【正文】 口雙面焊透后將焊縫余高打磨至與母材平齊，并進行校平。切割后內外圓表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將氧化鐵打磨干凈。10 模板制作 模板應與設備基礎環(huán)板使用同一樣板劃線（條件具備時）。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 按設計圖紙要求保證焊角高度和焊縫長度。 第2遍以后，可采用埋弧自動焊焊接。8 焊接 采用手工電弧焊或半自動二氧化碳氣體保護焊，沿圓周分段退步焊接裙座和封頭搭接縫1遍，焊角高度4~6mm。、270176。、90176。 基礎環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，1000mm裙座長，且最大值為6mm，只允許負偏差。7 安裝 安裝前將裙座圓度調整至合格，對裙座進行劃線分心，測量搭接處外圓周長。底座環(huán)上地腳螺栓孔，其中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差、任意兩孔弦長允差均≤2mm。 焊縫按本公司優(yōu)良焊縫標準檢查。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 焊工對稱均布，連續(xù)焊接筋板、蓋板、底座環(huán)、底圈筒體四者之間角焊縫，按圖保證焊角高度。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫2遍，焊角高度8~12mm。焊工對稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 焊工對稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。保證橫平豎直，筋板和底座環(huán)板外緣平齊，蓋板圓孔和底座環(huán)U形孔圓心須對中，不同心度≤2mm。 底座環(huán)板、整圓蓋板較薄時，可采用氧—乙炔火焰加熱校平。必要時，借助碳弧氣刨，調節(jié)正、反面的焊縫厚度，以達到校平的目的。 合理預留反變形，采用小規(guī)范多層多道焊接。3 拼接、校平 在鋼平臺上劃出基準圓，將分瓣弧形板組對、拼焊成整圓底座環(huán)、整圓蓋板。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。4. 第三遍則從118開始 附圖螺栓緊固順序裙座制作安裝工藝編號：藝081 號料 按設計圖紙尺寸號料，底座環(huán)、整圓蓋板內、外圓直徑同步放大5~10mm.2 下料 剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及U形孔、整圓蓋板內、外圓及螺栓孔，按設計圖紙尺寸保證筋板倒角。2． 圖中1*表示第一遍緊固順序。(有時需轉90176。第三遍再用敲擊扳手緊固，且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲。第一遍緊固時不得用風動扳手必須采用梅花扳手，且扳手長度需基本相同，緊固時各個螺栓用力要均勻。 換熱器在組裝時其浮頭蓋密封面、管箱及管箱側密封面、大帽法蘭密封面必須使用圖樣選用的密封材料，不得采用石棉板或橡膠墊等臨時性的密封材料。1換熱器組裝、部件在組裝前應認真檢查和清掃，不應留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。 根據(jù)密封面上的連線，同方向偏移隔板半個板厚，用角尺對中此偏移線，將此線移入管箱（或浮頭）的內表面。1管箱及浮頭隔板的組焊 組對前按圖樣給出的隔板布置尺寸，根據(jù)管箱（或浮頭）法蘭的螺栓孔數(shù)量定出隔板相對于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀切割隔板底部。1重疊換熱器須進行重疊預組裝。，其傾斜度不應大于3mm1換熱器的密封面應予以保護，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。1釜式重沸器。固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內，對上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在177。 要注意對脹接參數(shù)的試驗和收集工作，對各種材質、管徑、孔徑的脹接均需有脹度、壓力、脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。不允許在同一根管子兩端同時脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。使用機械脹時，脹管前應對脹桿、滾珠及管子內表面涂機油潤滑，脹管器一般脹完20道口用煤油定時清洗。為保證質量，先進行試脹。防沖板必需焊在定距管上。 按焊接工藝施焊及檢查。 將所有管子與管板點焊固定，用搖臂鉆床進行平頭。 將浮動管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子按四周均勻的反穿入浮動管板孔內，調整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為177。 將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約2倍的管板厚度。 上拉桿、定距管、折流板，上折流板時應逐塊檢查正反面、配鉆方位無誤。9 管束的組裝 穿管胎具應根據(jù)管束的直徑調整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當換熱管穿入時會否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。 應去除折流板、支持板上的任何毛刺。8 折流板、支持板 折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見GB1511999規(guī)定，%。當“管板厚度非脹接部分長度”超過40mm時，超出區(qū)域采用貼脹（貼脹區(qū)域和強度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹時可先進行全厚度貼脹），并采用先貼脹后強度脹的脹接順序。 采用機械滾脹方法強度脹時，～%，脹度按下式計算：Hs =[（d1+2t）/d–1]100%　式中：d1脹完后的管子實測內徑，mm；t脹前管子實測壁厚，mm；d脹前管孔實測直徑，mm。 有焊后消應力熱處理要求時，采用機械滾脹的，對應力腐蝕場合使用的管束應脹接二次，即焊后脹接一次，消應力后再脹接一次；采用液袋脹等柔性脹接時，在熱處理后脹接一次即可。 采用脹焊連接時應先焊接再脹接。 焊接連接時，焊渣及凸出于換熱管內壁的焊瘤均應清除。 脹接連接時，其脹接長度，不應伸出管板背面（殼程側），換熱管的脹接部分與非脹接部分應圓滑過渡，不應有急劇的棱角。 隔板槽密封面應與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（）。脹焊結構時開槽位置為離管板管程側表面至少23mm（管板較薄時可適當縮?。兠浗Y構則為8mm。 強度脹脹管槽采用專用工具加工，深度偏差0～+，寬度偏差0～+，槽緣不得破損。 管孔表面粗糙度 當換熱管與管板焊接+貼脹連接時。管板中心角區(qū)域內的管孔。 管板孔直徑及允許偏差詳見GB1511999規(guī)定。 基層材料的待堆焊面和復層材料加工后（鉆孔前）的表面，應按JB4730進行表面檢測，檢測結果不得有裂紋、成排氣孔，并應符合II級缺陷顯示。 除不銹鋼外，拼接后管板應作消除應力熱處理。6 管板 拼接管板的對接接頭應進行100%射線或超聲檢測，按JB4730射線檢測不低于II級，或超聲檢測中的I級為合格。確有需要時，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進行消除應力熱處理。 奧氏體不銹鋼管彎管段固溶處理后應逐根試壓，并對管束內外表面進行酸洗鈍化處理。 當有耐應力腐蝕要求時，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應進行熱處理。4 U形管的彎制 U形管彎管段的圓度偏差，應不大于換熱管名義外徑的10%；%驗收。 對接接頭應進行射線檢測，抽查數(shù)量應不少于接頭總數(shù)的10%，且不少于一條，以JB473094 Ⅱ為合格。 對口錯邊量應不超過換熱管壁厚的10%，直線度偏差以不影響順利穿管為限。 同一根換熱管的對接焊縫，直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管長不應小于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內不得有拼接焊縫。3 換熱管拼接時，應符合以下要求： 對接接頭應作焊接工藝評定。2 用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時，應采取措施預　以保證。　換熱器管束制作及安裝工藝編號：藝071 碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應清除表面附著物及氧化層。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時加固成整體，以防止盤管變形和松散。2．盤管煨彎在筒體、錐段上進行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時點焊到位，以充分聯(lián)　單預留繞行部分的盤管余量。設計明確要求不允許拼縫時，必須按圖保證。圓度偏差不大于接管外徑的10%，圓度偏差應不大于接管外徑的15%。盤管煨彎一般須采用專用鋼管煨彎機操作，因設計煨彎半徑偏小時，碳鋼盤管可采用氧乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤管盡量避免用氧乙火焰加熱煨彎；必須采用加熱煨彎時，彎后須進行酸洗鈍化處理?！　『负蟀春附庸に囈筮M行檢測。 圓環(huán)組對時相對于法蘭內圓周平齊，內、外圓周上均布點焊后，再行施焊，焊接時采用內外圓周對稱分段焊，焊接過程中如發(fā)現(xiàn)圓環(huán)凸起變形及時用木錘錘擊平直后再行點固并焊接。 金加工圓環(huán)內、外圓至圖樣要求的尺寸。法蘭襯環(huán)加工安裝 帶襯環(huán)法蘭需在環(huán)縫檢測合格后進行襯環(huán)安裝。5mm環(huán)縫焊接　　焊接具體見焊接工藝卡。1mm無縫接管≤≤1mm?！「奖砣ㄌm規(guī)格接管規(guī)格材質坡口角度鈍邊錯邊不直度與筒體組裝允差水平(垂直)端面距離無縫接管、法蘭（單側）坡口35176。 預制過程檢查法蘭螺栓孔跨中（對中）時，將石棉板拆卸；交給焊工焊接時，石棉板必須和法蘭擰緊在一起；石棉板損壞后，須隨時更換。 接管環(huán)縫組對前須將彎頭圓度調整處理合格，圓度≤3mm，若因代用接管和法蘭內壁按標準就不平齊，須將接管或法蘭內壁上臥車削薄至平齊，以保證氬弧焊焊縫質量。環(huán)縫點焊預熱采用氧—乙炔火焰加熱，時間不得少于　3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度≥150mm和厚度12~16mm，間距400~500mm，防止焊前開裂。 熔入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。 定位焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。 嚴禁強力組對，定位焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。如下圖所示： 組對前須找正筒節(jié)圓度，并測量端口周長，根據(jù)周長進行修復、調整。 工卡具、吊耳等須統(tǒng)一設置，與筒體同材質，減少對母材的損傷。 組對時盡量少用工卡具，以避免機械損傷。 　引弧板、引出板不應錘擊拆除。附圖四6 環(huán)縫組對 法蘭領料進后，要用石棉板將法蘭密封面保護好。 不銹鋼接管坡口切割須采用等離子，再上車床加工或用不銹鋼專用砂輪片打磨。 不銹鋼接管下料切割須采用等離子切割機進行。3 　標記移植 按附圖四標移接管統(tǒng)一內容，包括材質、質保書號。注意設計對標準人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長。2 號料 按圖紙規(guī)定的伸出長度減去法蘭厚度進行接管劃線、號料，接管須考慮馬鞍口形狀和接管焊接型式（內伸10mm或平齊），并預留3~8mm機加工余量，按理論最長點尺寸保證。 法蘭訂貨前必須考慮設計的特殊備注，如法蘭內徑B，以保證和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。 圖樣及標準規(guī)定進行超探的材料應檢驗合格。　接管/法蘭組焊工藝編號：藝061 領料 接管法蘭必須有材料確認標記，并經(jīng)材料質檢員驗收合格，方可領料?！√厥饧夹g要求：（L為圓筒總長），當L≤6000mm時，；當L＞6000mm時，其值不大于8mm。環(huán)縫點焊預熱采用氧—乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度≥150mm和厚度12~16mm，間距400~500mm，防止焊前開裂。14 熔入永久焊縫內的點固焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。13 點固焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。11 嚴禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。10 蝦米彎環(huán)縫組對前可用放地樣的方法進行預組對，由于需組對的焊縫形狀為橢圓形，因此在組對時必須確保錯邊量≤1/ mm，尤其是彎頭的內圓周尚有壁厚增加的因素。9 浮頭式換熱器殼體上兩大法蘭平行度偏差為177。7 對于內件較多的容器和塔器，組對封頭端的筒節(jié)一端需將外部四條心線用角尺引入筒節(jié)內部并用樣锪或記號筆做好標記。、270176。、90176。撐圓組對夾具安裝時需保證夾具軸線相對筒節(jié)軸線的同心度，如下圖所示：安裝時確保夾具寬度方向一半左右伸出筒節(jié)端口，且要使6個撐腳頂開高度基本一致。5 組對前須找正筒節(jié)圓度，對剛性較差的筒節(jié)，盡量采用專用撐圓組對夾具，并測量端口周長，根據(jù)周長進行修復、調整。不銹鋼、CrMo鋼、低溫鋼及σs≥490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號筆做好標記，以進行磁粉或著色檢測。附表二殼體項目φδs樣板弦長不小于300mm（直尺）錯邊量縱縫 ≤1mm環(huán)縫δs＜10mm，錯邊量≤1/5δsδs≥10mm~30mm，錯邊量≤2mmδs＞30mm，錯邊量≤棱角(焊前/焊后)焊前≤1/10δs，焊后≤1+1/10δs，端面不平度≤1‰Di，且≤2mm圓度≤1%Di，且≤25mm殼體直線度（記入封頭、裙座等）　除圖紙另有規(guī)定外，殼體直線度允差應大于殼體長度的1‰；當直立容器的殼體長度L超過15m時，+8mm.直線度（分段交貨的容器）除圖紙另有規(guī)定外，任意3m內的筒體直線度允差為3m；當筒體長度L15m時，直線度允差為L/1000mm，筒體長度L15m時，+8mm。2 組對時，縱縫布置方位按排板圖給出的方位，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應符合規(guī)定。2．復合鋼板縱縫組對錯邊量要求在1mm以內，焊接時基層全部焊接到位，過渡層與面層焊接時在兩端各留出約50mm不焊，待環(huán)縫復層焊接時一并施焊。13 臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。縱縫點焊預后熱采用氧—乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度≥150mm和厚度12mm~16mm，間距400mm~500mm，防止焊前開裂。10 　熔入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。9 點固焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。7 嚴禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。錐段組對縱縫間隙允許有2 mm的不一致性。4 組對時須嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。不銹鋼、CrMo鋼、低溫鋼及σs≥490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號筆　做好標記，以進行磁粉或著色檢測。具體尺寸允差見附表一。特殊技術要求：、裙座筒體、錐段、卷制