【文章內容簡介】 乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤管盡量避免用氧乙火焰加熱煨彎；必須采用加熱煨彎時，彎后須進行酸洗鈍化處理。盤管成形后，須保證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤管和殼體外壁之間 5～15mm 間距。圓度偏差不大于接管外徑的 10%，但彎曲半徑小于 倍接管外徑時，圓度偏差應不大于接管外徑的 15%。根據(jù)接管供貨標準長度，盤管盡量避免拼縫，若有拼縫根據(jù)圖紙要求，按 JB473094 100%RT 或 PT。設計明確要求不允許拼縫時，必須按圖保證。盤管組裝到殼體上時，必須嚴格控制其和殼體外壁之間的理論距離，保證盤管兩端管口的方位和標高，必要時采取工卡具將盤管串動調整到位，以保證盤管的熱傳遞效果。2．盤管煨彎在筒體、錐段上進行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時點焊到位，以充分聯(lián)單預留繞行部分的盤管余量。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、錐段上取下進行拼焊、RT、返修。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時加固成整體，以防止盤管變形和松散。RT 合格后再將盤管組裝到筒體、錐段上。因此影響盤管穿管、組裝的接管（凸緣） 、支座等部件須待盤管到位后再組焊。本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮頭法蘭的組焊。 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁 共 59 頁 作者：qiuge 1低合金鋼換熱管管端外表面應除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應清除表面附著物及氧化層。用于焊接時，管端清理長度應不小于管外徑，且不小于 25mm；用于脹接時，管端應呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應不小于二倍的管板厚度。 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁 共 59 頁 作者：qiuge 17，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時，應采取措施預以保證。有應力腐蝕時，不應采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。，應符合以下要求： 對接接頭應作焊接工藝評定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗方法按 JB4708 的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照執(zhí)行。 同一根換熱管的對接焊縫，直管不得超過一條；U 形管不得超過二條；最短管長不應小于 300mm；包括至少 50mm 直管段的 U 形彎管段范圍內不得有拼接焊縫。 管端坡口應采用機械方法加工，焊前應清洗干凈。 對口錯邊量應不超過換熱管壁厚的 10%，且不大于 ，直線度偏差以不影響順利穿管為限。 對接后，應按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進行通球檢查，以鋼球通過為合格：換熱管外徑 d d≤25 25＜d≤40 d＞40鋼球直徑 di 注：d i—換熱管內徑。 對接接頭應進行射線檢測，抽查數(shù)量應不少于接頭總數(shù)的 10%，且不少于一條，以JB473094 Ⅱ為合格。若抽檢不合格需加倍抽檢。4. U 形管的彎制 U 形管彎管段的圓度偏差，應不大于換熱管名義外徑的 10%；但彎曲半徑小于 倍換熱管名義外徑的 U 形彎管段可按 15%驗收。 U 形管不宜熱彎，小半徑 U 形管應充水打壓至 2 倍設計壓力且不小于 16MPa 后再行彎管，以保證圓度偏差，對于此部分管子可不再進行單管試壓，但對于彎管時未進行打壓的彎管后尚需抽查總數(shù)的 10%。 當有耐應力腐蝕要求時，冷彎 U 形管的彎管段及至少包括 150mm 的直管段應進行熱處理。 碳鋼、低合金鋼鋼管進行消除應力熱處理，熱處理后可不再進行試壓。 奧氏體不銹鋼管彎管段固溶處理后應逐根試壓，并對管束內外表面進行酸洗鈍化處理。 有色金屬管一般不作消除應力熱處理。確有需要時，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進行消除應力熱處理。換熱管下料后管口應平整，管口傾斜偏差應不大于管子外徑的 1%。 拼接管板的對接接頭應進行 100%射線或超聲檢測，按 JB4730 射線檢測不低于 II 級，或超聲檢測中的 I 級為合格。 厚度大于 25mm 的不銹鋼管板對接接頭在背面清根后還需進行 100%PT 檢測 I 級合格。 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁 共 59 頁 作者：qiuge 18 除不銹鋼外，拼接后管板應作消除應力熱處理。 堆焊復合管板 堆焊前應作堆焊工藝評定。 基層材料的待堆焊面和復層材料加工后（鉆孔前）的表面，應按 JB4730 進行表面檢測，檢測結果不得有裂紋、成排氣孔，并應符合 II 級缺陷顯示。 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補焊的方法進行管板堆焊。 管板孔直徑及允許偏差詳見 GB1511999 規(guī)定。鉆孔后應抽查不小于 60176。管板中心角區(qū)域內的管孔。 孔橋寬度偏差詳見 GB1511999 規(guī)定。 管孔表面粗糙度 當換熱管與管板焊接+貼脹連接時，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 。 當換熱管與管板強度焊+強度脹接連接時，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 。 強度脹脹管槽采用專用工具加工，深度偏差 0～+，寬度偏差 0～+，槽緣不得破損。機械滾脹管板管孔開槽寬度 3mm，液袋脹時開槽寬度為 （d 為換熱管t)(～中徑，t 為換熱管壁厚） ，開槽數(shù)為一般為 2 個，機械脹槽間距 6mm，液袋脹等柔性脹接為 10mm。脹焊結構時開槽位置為離管板管程側表面至少 23mm（管板較薄時可適當縮小） ，純脹結構則為 8mm。 脹接連接時，管孔表面不應有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。 隔板槽密封面應與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（控制在 以內） 。 連接部位的換熱管和管板孔表面應清理干凈，不應留有影響脹接或焊接連接質量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。 脹接連接時，其脹接長度，不應伸出管板背面（殼程側） ，換熱管的脹接部分與非脹接部分應圓滑過渡，不應有急劇的棱角。 脹接可采用液袋脹的一律使用液袋脹。 焊接連接時，焊渣及凸出于換熱管內壁的焊瘤均應清除。焊縫缺陷的返修，應清除缺陷后焊補。 采用脹焊連接時應先焊接再脹接。 換熱管與管板的強度焊焊接接頭，施焊前應按 GB1511999 標準附錄 B 作焊接工藝評定。 有焊后消應力熱處理要求時，采用機械滾脹的，對應力腐蝕場合使用的管束應脹接二次，即焊后脹接一次，消應力后再脹接一次；采用液袋脹等柔性脹接時，在熱處理后脹接一次即可。 采用機械滾脹方法貼脹時，控制脹度 Hs 約等于 4%，脹度按下式計算：Hs =[(d2d1) 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁 共 59 頁 作者：qiuge 19(Dd)]/t100%，式中：d2脹后管內徑，mm；d1脹前管內徑，mm；D管板孔內徑，mm；d管子外徑，mm；t管子壁厚，mm。 采用機械滾脹方法強度脹時，控制脹度 Hs 宜控制在 ～%，脹度按下式計算：Hs =[（d1+2t）/d–1]100%　式中：d1脹完后的管子實測內徑，mm；t脹前管子實測壁厚，mm；d脹前管孔實測直徑，mm。 采用機械滾脹方法進行強度脹時，開槽位置強度脹長度取 40mm 和“管板厚度非脹接部分長度”中的最小值。當“管板厚度非脹接部分長度”超過 40mm 時，超出區(qū)域采用貼脹（貼脹區(qū)域和強度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹時可先進行全厚度貼脹） ，并采用先貼脹后強度脹的脹接順序。 采用液袋脹進行貼脹或強度脹時，脹接壓力需根據(jù)試驗確定。、支持板 折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見 GB1511999 規(guī)定，但允許超差 的管孔數(shù)不得超過 4%。 折流板、支持板外圓表面粗糙度 Ra 值不大于 25μm，外圓面兩側的尖角應倒鈍。 應去除折流板、支持板上的任何毛刺。 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯正反面和配鉆方位。 穿管胎具應根據(jù)管束的直徑調整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當換熱管穿入時會否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。 將固定管板組裝在胎具上，用 5 噸千斤頂支撐，并在兩側采用壓板螺栓固定，要求管板與胎具上表面的垂直度控制在 1mm 以內。 上拉桿、定距管、折流板，上折流板時應逐塊檢查正反面、配鉆方位無誤。拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。 將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約 2 倍的管板厚度。穿管時，管子須順利通過不允許用銅錘子強烈敲打，可用木錘敲擊，若確定有個別管子穿不進去，應分析原因后再穿入，對于彎曲較嚴重管子應予以矯正，換熱管表面不應出現(xiàn)凹癟或劃傷。 將浮動管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子按四周均勻的反穿入浮動管板孔內，調整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為177。1mm，然后將所有換熱管穿入浮動管板。 將所有管子與管板點焊固定，用搖臂鉆床進行平頭。要求平頭后管子伸出管板的長度偏差為焊接工藝要求數(shù)值。按焊接工藝施焊及檢查。 除換熱管與管板間以焊接連接外，其它任何零件均不準與換熱管相焊。防沖板必需焊在定距管上。 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁 共 59 頁 作者：qiuge 20 脹接前，應對管口焊縫表面進行質量檢查，用手用鉸刀或圓銼去除管口內側焊縫及凸起部分，以脹管器順利穿入為原則，不得用脹管器直接對管口擴孔。為保證質量，先進行試脹。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號和圖樣要求脹接長度一致。使用機械脹時，脹管前應對脹桿、滾珠及管子內表面涂機油潤滑，脹管器一般脹完 20 道口用煤油定時清洗。嚴禁過脹、脹裂管子。不允許在同一根管子兩端同時脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。脹管完畢應進行質量檢驗，脹大部分和未脹到部分應圓滑過渡，用手觸摸有感覺就可。 要注意對脹接參數(shù)的試驗和收集工作，對各種材質、管徑、孔徑的脹接均需有脹度、壓力、脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。 型管換熱僅需一塊固定管板即可。、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內，對上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在177。1mm 以內。 支撐導軌上有礙滑道通過的焊接接頭應修磨齊平。 支撐導軌應與設備縱向中心線保持平行，其平行度偏差應不超過 2/1000，且不大于5mm。 溢流板的上端面應水平，其傾斜度不應大于 3mm，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。重疊預組裝前其下臺管箱上接管、殼體上接管、重疊支座應在重疊預組裝后焊接，重疊組裝時必需保證上、下臺管箱側法蘭在一個垂直面上其任意四個對稱的眼心在一條直線上。 組對前按圖樣給出的隔板布置尺寸，根據(jù)管箱（或浮頭）法蘭的螺栓孔數(shù)量定出隔板相對于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀切割隔板底部。 在法蘭的上表面畫出隔板中心兩個對稱的對中點，并用粉線（或鋼板尺）連結此兩點，在法蘭密封面上畫出兩點連線。 根據(jù)密封面上的連線，同方向偏移隔板半個板厚，用角尺對中此偏移線，將此線移入管箱（或浮頭）的內表面。 根據(jù)內表面的兩條線對齊隔板的一面，根據(jù)組對間隙合理的修整隔板；隔板加工面與法蘭密封面的高低差要求在1～0mm 之間。1換熱器組裝 壓力容器制造通用鉚工工藝規(guī)程 TTPC/GYR002022第 頁 共 59 頁 作者：qiuge 21 換熱器零、部件在組裝前應認真檢查和清掃，不應留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其它雜物等。 吊裝管束時，必須使用尼龍吊帶應防止管束變形和損傷換熱管。 換熱器在組裝時其浮頭蓋密封面、管箱及管箱側密封面、大帽法蘭密封面必須使用圖樣選用的密封材料，不得采用石棉板或橡膠墊等臨時性的密封材料。 螺栓的緊固按附圖至少應分三遍進行，每遍的起點應相互錯開 120176。第一遍緊固時不得用風動扳手必須采用梅花扳手，且扳手長度需基本相同，緊固時各個螺栓用力要均勻。第二遍可用風動扳手緊固，且要使風動扳手在每個螺栓上發(fā)出的聲音基本一致。第三遍再用敲擊扳手緊固，且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲?！?本規(guī)范適用于 U 型管換熱器、固定管板換熱器、重沸器、浮頭式換熱器的管束制作及組裝螺栓緊固總體順序要求： 同一遍中每對螺栓對角緊固，一對緊好轉到下一對時沿同一方向(順時針或逆時針)轉 90176。(有時需轉 90176。過一孔)緊下一對螺栓。 圖中 1*表示第一遍緊固順序。 第二遍緊固順序如下：111111111111111111