【正文】 求進(jìn)行切割，保證墊板周邊圓角、與腹板相接側(cè)的筋板兩端2545176。 用永久性記號(hào)筆標(biāo)注圓孔、長(zhǎng)圓孔、圓角、倒角的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。所有劃線允差為177。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板對(duì)稱中心線、筋板腹板安裝位置線，筋板上劃出螺栓孔2545176。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物、溝槽、缺肉等缺陷。2 下料 按號(hào)料線剪切、切割底板、腹板、筋板、墊板。鞍座制作安裝工藝編號(hào)：GY091 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號(hào)料，如需要可改用其它材料。按設(shè)計(jì)圖紙要求，進(jìn)行除銹、油漆、包裝。、270186。、90186。用螺栓擰緊進(jìn)行預(yù)組裝，同時(shí)用鋼印作出現(xiàn)場(chǎng)組裝基準(zhǔn)線。將模板點(diǎn)焊在鋼平臺(tái)或支座臺(tái)上，由1～2名焊工沿圓周對(duì)稱，上下交錯(cuò)焊接。模板上螺栓孔中心圓直徑及任意兩螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為2㎜。組裝時(shí)，上、下兩模板要求平行平整，不平度≤1㎜。㎜。 筋板采用剪板機(jī)下料，連接鋼管上臥車精加工，保證端部（口）不平度≤㎜，筋板長(zhǎng)寬允差177。開(kāi)坡口雙面焊透后將焊縫余高打磨至與母材平齊，并進(jìn)行校平。切割后內(nèi)外圓表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將氧化鐵打磨干凈。10 模板制作 模板應(yīng)與設(shè)備基礎(chǔ)環(huán)板使用同一樣板劃線（條件具備時(shí)）。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 按設(shè)計(jì)圖紙要求保證焊角高度和焊縫長(zhǎng)度。 第2遍以后，可采用埋弧自動(dòng)焊焊接。8 焊接 采用手工電弧焊或半自動(dòng)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，沿圓周分段退步焊接裙座和封頭搭接縫1遍，焊角高度4~6mm。、270176。、90176。 基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，1000mm裙座長(zhǎng)，且最大值為6mm，只允許負(fù)偏差。7 安裝 安裝前將裙座圓度調(diào)整至合格，對(duì)裙座進(jìn)行劃線分心，測(cè)量搭接處外圓周長(zhǎng)。底座環(huán)上地腳螺栓孔，其中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差、任意兩孔弦長(zhǎng)允差均≤2mm。 焊縫按本公司優(yōu)良焊縫標(biāo)準(zhǔn)檢查。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 焊工對(duì)稱均布，連續(xù)焊接筋板、蓋板、底座環(huán)、底圈筒體四者之間角焊縫，按圖保證焊角高度。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫2遍，焊角高度8~12mm。焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。保證橫平豎直，筋板和底座環(huán)板外緣平齊，蓋板圓孔和底座環(huán)U形孔圓心須對(duì)中，不同心度≤2mm。 底座環(huán)板、整圓蓋板較薄時(shí)，可采用氧—乙炔火焰加熱校平。必要時(shí)，借助碳弧氣刨，調(diào)節(jié)正、反面的焊縫厚度，以達(dá)到校平的目的。 合理預(yù)留反變形，采用小規(guī)范多層多道焊接。3 拼接、校平 在鋼平臺(tái)上劃出基準(zhǔn)圓，將分瓣弧形板組對(duì)、拼焊成整圓底座環(huán)、整圓蓋板。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。4. 第三遍則從118開(kāi)始 附圖螺栓緊固順序裙座制作安裝工藝編號(hào)：GY081 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙尺寸號(hào)料，底座環(huán)、整圓蓋板內(nèi)、外圓直徑同步放大5~10mm.2 下料 剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及U形孔、整圓蓋板內(nèi)、外圓及螺栓孔，按設(shè)計(jì)圖紙尺寸保證筋板倒角。2． 圖中1*表示第一遍緊固順序。(有時(shí)需轉(zhuǎn)90176。第三遍再用敲擊扳手緊固，且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲。第一遍緊固時(shí)不得用風(fēng)動(dòng)扳手必須采用梅花扳手，且扳手長(zhǎng)度需基本相同，緊固時(shí)各個(gè)螺栓用力要均勻。 換熱器在組裝時(shí)其浮頭蓋密封面、管箱及管箱側(cè)密封面、大帽法蘭密封面必須使用圖樣選用的密封材料，不得采用石棉板或橡膠墊等臨時(shí)性的密封材料。1換熱器組裝、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。 根據(jù)密封面上的連線，同方向偏移隔板半個(gè)板厚，用角尺對(duì)中此偏移線，將此線移入管箱（或浮頭）的內(nèi)表面。1管箱及浮頭隔板的組焊 組對(duì)前按圖樣給出的隔板布置尺寸，根據(jù)管箱（或浮頭）法蘭的螺栓孔數(shù)量定出隔板相對(duì)于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀切割隔板底部。1重疊換熱器須進(jìn)行重疊預(yù)組裝。，其傾斜度不應(yīng)大于3mm1換熱器的密封面應(yīng)予以保護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。1釜式重沸器。固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內(nèi)，對(duì)上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在177。 要注意對(duì)脹接參數(shù)的試驗(yàn)和收集工作，對(duì)各種材質(zhì)、管徑、孔徑的脹接均需有脹度、壓力、脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。不允許在同一根管子兩端同時(shí)脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。使用機(jī)械脹時(shí)，脹管前應(yīng)對(duì)脹桿、滾珠及管子內(nèi)表面涂機(jī)油潤(rùn)滑，脹管器一般脹完20道口用煤油定時(shí)清洗。為保證質(zhì)量，先進(jìn)行試脹。防沖板必需焊在定距管上。 按焊接工藝施焊及檢查。 將所有管子與管板點(diǎn)焊固定，用搖臂鉆床進(jìn)行平頭。 將浮動(dòng)管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子按四周均勻的反穿入浮動(dòng)管板孔內(nèi)，調(diào)整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為177。 將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約2倍的管板厚度。 上拉桿、定距管、折流板，上折流板時(shí)應(yīng)逐塊檢查正反面、配鉆方位無(wú)誤。9 管束的組裝 穿管胎具應(yīng)根據(jù)管束的直徑調(diào)整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當(dāng)換熱管穿入時(shí)會(huì)否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。 應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。8 折流板、支持板 折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見(jiàn)GB1511999規(guī)定，%。當(dāng)“管板厚度非脹接部分長(zhǎng)度”超過(guò)40mm時(shí)，超出區(qū)域采用貼脹（貼脹區(qū)域和強(qiáng)度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹時(shí)可先進(jìn)行全厚度貼脹），并采用先貼脹后強(qiáng)度脹的脹接順序。 采用機(jī)械滾脹方法強(qiáng)度脹時(shí)，～%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[（d1+2t）/d–1]100%　式中：d1脹完后的管子實(shí)測(cè)內(nèi)徑，mm；t脹前管子實(shí)測(cè)壁厚，mm；d脹前管孔實(shí)測(cè)直徑，mm。 有焊后消應(yīng)力熱處理要求時(shí)，采用機(jī)械滾脹的，對(duì)應(yīng)力腐蝕場(chǎng)合使用的管束應(yīng)脹接二次，即焊后脹接一次，消應(yīng)力后再脹接一次；采用液袋脹等柔性脹接時(shí)，在熱處理后脹接一次即可。 采用脹焊連接時(shí)應(yīng)先焊接再脹接。 焊接連接時(shí)，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。 脹接連接時(shí)，其脹接長(zhǎng)度，不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過(guò)渡，不應(yīng)有急劇的棱角。 隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（）。脹焊結(jié)構(gòu)時(shí)開(kāi)槽位置為離管板管程側(cè)表面至少23mm（管板較薄時(shí)可適當(dāng)縮小），純脹結(jié)構(gòu)則為8mm。 強(qiáng)度脹脹管槽采用專用工具加工，深度偏差0～+，寬度偏差0～+，槽緣不得破損。 管孔表面粗糙度 當(dāng)換熱管與管板焊接+貼脹連接時(shí)。管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔。 管板孔直徑及允許偏差詳見(jiàn)GB1511999規(guī)定。 基層材料的待堆焊面和復(fù)層材料加工后（鉆孔前）的表面，應(yīng)按JB4730進(jìn)行表面檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應(yīng)符合II級(jí)缺陷顯示。 除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。6 管板 拼接管板的對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測(cè)，按JB4730射線檢測(cè)不低于II級(jí)，或超聲檢測(cè)中的I級(jí)為合格。確有需要時(shí)，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。 奧氏體不銹鋼管彎管段固溶處理后應(yīng)逐根試壓，并對(duì)管束內(nèi)外表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時(shí)，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應(yīng)進(jìn)行熱處理。4 U形管的彎制 U形管彎管段的圓度偏差，應(yīng)不大于換熱管名義外徑的10%；%驗(yàn)收。 對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的10%，且不少于一條，以JB473094 Ⅱ?yàn)楹细瘛?對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)不超過(guò)換熱管壁厚的10%，直線度偏差以不影響順利穿管為限。 同一根換熱管的對(duì)接焊縫，直管不得超過(guò)一條；U形管不得超過(guò)二條；最短管長(zhǎng)不應(yīng)小于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫。3 換熱管拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求： 對(duì)接接頭應(yīng)作焊接工藝評(píng)定。2 用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時(shí)，應(yīng)采取措施預(yù)以保證。換熱器管束制作及安裝工藝編號(hào)：GY071 碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除表面附著物及氧化層。因此影響盤(pán)管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤(pán)管到位后再組焊。取下前須用接管或角鋼將盤(pán)管臨時(shí)加固成整體，以防止盤(pán)管變形和松散。2．盤(pán)管煨彎在筒體、錐段上進(jìn)行，將與盤(pán)管相碰的接管、支座等部件臨時(shí)點(diǎn)焊到位，以充分聯(lián)單預(yù)留繞行部分的盤(pán)管余量。設(shè)計(jì)明確要求不允許拼縫時(shí)，必須按圖保證。圓度偏差不大于接管外徑的10%，圓度偏差應(yīng)不大于接管外徑的15%。盤(pán)管煨彎一般須采用專用鋼管煨彎?rùn)C(jī)操作，因設(shè)計(jì)煨彎半徑偏小時(shí)，碳鋼盤(pán)管可采用氧乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤(pán)管盡量避免用氧乙火焰加熱煨彎；必須采用加熱煨彎時(shí)，彎后須進(jìn)行酸洗鈍化處理?！　『负蟀春附庸に囈筮M(jìn)行檢測(cè)。 圓環(huán)組對(duì)時(shí)相對(duì)于法蘭內(nèi)圓周平齊，內(nèi)、外圓周上均布點(diǎn)焊后，再行施焊，焊接時(shí)采用內(nèi)外圓周對(duì)稱分段焊，焊接過(guò)程中如發(fā)現(xiàn)圓環(huán)凸起變形及時(shí)用木錘錘擊平直后再行點(diǎn)固并焊接。 金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。法蘭襯環(huán)加工安裝 帶襯環(huán)法蘭需在環(huán)縫檢測(cè)合格后進(jìn)行襯環(huán)安裝。5mm環(huán)縫焊接　　焊接具體見(jiàn)焊接工藝卡。1mm無(wú)縫接管≤≤1mm。附表三法蘭規(guī)格接管規(guī)格材質(zhì)坡口角度鈍邊錯(cuò)邊不直度與筒體組裝允差水平(垂直)端面距離無(wú)縫接管、法蘭（單側(cè)）坡口35176。 預(yù)制過(guò)程檢查法蘭螺栓孔跨中（對(duì)中）時(shí)，將石棉板拆卸；交給焊工焊接時(shí)，石棉板必須和法蘭擰緊在一起；石棉板損壞后，須隨時(shí)更換。 接管環(huán)縫組對(duì)前須將彎頭圓度調(diào)整處理合格，圓度≤3mm，若因代用接管和法蘭內(nèi)壁按標(biāo)準(zhǔn)就不平齊，須將接管或法蘭內(nèi)壁上臥車削薄至平齊，以保證氬弧焊焊縫質(zhì)量。環(huán)縫點(diǎn)焊預(yù)熱采用氧—乙炔火焰加熱，時(shí)間不得少于3min，保證溫度，保證點(diǎn)焊焊縫長(zhǎng)度≥150mm和厚度12~16mm，間距400~500mm，防止焊前開(kāi)裂。 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。 定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。 嚴(yán)禁強(qiáng)力組對(duì)，定位焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對(duì)材料表面進(jìn)行燒烤。如下圖所示： 組對(duì)前須找正筒節(jié)圓度，并測(cè)量端口周長(zhǎng)，根據(jù)周長(zhǎng)進(jìn)行修復(fù)、調(diào)整。 工卡具、吊耳等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，減少對(duì)母材的損傷。 組對(duì)時(shí)盡量少用工卡具，以避免機(jī)械損傷。 引弧板、引出板不應(yīng)錘擊拆除。附圖四6 環(huán)縫組對(duì) 法蘭領(lǐng)料進(jìn)后，要用石棉板將法蘭密封面保護(hù)好。 不銹鋼接管坡口切割須采用等離子，再上車床加工或用不銹鋼專用砂輪片打磨。 不銹鋼接管下料切割須采用等離子切割機(jī)進(jìn)行。3 標(biāo)記移植 按附圖四標(biāo)移接管統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書(shū)號(hào)。注意設(shè)計(jì)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長(zhǎng)。2 號(hào)料 按圖紙規(guī)定的伸出長(zhǎng)度減去法蘭厚度進(jìn)行接管劃線、號(hào)料，接管須考慮馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留3~8mm機(jī)加工余量，按理論最長(zhǎng)點(diǎn)尺寸保證。 法蘭訂貨前必須考慮設(shè)計(jì)的特殊備注，如法蘭內(nèi)徑B，以保證和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。 圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行超探的材料應(yīng)檢驗(yàn)合格。接管/法蘭組焊工藝編號(hào)：GY61 領(lǐng)料 接管法蘭必須有材料確認(rèn)標(biāo)記，并經(jīng)材料質(zhì)檢員驗(yàn)收合格，方可領(lǐng)料。特殊技術(shù)要求：（L為圓筒總長(zhǎng)），當(dāng)L≤6000mm時(shí)，；當(dāng)L＞6000mm時(shí)，其值不大于8mm。環(huán)縫點(diǎn)焊預(yù)熱采用氧—乙炔火焰加熱，時(shí)間不得少于3min，保證溫度，保證點(diǎn)焊焊縫長(zhǎng)度≥150mm和厚度12~16mm，間距400~500mm，防止焊前開(kāi)裂。14 熔入永久焊縫內(nèi)的點(diǎn)固焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。13 點(diǎn)固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。11 嚴(yán)禁強(qiáng)力組對(duì)，點(diǎn)固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對(duì)材料表面進(jìn)行燒烤。10 蝦米彎環(huán)縫組對(duì)前可用放地樣的方法進(jìn)行預(yù)組對(duì)，由于需組對(duì)的焊縫形狀為橢圓形，因此在組對(duì)時(shí)必須確保錯(cuò)邊量≤1/ mm，尤其是彎頭的內(nèi)圓周尚有壁厚增加的因素。9 浮頭式換熱器殼體上兩大法蘭平行度偏差為177。7 對(duì)于內(nèi)件較多的容器和塔器，組對(duì)封頭端的筒節(jié)一端需將外部四條心線用角尺引入筒節(jié)內(nèi)部并用樣锪或記號(hào)筆做好標(biāo)記。、270176。、90176。撐圓組對(duì)夾具安裝時(shí)需保證夾具軸線相對(duì)筒節(jié)軸線的同心度，如下圖所示：安裝時(shí)確保夾具寬度方向一半左右伸出筒節(jié)端口，且要使6個(gè)撐腳頂開(kāi)高度基本一致。5 組對(duì)前須找正筒節(jié)圓度，對(duì)剛性較差的筒節(jié)，盡量采用專用撐圓組對(duì)夾具，并測(cè)量端口周長(zhǎng)，根據(jù)周長(zhǎng)進(jìn)行修復(fù)、調(diào)整。不銹鋼、CrMo鋼、低溫鋼及σs≥490Mpa的高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑用永久記號(hào)筆做好標(biāo)記，以進(jìn)行磁粉或著色檢測(cè)。附表二殼體項(xiàng)目φδs樣板弦長(zhǎng)不小于300mm（直尺）錯(cuò)邊量縱縫 ≤1mm環(huán)縫δs＜10mm，錯(cuò)邊量≤1/5δsδs≥10mm~30mm，錯(cuò)邊量≤2mmδs＞30mm，錯(cuò)邊量≤棱角(焊前/焊后)焊前≤1/10δs，焊后≤1+1/10δs，端面不平度≤1‰Di，且≤2mm圓度≤1%Di，且≤25mm殼體直線度（記入封頭、裙座等）除圖紙另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)大于殼體長(zhǎng)度的1‰；當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度L超過(guò)15m時(shí)，+8mm.直線度（分段交貨的容器）除圖紙