【文章內容簡介】 邊分兩道工序進行時，應保證坯料劃線中心樣沖眼置于成形工件的外表面，以便切割人孔翻邊小孔時找正。 坯料加熱 坯料加熱時，爐溫應控制在1000℃～1050℃，并按規(guī)定時間保溫（保溫時間約1min/mm）后，方可將坯料取出進行壓制。加熱規(guī)范見表2。 表 2鋼材加熱溫度終壓溫度碳素鋼、低合金鋼1000℃～1050℃≥850℃奧氏體不銹鋼1000℃～1100℃＞900℃ 加熱過程中，應做好測溫記錄并妥善保管，備案待查。 當壓機發(fā)生故障時，只有在確保45min內能排除故障的情況下，才允許將已入爐的坯料悶爐，但應將爐溫降到600℃700℃；否則應停爐，并打開爐門降溫，取出坯料。 封頭壓制 壓制前準備 壓制前應試車，確認設備完好以備沖壓。 壓制前按工藝文件的要求正確選擇模具。模具安裝后，應核對上、下模位置及其間隙，擰緊所有緊固件，確保安全。當采用一次成形法壓制有孔封頭時，安裝模具時應注意人孔翻邊沖頭與模具上人孔翻邊孔之間的間隙均勻一致。 壓制前宜在模具上涂抹潤滑劑（潤滑劑采用40%石墨粉和60%機油拌成）。 封頭壓制 壓制封頭時，上模通過下模圈后，宜繼續(xù)前進直到接觸壓力機工作平臺，以保證管板平面的一次校平。 有孔封頭應盡量一次壓制成形。橢圓形封頭成形允許多次壓制，且均應采用壓邊圈。 脫模后的封頭不允許與上模接觸或二次沖壓，以防止成形后工件尺寸過大。 脫模后的封頭應小心地從下模底下取出，以防變形。封頭取出后不應放在風口及潮濕的地方，防止冷卻不均產(chǎn)生變形。，方可進行成批壓制。 壓制后的切邊 封頭壓制后，應按圖樣要求去除邊緣預留加工余量。 當端部需加工坡口時，坡口的形狀與尺寸符合圖樣要求。 橢圓形、碟形、平底形和錐形封頭的直邊傾斜度確定方法見圖3，傾斜度以符合表3為合格。測量封頭直邊傾斜度時，不應計入直邊部分增厚量。增厚量計算按式（1）：增厚量=成形后直邊實測厚度封頭材料厚度……………………………（1）注：封頭切邊后，在封頭端面直徑方向拉一根鋼絲或放一直尺，用直角尺的一直角邊與拉緊的鋼絲或直尺重合，另一直角邊與封頭接觸，在直邊部位測量直角尺與封頭間的最大距離即為直邊的傾斜度。圖3 封頭直邊傾斜度表3 橢圓形、碟形、平底形和錐形封頭的直邊傾斜度 單位為毫米直邊高度h傾 斜 度向 外向 內25≤≤40≤≤ 封頭與筒體對接以外圓周長或以內直徑為基準。 以外圓周長為對接基準的封頭切邊后，在直邊部分端部用卷尺實測外圓周長公差應符合表4的要求。外圓周長的設計值按πDO或π（2δS+Di）計算。當公稱直徑DN或鋼材厚度δs超出表4的范圍時，其外圓周長由供需雙方在訂貨技術協(xié)議中確定。表4 封頭成形后外圓周長公差或內直徑公差 單位為毫米公稱直徑 DN鋼材厚度 δs外圓周長公差內直徑公差300≤DN＜6002≤δs＜44～+4～+4≤δs＜66～+62～+26≤δs＜169～+93～+316≤δs＜2212～+124～+4600≤DN＜10004≤δs＜66～+62～+26≤δs＜109～+93～+310≤δs＜229～+123～+422≤δs＜4012～+185～+61000≤DN＜16006≤δs＜109～+93～+310≤δs＜229～+123～+422≤δs＜4012～+184～+640≤δs＜6015～+185～+61600≤DN＜30006≤δs＜109～+93～+310≤δs＜229～+123～+422≤δs＜4015～+185～+63000≤DN＜400010≤δs＜229～+123～+422≤δs＜6015～+185～+64000≤DN＜500012≤δs＜229～+123～+422≤δs＜6015～+185～+65000≤DN＜600016≤δs＜6015～+185～+6 以內直徑為對接基準的封頭切邊后，在直邊部分實測等距離分布的4個內直徑，取其平均值。 當公稱直徑DN或鋼材厚度δs超出表4的范圍時，其內徑公差按圖樣要求。 封頭切邊后，在直邊部分實測等距離分布的4個內直徑，以實測最大值與最小值之差作為封頭的圓度。%DN，且不大于25mm；當δS/ND＜，且δs＜12mm時，%DN，且不大于25mm。當公稱直徑DN＞6000mm或鋼材厚度δs＞60mm時，封頭的圓度公差由供需雙方在訂貨技術協(xié)議中確定。 封頭切邊后，在封頭端面任意兩直徑位置上放置直尺或拉緊鋼絲，在直尺或鋼絲交叉處垂直測量封頭總深度或封頭總高度，其公差為（%～%）DN。 。6 檢查及修復 對封頭進行表面質量狀況、幾何形狀與尺寸、減薄量等的檢查。檢查方法及合格標準應符合GB/T251982010的有關規(guī)定。拱形管板應采用專用樣板檢查。 整板成形及先拼板后成形的凸形封頭，成形后按封頭標準斷面形狀向內縮進一定尺寸（視封頭大小而定，以不影響形狀公差為宜）作為間隙樣板輪廓線，如圖5所示。檢查時應使樣板垂直于待測表面。半球形、橢圓形、碟形、球冠形封頭內表面的形狀公差應符合以下要求：樣板與封頭內表面間的最大間隙：%D1；%D1。圖5 整板成形或先拼焊后成形凸形封頭斷面形狀公差間隙樣板檢查圖 碟形封頭、錐形封頭和平底形封頭過渡段轉角半徑分別不得小于表1或表2以及圖樣規(guī)定值。 封頭的直邊部分不得存在縱向皺折。封頭切邊后，用直尺測量半球形、橢圓形、碟形、平底形與錐形封頭的直邊高度，當封頭公稱直徑DN≤2000mm時，直邊高度h為25mm；當封頭公稱直徑DN＞2000mm時，直邊高度h為40mm，直邊高度公差為（5%～10%）h。 根據(jù)制造工藝確定封頭的投料厚度，以確保封頭的成品最小厚度δmin39。不小于設計要求的最小成形厚度δmin。 封頭成形后，應檢測封頭的成品厚度。具體測厚部位與數(shù)量，依封頭的形狀與規(guī)格，按圖樣要求確定，但封頭上易發(fā)生工藝減薄的部位（封頭頂部和轉角過渡部位等）以及直邊部位為必測部位。 ，在封頭成形后符合下列全部條件時，可低于相鄰母材表面。a）焊縫部位實測的最小厚度，；b）。7 標識 封頭作為單獨產(chǎn)品出廠時，應在其直段部位作如下標識： (a)封頭的類型代號、尺寸及材料牌號；(b)制造企業(yè)名稱及生產(chǎn)許可證編號；(c)制造日期。 封頭作為工廠內部一個加工零件時，則按工廠有關規(guī)定作出標識。壓力容器制造通用工藝守則筒 體 冷 卷 及 組 對TYR110420121 范圍本守則規(guī)定了D級第一、二類類壓力容器圓筒與殼體卷制及組對的工藝技術要求。本守則適用于碳素鋼和普通低合金鋼鋼板的冷卷、檢驗。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本守則的引用而成為本守則的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本守則。然而，鼓勵根據(jù)本守則達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本守則。GB/T 第4部分 制造、檢驗和驗收JB/T 4308 鍋爐產(chǎn)品鋼印及標記移植規(guī)定。3 技術要求 設備及工裝 鋼板卷制所使用的卷板機設備精度和卷板能力應符合工藝要求。 卷制過程中使用的量具（鋼卷尺、鋼直角尺、圓弧樣板等）應檢定合格且在有效期內。 卷制前準備 卷制前操作人員應熟悉有關圖樣、標準和工藝文件，并熟悉設備結構、設備使用性能、維護保養(yǎng)知識。操作人員應經(jīng)有關部門培訓考核、并取得相應的操作上崗證書后，方可上機操作。 卷制前對鋼板坯料進行檢查。、對角線長度之差應符合圖樣要求或TYR11022012中的有關規(guī)定。筒體鋼板坯料的尺寸按公式（1）和（2）的尺寸進行計算，要求內平齊或外平齊的規(guī)定，以保證冷卷后的筒體與管板或封頭對接環(huán)縫的質量。 a) 長度方向 L=πDP+δ1+δ2+δ3（1） 式中：L—筒體鋼板坯料長度尺寸，mm； DP—匹配封頭的平均中徑，mm； δ1—氣割加工余量，mm； δ2—機械加工余量，mm； δ3—預彎直段余量（每端預彎直段余量不小于2倍的鋼板厚度；當卷板機卷制能力足夠大時，可不留預彎直段余量），mm。 b) 寬度方向 B=b+δ1+δ2（2） 式中：B—筒體鋼板坯料寬度尺寸，mm； b—筒體的設計寬度，mm； δ1—氣割加工余量，mm； δ2—機械加工余量，mm。 拼接的板材，拼接焊縫應與卷板機的軸輥平行， mm，焊縫與母材應圓滑過渡。 待卷鋼板坯料上材質代號或材料入廠復驗編號的鋼印移植應符合JB/T 4308的規(guī)定。 待卷鋼板以氣割作為最終加工手段時，應清除氣割毛刺及金屬飛濺物，鋼板表面及邊緣應光潔、平整，距離對接口（或坡口）端面及兩側20 mm內應清除鐵銹、油污、氧化皮等。需再機加工時，修磨清理應在機械加工后進行。 筒體卷制前啟動卷板機進行空車運轉檢查，合格（各部分運轉正常）后，方可進行筒體卷制。 卷制過程 被卷鋼板應放在卷板機軸輥長度方向的中間位置，鋼板對接口邊緣應與軸輥中心線平行（如圖1）。鋼板有材料鋼印的一面應朝下，以使卷制后鋼印在筒體的外表面上，便于檢查。圖1 鋼板端部預彎時按下列要求進行： a)在常用三輥卷板機上卷制時，鋼板兩端一般應預彎，預彎可在卷板機或壓力機上進行。如在壓力機上進行，應采用專用預彎模具壓制，預彎長度應大于三輥卷板機兩個下輥中心距尺寸的二分之一。在預彎長度內，預彎圓弧與檢查樣板（ mm～1 mm）間隙h≤2(如圖2所示)或預彎圓弧與檢查樣板有2/3相符即可；圖2b) 在四輥卷板機上卷制時，鋼板兩端預彎可在本卷板機上進行，預彎時，將鋼板平放在卷板機上，鋼板左端面應與軸輥的軸線平行，并超過上、下軸輥垂直中心線距離α（尺寸 α應大于鋼板厚度δ，見圖3（1）；啟動卷板機，將右側軸輥沿箭頭方向斜向上移，給鋼板施以作用力將鋼板壓彎，上軸輥沿箭頭方向旋轉，使鋼板端部一邊彎曲，一邊向左移動一段距離，左端即得到預彎，見圖3（2）。同理，鋼板右端靠卷板機左側軸輥傾斜向上運動而得到預彎。預彎長度應視卷板機結構尺寸確定，）；圖 3c）預彎時應隨時用樣板檢查預彎圓弧，若發(fā)現(xiàn)局部有凸起或凹進的地方，可用鋼板條襯墊來校正。用卷板機預彎時，可分兩次完成：第一次卷彎時，可使圓弧曲率半徑約大于要求值的10%；第二次卷彎時達到要求值；d)對于有預彎直段余量的鋼板應在鋼板兩端預彎后將余量切除，有對接坡口時同時氣割出對接坡口。接口（或坡口）端面及兩側不小于20mm范圍內清除油污、鐵銹及氧化皮。 卷制時應使鋼板起始卷制段逐漸彎曲卷制至適宜的曲率半徑，之后再連續(xù)卷制成筒狀。 用三輥卷板機卷制時，應多次調整上輥向下移動，使鋼板板彎曲卷制成筒體。上輥每下降一次需開動卷板機，使工件在卷板機上往返卷一、二次。 用四輥卷板機卷制時，應多次調整兩側軸輥傾斜向上移動，使鋼板經(jīng)多次往返卷彎，直至對接口邊緣接觸對齊。 在每一次調整三輥卷板機上軸輥下移或四輥卷板機兩側軸輥傾斜上移卷制時，都需用樣板經(jīng)常檢查鋼板彎曲圓弧曲率的大小，以防過量，直至符合樣板為止。 在卷制過程中，應使鋼板兩側邊緣與軸輥中心線垂直，應經(jīng)常進行檢查以防跑偏造成端面錯口。 在卷制過程中，應調整卷板機的軸輥使其互相保持平行，以避免卷制出的筒體出現(xiàn)錐形。 在卷制過程中，鋼板應隨卷板機軸輥同時滾動，不應有滑動現(xiàn)象，如出現(xiàn)滑動應立即排除。 在筒體卷制時，應隨時清除卷制下來的氧化皮，以防氧化皮損傷筒體表面。 筒體卷制成形后，用專用縱縫對接裝置，按有關工藝要求進行縱縫對接定位焊，定位焊時將縱縫對接口對平、兩端面對齊，對接口間隙應符合圖樣和工藝文件的要求。 縱縫對接定位焊接完成后，應由檢驗人員對筒體對接邊緣偏差和端面縱向錯口情況，以及裝配間隙進行檢驗，合格后方可轉入焊接工序。 焊接完成后，應用氣割方法切除引、收弧板及焊接試板（不允許用錘擊方法去除）,氣割部位應修磨平整。 ～1 mm的凹陷疤痕時，應修磨成圓滑過渡；超過1 mm時，應補焊并修磨，同時進行表面無損探傷檢查。 筒體校圓應在卷板機上進行。校圓時應隨時用樣板檢查，使圓弧曲率應盡量均勻，圓度（DmaxDmin）和棱角度ΔC達到有關標準規(guī)定。 筒體的組對 組裝時，殼體上焊接接頭的布置應滿足以下要求： a) 相鄰筒節(jié)A類接頭間外圓弧長，應大于鋼材厚度δS的3倍，且不小于100mm。 b) 封頭A類拼接接頭、封頭上嵌入式接管A類接頭、與封頭相鄰筒節(jié)的A類接頭相互間的外圓弧長，均應大于鋼材厚度δS的3倍，且不小于100mm。 c)組裝筒體中，任何單個筒節(jié)的長度不得小于300mm。 d)不宜采用十字焊縫。注：外圓弧長是指接頭焊縫中心線之間、沿殼體外表面的距離。 法蘭面應垂直于接管或圓管的主軸中心線。接管和法蘭的組件與殼體組裝應保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的，如斜接管應按圖樣規(guī)定），其偏差均不得超