì)接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對(duì)焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過為合格：換熱管外徑dd≤2525＜d≤40d＞40鋼球直徑 di注：di—換熱管內(nèi)徑。 對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的10%，且不少于一條，以JB473094 Ⅱ?yàn)楹细瘛Ｈ舫闄z不合格需加倍抽檢。4 U形管的彎制 U形管彎管段的圓度偏差，應(yīng)不大于換熱管名義外徑的10%；%驗(yàn)收。 U形管不宜熱彎，小半徑U形管應(yīng)充水打壓至2倍設(shè)計(jì)壓力且不小于16MPa后再行彎管，以保證圓度偏差，對(duì)于此部分管子可不再進(jìn)行單管試壓，但對(duì)于彎管時(shí)未進(jìn)行打壓的彎管后尚需抽查總數(shù)的10%。 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時(shí)，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應(yīng)進(jìn)行熱處理。 碳鋼、低合金鋼鋼管進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，熱處理后可不再進(jìn)行試壓。 奧氏體不銹鋼管彎管段固溶處理后應(yīng)逐根試壓，并對(duì)管束內(nèi)外表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。 有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。確有需要時(shí)，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。5 換熱管下料后管口應(yīng)平整，管口傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%。6 管板 拼接管板的對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測(cè)，按JB4730射線檢測(cè)不低于II級(jí)，或超聲檢測(cè)中的I級(jí)為合格。 厚度大于25mm的不銹鋼管板對(duì)接接頭在背面清根后還需進(jìn)行100%PT檢測(cè)I級(jí)合格。 除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。 堆焊復(fù)合管板 堆焊前應(yīng)作堆焊工藝評(píng)定。 基層材料的待堆焊面和復(fù)層材料加工后（鉆孔前）的表面，應(yīng)按JB4730進(jìn)行表面檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應(yīng)符合II級(jí)缺陷顯示。 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補(bǔ)焊的方法進(jìn)行管板堆焊。 管板孔直徑及允許偏差詳見GB1511999規(guī)定。鉆孔后應(yīng)抽查不小于60176。管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔。 孔橋?qū)挾绕钤斠奊B1511999規(guī)定。 管孔表面粗糙度 當(dāng)換熱管與管板焊接+貼脹連接時(shí)。 當(dāng)換熱管與管板強(qiáng)度焊+強(qiáng)度脹接連接時(shí)。 強(qiáng)度脹脹管槽采用專用工具加工，深度偏差0～+，寬度偏差0～+，槽緣不得破損。機(jī)械滾脹管板管孔開槽寬度3mm，液袋脹時(shí)開槽寬度為（d為換熱管中徑，t為換熱管壁厚），開槽數(shù)為一般為2個(gè)，機(jī)械脹槽間距6mm，液袋脹等柔性脹接為10mm。脹焊結(jié)構(gòu)時(shí)開槽位置為離管板管程側(cè)表面至少23mm（管板較薄時(shí)可適當(dāng)縮?。?，純脹結(jié)構(gòu)則為8mm。 脹接連接時(shí)，管孔表面不應(yīng)有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。 隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（）。7 換熱管與管板的連接 連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。 脹接連接時(shí)，其脹接長(zhǎng)度，不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。 脹接可采用液袋脹的一律使用液袋脹。 焊接連接時(shí)，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。焊縫缺陷的返修，應(yīng)清除缺陷后焊補(bǔ)。 采用脹焊連接時(shí)應(yīng)先焊接再脹接。 換熱管與管板的強(qiáng)度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按GB1511999標(biāo)準(zhǔn)附錄B作焊接工藝評(píng)定。 有焊后消應(yīng)力熱處理要求時(shí)，采用機(jī)械滾脹的，對(duì)應(yīng)力腐蝕場(chǎng)合使用的管束應(yīng)脹接二次，即焊后脹接一次，消應(yīng)力后再脹接一次；采用液袋脹等柔性脹接時(shí)，在熱處理后脹接一次即可。 采用機(jī)械滾脹方法貼脹時(shí)，控制脹度Hs約等于4%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[(d2d1)(Dd)]/t100%，式中：d2脹后管內(nèi)徑，mm；d1脹前管內(nèi)徑，mm；D管板孔內(nèi)徑，mm；d管子外徑，mm；t管子壁厚，mm。 采用機(jī)械滾脹方法強(qiáng)度脹時(shí)，～%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[（d1+2t）/d–1]100%　式中：d1脹完后的管子實(shí)測(cè)內(nèi)徑，mm；t脹前管子實(shí)測(cè)壁厚，mm；d脹前管孔實(shí)測(cè)直徑，mm。 采用機(jī)械滾脹方法進(jìn)行強(qiáng)度脹時(shí)，開槽位置強(qiáng)度脹長(zhǎng)度取40mm和“管板厚度非脹接部分長(zhǎng)度”中的最小值。當(dāng)“管板厚度非脹接部分長(zhǎng)度”超過40mm時(shí)，超出區(qū)域采用貼脹（貼脹區(qū)域和強(qiáng)度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹時(shí)可先進(jìn)行全厚度貼脹），并采用先貼脹后強(qiáng)度脹的脹接順序。 采用液袋脹進(jìn)行貼脹或強(qiáng)度脹時(shí)，脹接壓力需根據(jù)試驗(yàn)確定。8 折流板、支持板 折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見GB1511999規(guī)定，%。 折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圓面兩側(cè)的尖角應(yīng)倒鈍。 應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯(cuò)正反面和配鉆方位。9 管束的組裝 穿管胎具應(yīng)根據(jù)管束的直徑調(diào)整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當(dāng)換熱管穿入時(shí)會(huì)否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。 將固定管板安裝在胎具上，用5噸千斤頂支撐，并在兩側(cè)采用壓板螺栓固定，要求管板與胎具上表面的垂直度控制在1mm以內(nèi)。 上拉桿、定距管、折流板，上折流板時(shí)應(yīng)逐塊檢查正反面、配鉆方位無誤。拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。 將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約2倍的管板厚度。穿管時(shí)，管子須順利通過不允許用銅錘子強(qiáng)烈敲打，可用木錘敲擊，若確定有個(gè)別管子穿不進(jìn)去，應(yīng)分析原因后再穿入，對(duì)于彎曲較嚴(yán)重管子應(yīng)予以矯正，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷。 將浮動(dòng)管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子按四周均勻的反穿入浮動(dòng)管板孔內(nèi)，調(diào)整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為177。1mm，然后將所有換熱管穿入浮動(dòng)管板。 將所有管子與管板點(diǎn)焊固定，用搖臂鉆床進(jìn)行平頭。要求平頭后管子伸出管板的長(zhǎng)度偏差為焊接工藝要求數(shù)值。 按焊接工藝施焊及檢查。 除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。防沖板必需焊在定距管上。 脹接前，應(yīng)對(duì)管口焊縫表面進(jìn)行質(zhì)量檢查，用手用鉸刀或圓銼去除管口內(nèi)側(cè)焊縫及凸起部分，以脹管器順利穿入為原則，不得用脹管器直接對(duì)管口擴(kuò)孔。為保證質(zhì)量，先進(jìn)行試脹。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號(hào)和圖樣要求脹接長(zhǎng)度一致。使用機(jī)械脹時(shí)，脹管前應(yīng)對(duì)脹桿、滾珠及管子內(nèi)表面涂機(jī)油潤(rùn)滑，脹管器一般脹完20道口用煤油定時(shí)清洗。嚴(yán)禁過脹、脹裂管子。不允許在同一根管子兩端同時(shí)脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。脹管完畢應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，脹大部分和未脹到部分應(yīng)圓滑過渡，用手觸摸有感覺就可。 要注意對(duì)脹接參數(shù)的試驗(yàn)和收集工作，對(duì)各種材質(zhì)、管徑、孔徑的脹接均需有脹度、壓力、脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。U型管換熱僅需一塊固定管板即可。固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內(nèi)，對(duì)上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在177。1mm以內(nèi)。1釜式重沸器。，其平行度偏差應(yīng)不超過2/1000，且不大于5mm。，其傾斜度不應(yīng)大于3mm1換熱器的密封面應(yīng)予以保護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。1密封墊片應(yīng)為整體正式墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。1重疊換熱器須進(jìn)行重疊預(yù)組裝。重疊預(yù)安裝前其下臺(tái)管箱上接管、殼體上接管、重疊支座應(yīng)在重疊預(yù)組裝后焊接，重疊組裝時(shí)必需保證上、下臺(tái)管箱側(cè)法蘭在一個(gè)垂直面上其任意四個(gè)對(duì)稱的眼心在一條直線上。1管箱及浮頭隔板的組焊 組對(duì)前按圖樣給出的隔板布置尺寸，根據(jù)管箱（或浮頭）法蘭的螺栓孔數(shù)量定出隔板相對(duì)于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀切割隔板底部。 在法蘭的上表面畫出隔板中心兩個(gè)對(duì)稱的對(duì)中點(diǎn)，并用粉線（或鋼板尺）連結(jié)此兩點(diǎn)，在法蘭密封面上畫出兩點(diǎn)連線。 根據(jù)密封面上的連線，同方向偏移隔板半個(gè)板厚，用角尺對(duì)中此偏移線，將此線移入管箱（或浮頭）的內(nèi)表面。 根據(jù)內(nèi)表面的兩條線對(duì)齊隔板的一面，根據(jù)組對(duì)間隙合理的修整隔板；隔板加工面與法蘭密封面的高低差要求在1～0mm之間。1換熱器組裝、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。，必須使用尼龍吊帶應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。 換熱器在組裝時(shí)其浮頭蓋密封面、管箱及管箱側(cè)密封面、大帽法蘭密封面必須使用圖樣選用的密封材料，不得采用石棉板或橡膠墊等臨時(shí)性的密封材料。，每遍的起點(diǎn)應(yīng)相互錯(cuò)開120176。第一遍緊固時(shí)不得用風(fēng)動(dòng)扳手必須采用梅花扳手，且扳手長(zhǎng)度需基本相同，緊固時(shí)各個(gè)螺栓用力要均勻。第二遍可用風(fēng)動(dòng)扳手緊固，且要使風(fēng)動(dòng)扳手在每個(gè)螺栓上發(fā)出的聲音基本一致。第三遍再用敲擊扳手緊固，且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲。 特殊技術(shù)要求　　　本規(guī)范適用于U型管換熱器、固定管板換熱器、重沸器、浮頭式換熱器的管束制作及組裝螺栓緊固總體順序要求：1． 同一遍中每對(duì)螺栓對(duì)角緊固，一對(duì)緊好轉(zhuǎn)到下一對(duì)時(shí)沿同一方向(順時(shí)針或逆時(shí)針)轉(zhuǎn)90176。(有時(shí)需轉(zhuǎn)90176。過一孔)緊下一對(duì)螺栓。2． 圖中1*表示第一遍緊固順序。3． 第二遍緊固順序如下：11111111111111111111112121212111111117。4. 第三遍則從118開始 附圖螺栓緊固順序裙座制作安裝工藝編號(hào)：藝081 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙尺寸號(hào)料，底座環(huán)、整圓蓋板內(nèi)、外圓直徑同步放大5~10mm.2 下料 剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及U形孔、整圓蓋板內(nèi)、外圓及螺栓孔，按設(shè)計(jì)圖紙尺寸保證筋板倒角。 手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊后角變形。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。3 拼接、校平 在鋼平臺(tái)上劃出基準(zhǔn)圓，將分瓣弧形板組對(duì)、拼焊成整圓底座環(huán)、整圓蓋板。 控制拼縫錯(cuò)邊≤2mm，拼接處內(nèi)外圓應(yīng)平齊，接合錯(cuò)邊≤1mm。 合理預(yù)留反變形，采用小規(guī)范多層多道焊接。焊接過程利用直尺樣板隨時(shí)檢查角變形情況，并采取合理的焊接程序，減少焊后角變形。必要時(shí)，借助碳弧氣刨，調(diào)節(jié)正、反面的焊縫厚度，以達(dá)到校平的目的。 底座環(huán)板整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN≤2000mm時(shí)，為3mm，DN2000mm時(shí)，為5mm。 底座環(huán)板、整圓蓋板較薄時(shí)，可采用氧—乙炔火焰加熱校平。4 裙座底座環(huán)和底圈筒體組對(duì) 表面打磨合格后，按設(shè)計(jì)圖紙將底圈筒體、底座環(huán)、筋板、蓋板（整圓蓋板）依次組對(duì)成整體。保證橫平豎直，筋板和底座環(huán)板外緣平齊，蓋板圓孔和底座環(huán)U形孔圓心須對(duì)中，不同心度≤2mm。5 焊接（程序） 焊工對(duì)稱均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 直徑大于4m的裙座不得放置于3個(gè)道木墩上焊接，應(yīng)在找平的至少有5個(gè)支墩上焊接。焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫1遍，焊角高度6mm。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫2遍，焊角高度8~12mm。 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫，按圖保證焊角高度。 焊工對(duì)稱均布，連續(xù)焊接筋板、蓋板、底座環(huán)、底圈筒體四者之間角焊縫，按圖保證焊角高度。 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫，按圖保證焊角高度。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。嚴(yán)禁堆焊和擺焊。 焊縫按本公司優(yōu)良焊縫標(biāo)準(zhǔn)檢查。6 檢查 最終測(cè)量底座環(huán)各項(xiàng)尺寸，底座環(huán)板、整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN≤2000mm時(shí)，為3mm，DN2000mm時(shí)，為5mm。底座環(huán)上地腳螺栓孔，其中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差、任意兩孔弦長(zhǎng)允差均≤2mm。若尺寸超標(biāo)，須進(jìn)行調(diào)校。7 安裝 安裝前將裙座圓度調(diào)整至合格，對(duì)裙座進(jìn)行劃線分心，測(cè)量搭接處外圓周長(zhǎng)。 正式安裝前，先將裙座預(yù)套到位，檢查基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，若因封頭形狀偏差，造成該距離超標(biāo)，須對(duì)裙座進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?，以保證基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離為準(zhǔn)。 基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，1000mm裙座長(zhǎng)，且最大值為6mm，只允許負(fù)偏差。 裙座點(diǎn)焊好后，