【文章內容簡介】 。，管孔表面不應有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。6 折流板、支持板的加工、支持板應整圓下料，整疊鉆孔，每臺換熱器的折流板應在一塊鉆，加工外圓，拆開前用油漆作出排序標記。、支持板上應無毛刺，外圓表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圓面兩側的尖角應倒鈍。、支持板的管孔直徑及允差符合下表規(guī)定， mm的管孔數(shù)不得超過4%。Ⅰ級管束（適用于碳素鋼、低合金鋼和不銹鋼換熱管）折流板、支持板管孔直徑及允差符合下表（單位：mm）換熱管外徑d或無支撐跨距l(xiāng)d＞32或l≤900l＞900且d≤32管孔直徑d+d+允許偏差05XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04052011換熱器制造工藝守則共 6頁第 4頁Ⅱ級管束（適用于碳素鋼、低合金鋼和不銹鋼換熱管）折流板、支持板管孔直徑及允差符合下表（單位：mm）換熱管外徑1416192532384557管孔直徑58. 0允許偏差7換熱管的加工，外觀檢查不得有起皮、夾層、裂紋及嚴重腐蝕現(xiàn)象。，切割方法宜采用機床或無齒切割，并用擋板限位保證同批管長相同。切口內外毛刺應清除。：，一般要小30~50HB，否則應對管子端口150~200 mm范圍進行退火處理。，拋磨長度不小于管板厚度的2倍，應呈現(xiàn)金屬光澤，并防止脹前重新生銹。，僅采取除油措施即可。用于焊接連接的管子應對管端40 mm長度范圍進行拋磨除銹除油處理。換熱管應用整根制造。 U形管的彎制應采用冷彎方法在彎管機上進行，彎管段的圓度偏差應不大于換熱管名義外徑的10%，%驗收。 mm的直管段應進行熱處理。、低合金鋼鋼管進行消除應力熱處理。05XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04052011換熱器制造工藝守則共 6頁第 5頁。8管束組裝，并符合以下規(guī)定：，以免在裝入或抽出管束時因折流板竄動而損傷換熱管；，換熱管表面不應出現(xiàn)凹癟或劃傷；，其他任何零件均不得與換熱管相焊；：換熱管外徑≤1416~2530~3845~57伸出長度3+24+25+2；。兩管板間距從圓周方向測量四點，間距之差不大于3 mm。9換熱管與管板的連接。：強度脹、強度焊、強度脹加密封焊、強度焊加貼脹?！癛C/Q05162005換熱器管束與管板脹接工藝”。，施焊前應按GB151附錄B作焊接工藝評定。、鐵銹、油污進行徹底清除，焊接后應清除焊渣、飛濺及凸出于管子內壁的焊瘤。10換熱器的總裝。，不應留有焊疤、焊接飛濺、浮銹及其它雜物等。05XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04052011換熱器制造工藝守則共6頁第 6頁，每遍的起點應相互錯開120186。，多方位對稱緊固。，管程和殼程壓力試驗應在重疊組裝后進行。11壓力試驗。：用輔助工具對管接頭試壓；管程試壓； 殼程試壓； U形管和固定管板式換熱器的壓力試驗可把管接頭和殼程放在一塊同時進行試壓，然后進行管程試壓。，當管程試驗壓力高于殼程試驗壓力時，接頭試壓應由設計指定或按供需雙方商定的方法。06XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04062011 換熱器管束與管板脹接工藝共4頁第 1頁1 總則。2 引用標準GB150《鋼制壓力容器》GB151《管殼式換熱器》《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》3 工藝過程。，不得有毛刺。，否則應對管子端口150~200 mm范圍進行退火處理。，拋磨長度不小于管板厚度的2倍，應呈現(xiàn)金屬光澤，并防止脹前重新生銹。，管端要防護好。管端表面不應有裂紋、起皮和麻點等缺陷。，分別在管子兩端均布脹接4~6處，使管板固定。06XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04062011 換熱器管束與管板脹接工藝共4頁第 2頁，焊接完畢，檢驗合格后進行貼脹。Ⅰ級換熱時，貼脹后管子內孔直徑如下表所示：換熱管規(guī)格φ142φ162φ192φ25φ323φ383φ453φ57管孔直徑允許偏差貼脹后管子內孔～～～～～～～～Ⅱ級換熱時，貼脹后管子內孔直徑如下表所示：換熱管外徑φ142φ162φ192φ25φ323φ383φ453φ57管孔直徑允許偏差貼脹后管子內孔～～～～～～～～。，hD==1~%，管材較軟，而管板材料較脆，脹度可選稍大些；否則脹度選小些。：一般管板材料的硬度高于管子材料硬度30~50HB左右。：當二者硬度差較大時，表面加工粗糙一些；當二者硬度接近時，表面加工光滑些。06XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04062011 換熱器管束與管板脹接工藝共4頁第 3頁，e值一般按下表。在進行施工時，要對管子外徑和管孔內徑進行測量，以保證e值在規(guī)定范圍內。管子外徑管子外徑與管板孔內徑間隙e最大最小φ19φ25φ38φ57。為了增加脹口的抗拉脫能力，有時對管子進行翻邊，一般翻邊角度為12176。左右。為了提高脹接強度，保證脹口的嚴密性，管孔內部要按圖紙要求加工脹槽。為了保證脹接質量，脹接速度要小些。脹管器的選擇要根據(jù)管板厚度和脹接長度進行選擇，而且滾珠一般在3~5個范圍內?！娴臈l件下進行。，以保證管子外徑和管板孔內徑的間隙。硬度高時，應進行管端退火，管端退火長度在2倍管板厚度范圍內，退火條件取決于管子的材質，退火溫度如下表所示。不銹鋼管子一般不進行熱處理。管子材質升溫速度℃/h保溫溫度保溫時間℃h降溫速度℃/h緩冷措施10，20200620260400℃以下保溫裹覆緩冷15CrMo200740225400℃以下保溫裹覆緩冷Cr5Mo200740225400℃以下保溫裹覆緩冷06XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04062011 換熱器管束與管板脹接工藝共4頁第 4頁，脹桿及滾珠表面不應有過大的溝紋及磨痕，脹管器的脹桿和滾珠及管子內表面應涂以潤滑油，但不允許涂入管子與管孔之間。管孔的粗糙度按圖紙要求加工。脹接時，一根管子的兩端不能同時進行脹接。在脹接時，管子的一端固定好后，另一端便可進行脹接。在一塊管板上，應先將上下左右最外邊的一排脹好，使管板位置不會變動。然后由下向上橫排逐次脹接。，每脹一根管都要注一次機油。每脹四根管頭，要用煤油清洗一次。操作人員應作好記錄，測量記錄的脹口數(shù)量不少于脹口總數(shù)的15%，且不少于20個。，不得有嚴重的尖棱或剪切滑移。管子重脹的次數(shù)不能多于三次。 mm范圍不許脹接，更不允許超過管板脹接。4 試壓 管子與管板脹接完畢后，按工藝要求進行水壓試驗。07XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04072011 塔器制造工藝共3頁第 1頁1 總則。，以設計文件為準。2 引用標準JB4710《鋼制塔式容器》JB1205《塔盤技術條件》3 一般要求、下料工藝、氣割、剪板、刨邊工藝、滾圓工藝、組裝工藝執(zhí)行，兩端的封頭可在塔盤固定件組焊檢驗合格后組裝。：任意300mm長的圓筒段偏差不大于3 mm；圓筒長度L≤15000mm時，偏差不大于L/1000；長度L大于15000mm時，偏差不大于（+8）。、下兩封頭外側之間的距離偏差≤177。 mm /m，且不大于177。50mm。177。3mm；周向偏差為1mm。，先畫出基準圓，畫法如下：：先把殼體用吊線或經(jīng)緯儀找垂直；用“U”形水管找出若干個點，連線作為基準圓，然后根據(jù)基準圓找出第 一層塔盤的位置。：先把殼體找水平；在殼體兩端用“+”字鋼絲找出殼體中心軸；用劃線器以塔體中心軸為圓心，在內壁畫出各層塔盤位置線，然后在位置線上任意找?guī)c用吊線墜的方法進行校核，無誤后畫出基準圓；根據(jù)基準圓畫第一層塔盤的位置。，局部變形大的地方應先進行矯正，在07XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04072011塔器制造工藝共3頁第 2頁成型過程中發(fā)生的不良變形同樣也要進行矯正后再安裝。4 塔盤固定件組裝、支持圈（梁）、固定降液板依次組裝。：；； mm內不得超過2 mm；整個受液盤的彎曲度，當受液盤長度小于或等于4米時，不得超過3 mm；長度大于4米時不得超過其長度的1‰，且不大于7 mm。焊后上表面的水平度符合表一要求：塔體公稱直徑DN（mm）允差（mm）DN≤160031600＜DN≤400054000＜DN≤600066000＜DN≤800088000＜DN≤1000010表一： mm弦長上不超過1mm； 表一 規(guī)定；177。3mm；任意兩層支持圈在20層內不得超過177。10mm；：；總長彎曲度允許偏差為梁長的1‰，但不得超過5mm；07XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04072011塔器制造工藝共3頁第 3頁；，其水平度允差與支持圈相同，見表一。：降液板長度允差mm；寬度允差mm；螺孔間距偏差177。1mm；降液板底端與受液盤上表面的垂直距離允差177。3mm；降液板與受液盤立邊的水平間距偏差為mm；降液板至塔內壁通過設備中心的垂直距離允差為177。6mm；雙溢流降液板中間間距允差為177。6mm；固定在降液板上的塔盤支承板上表面與支持圈的上表面應在同一水平面上，允許偏差為mm，兩支承板間距允差為177。3mm。5分段處理，應按圖樣或工藝合理分段，在筒體內件裝配前，在各段的起始端100 mm處，均應畫基準圓作為找正基準，基準圓必須與筒體軸線垂直。，保證錯邊量；分段處端面不平度應不大于公稱直徑的1‰，且不大于2 mm。、受液盤、降液板均只點焊，以減小該處剛性便于現(xiàn)場組焊環(huán)縫。，分段處端面應加支撐加固，保證分段處對口橢圓度符合要求。08XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04082011封頭缺陷修復工藝守則共 1頁第1 頁 本守則適用于碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼制封頭缺陷的修復，不適于其他材料制造的封頭修復。1 焊接缺陷的修復“HX/RQ04092011焊縫返修工藝守則”進行返修。、未溶合、夾渣、氣孔之類的缺陷清除后方可補焊，嚴禁“貼膏藥”式的補焊。，將其缺陷消除。，但其深度不超過1mm者，如是成品封頭，在厚度允許的情況下，可磨低咬邊鄰近的母材，降低咬邊量，也可以先補焊后磨平；如是沖壓前的坯料，是負偏差時不允許磨底母材消除咬邊量，坯料是正偏差時磨低后不得出現(xiàn)在負偏差。2 焊縫未焊滿一律補焊至合格。3 所有的補焊作業(yè)必須是按規(guī)定考試合格的焊工擔任，并按工藝規(guī)范補焊。4 焊縫高度超標及焊瘤之類的缺陷用磨光機修磨至合格。5 焊縫寬窄不一致在探傷合格的前提下允許用磨光機修至美觀。6 局部凸凹量超標的修理。、低合金鋼制封頭局部凸凹量超標者，先用氣焊將其局部加熱到850—900176。C，再用平錘敲打，將其缺陷消除，消除后再用氣焊將局部加熱到850176。C進行局部正火處理。，消除后也不再進行熱處理。7圓度超標的修理。，且封頭厚度較大，不易敲打找圓消除，允許采用二次沖壓。 09XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04092011焊縫返修工藝守則 共 2頁第1 頁1總則1．1本守則為通用工藝文件，是根據(jù)工藝評定并結合本廠生產(chǎn)實際和產(chǎn)品特點而編寫的，適用于本廠制造的壓力容器受壓元件焊縫缺陷返修工藝卡。，還應編制專用的焊縫返修工藝卡。2 返修程序凡焊接缺陷超出規(guī)定，需要返修的焊縫由探傷室及射線評片人員將其產(chǎn)品編號，探傷片號、缺陷性質及缺陷定位圖，填寫在“焊縫返修單”上。一次返修由車間指定焊工進行返修。二次返修由焊工按工藝員編制返修措施，經(jīng)焊接責任工程師審批后返修。二次以上返修由焊接責任工程師審查返修工藝（必要時如開專業(yè)會議，共同商定）經(jīng)質保工程師審批后返修。 焊工返修部位的焊接材料，必須由持證的具有焊接該產(chǎn)品資格的焊工擔任。 焊接材料返修所用的焊接材料，原則上與該焊縫所采用的焊接材料相同，如原焊縫采用埋弧自動焊接的局部缺陷，只能采用手工焊修補時，則可采用相適應的手工電焊條。，確定缺陷位置（一般應有探傷人員在產(chǎn)品上劃出確切部位）后，用碳弧氣刨和磨光機清除缺陷。，在補焊前可增加探傷，其本次探傷結果不列入產(chǎn)品檔案。，要視探傷結果而定，原則上是返修工作量越少越好。但是，從內外都可以返修時，應優(yōu)先考慮在內側返修。，可用磨光機、碳弧氣刨及風鏟等工具，當使用碳弧氣刨時，必須遵守《碳弧氣刨工藝守則》的規(guī)定。用碳弧氣刨對不銹鋼刨削后必須將表面用磨光機清理滲碳層。09XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04092011焊縫返修工藝守則 共2 頁第 2頁，根據(jù)情況也可用其它方法補焊，例如：當原焊縫是用埋弧焊焊接的，需要返修長度＜500mm，可采用手工電弧焊焊接。，不預熱的材料焊接層間溫度不得高于