【文章內(nèi)容簡介】 裝 操作者 專 檢 責(zé)任師 日期 結(jié)果 檢查員 日期 日期 1 筒體封頭組對 殼體分兩段組對，最后組對腰縫成整體殼體， 組對后兩殼體分別做出標(biāo)記。 電焊機(jī)、 合 尺 檢 測 儀 修整、清理環(huán)焊縫坡口及兩側(cè)不小于 20mm 范圍內(nèi)的污物，見金屬光澤。 按排料圖組對筒節(jié)： 一部分各節(jié)筒節(jié)及封頭組對點固焊；另一部分各節(jié)筒節(jié)及另一封頭組對點固焊， 定位焊長度 20mm，間距 200～ 300mm。 （ 1）對接間隙 110mm； 對口錯邊量 ≤ mm； （ 2）棱角度 E ≤ mm 2 焊接 各段筒體分別焊接，按焊接工藝指令卡的參數(shù)進(jìn)行施焊。 電焊機(jī)、字頭 （ 1）做好施焊記錄和外觀檢驗記錄； （ 2）清除焊接熔渣飛濺物等，打焊工鋼印。 3 探傷 每部分筒體的 A、 B 類焊縫及返修采用 RT 探傷，探傷長度為（每條焊縫的） %，符合 JB/ 標(biāo)準(zhǔn)，不低于 級合格。 探傷機(jī) 4 組對 末環(huán) 修整、清理 末環(huán) 坡口及兩側(cè)不小于 20mm 范圍內(nèi)的污物等，見金屬光澤。 電焊機(jī)、 合 尺 檢 測 儀 按排料圖組對末環(huán)點固焊， 定位焊長 20mm，間距 200～ 300mm。 （ 1） 可先按管口方位圖及容器圖樣開出 1～ 2 個人孔及管孔，便于容器內(nèi)施工。 （ 2） 對接間隙 110mm； 對口錯邊量≤ mm； （ 3）棱角度 E≤ mm 測量筒體直線度 ≤ mm 5 焊接末環(huán) 末環(huán)內(nèi)焊縫手工焊接，外環(huán)焊縫自動焊焊接，按焊 接工藝指令卡進(jìn)行施焊。 電焊機(jī) 做好手工焊接和自動焊焊接的施焊記錄和外觀檢驗記錄； 清除焊接熔渣及飛濺物等。標(biāo)打焊工鋼印。 6 劃線開孔 按容器管口方位圖、容器圖樣和排料圖劃 0176。、 90176。、 180176。、 270176。方位線； 劃筆、合尺 字頭 劃出所有開孔位置線及開孔尺寸線，經(jīng)檢驗確認(rèn)無誤后開孔。 按線氣割開孔，并割出各孔的波口， 坡口角度 30177。 ， 鈍邊 0+1mm。 GY 表 3 儲存容器總裝工藝、檢驗過程卡 產(chǎn)品名稱 產(chǎn)品圖號 產(chǎn)品編號 位號 容器類別 共 2 頁 第 2 頁 序號 工序 工藝內(nèi)容及技術(shù)要求 容器工裝 操作者 專 檢 責(zé)任師 日期 結(jié)果 檢查員 日期 日期 7 末環(huán)探傷 末環(huán)焊縫及返修采用 RT 探傷，探傷長度為（每條焊縫的） %，符合JB/ 標(biāo)準(zhǔn)，不低于 級合格。 探傷機(jī) 8 內(nèi)件 劃內(nèi)件位置線，按圖紙要求組對內(nèi)件，并 進(jìn)行施焊所有內(nèi)件，焊縫角高符合圖樣節(jié)點圖尺寸要求，最小 k≥ mm。 電焊機(jī) 9 組焊補(bǔ)強(qiáng)圈、接管部件等 清理殼體開孔坡口及里外孔周圍不小于 20mm 范圍內(nèi)的污物，見金屬光澤。 電焊 機(jī)、角磨機(jī) 將補(bǔ)強(qiáng)圈、接管法蘭部件、支座、預(yù)焊件及名牌座等部件與殼體組對點固焊。 （ 1）接管與殼體的組對間隙 177。 1mm。 （ 2） 接管與筒體軸線垂直或平行，偏差不大于法蘭外徑的 1%且不大于 3mm （ 3）兩支座間的距離 177。 mm，底板與殼體軸線的平行 度 ≤ mm。 按焊接工藝指令卡進(jìn)行施焊。并填寫施焊記錄。 10 整體 修補(bǔ) 對容器上的超標(biāo)缺陷進(jìn)行補(bǔ)焊，用角磨機(jī)修磨平整。 角磨機(jī) 清除焊縫兩側(cè)的焊瘤和飛濺，達(dá)到進(jìn)行無損檢測的要求。 11 探傷 依據(jù)圖紙技術(shù)條件要求對容器上的 C、 D 類焊縫及返修進(jìn)行 100%磁粉或著色檢測，結(jié)果應(yīng)符合 JB/T47302020 標(biāo)準(zhǔn)， Ⅰ 級為合格 探傷機(jī) 12 熱處 理 外協(xié)分包：依據(jù)圖紙技術(shù)條件要求對容器進(jìn)行整體消除焊接應(yīng)力熱處理 。 外協(xié)單位應(yīng)向我公司提供熱處理曲線圖和熱處理報告。 13 壓力 試驗 在容器試壓前對補(bǔ)強(qiáng)圈通入 ～ 的壓縮空氣檢查焊接質(zhì)量。 試壓泵 按試壓工藝要求對容器進(jìn)行水壓試驗時，試驗壓力 Mpa。 按圖紙要求對容器進(jìn)行氣壓試驗時，嚴(yán)格按試壓工藝進(jìn)行，試驗壓力 Mpa。 14 泄漏 試驗 按泄漏試壓工藝要求對容器進(jìn)行泄漏試驗，氣密性試驗壓力 Mpa。 試壓泵 按泄 漏試壓工藝要求對容器進(jìn)行泄漏試驗，氨檢漏試驗壓力 Mpa。 15 防腐 對容器進(jìn)行噴丸或噴砂處理，將污銹清除干凈，見金屬光澤。 按圖紙和噴漆工藝要求涂圖底漆和面漆。 噴槍 16 銘牌 將產(chǎn)品銘牌固定在銘牌座上 鉚釘 17 入庫 容器辦理入庫，容器檔案整理完整后歸檔。 GY 表 3 儲存容器總裝工藝、檢驗過程卡 共 2 頁 第 2 頁 序號 工 序 工藝內(nèi)容及技術(shù)要求 容器工裝 操作者 專 檢 責(zé)任師 日期 結(jié)果 檢查員 日期 日期 7 末環(huán)探傷 末環(huán)焊縫及返修采用 RT 探傷，探傷長度為（每條焊縫的） 20 %，符合JB/ 標(biāo)準(zhǔn)，不低 于Ⅲ 級合格。 探傷機(jī) 8 內(nèi)件 劃內(nèi)件位置線，按圖紙要求組對內(nèi)件，并進(jìn)行施焊所有內(nèi)件，焊縫角高符合圖樣節(jié)點圖尺寸要求。 電焊機(jī) 9 組焊補(bǔ)強(qiáng)圈、接管部件等 清理殼體開孔坡口及里外孔周圍不小于 20mm 范圍內(nèi)的污物，見金屬光澤。 電焊 機(jī)、角磨機(jī) 將補(bǔ)強(qiáng)圈、接管法蘭部件、支座、預(yù)焊件及名牌座等部件與殼體組對點固焊。 （ 1）接管與殼體的組對間隙 2mm。 （ 2） 接管與筒體軸線垂直或平行，偏差不大于法蘭外徑的 1%且不大于 3mm 按焊接工藝指令卡進(jìn)行施焊。并填寫施焊記錄。 10 整體 修補(bǔ) 對容器上的超標(biāo)缺陷進(jìn)行補(bǔ)焊，用角磨機(jī)修磨平整。 角磨機(jī) 清除焊縫兩側(cè)的焊瘤和飛濺，達(dá)到進(jìn)行無損檢測的要求。 11 探傷 依據(jù)圖紙技術(shù)條件要求對容器 上的 C、 D 類焊縫及返修進(jìn)行 100%磁粉或著色檢測，結(jié)果應(yīng)符合 JB/T47302020 標(biāo)準(zhǔn)， Ⅰ 級為合格 探傷機(jī) 12 熱處 理 外協(xié)分包：依據(jù)圖紙技術(shù)條件要求對容器進(jìn)行整體消除焊接應(yīng)力熱處理。 外協(xié)單位應(yīng)向我公司提供熱處理曲線圖和熱處理報告。 13 壓力 試驗 在容器試壓前對補(bǔ)強(qiáng)圈通入 ～ 的壓縮空氣檢查焊接質(zhì)量。 試壓泵 按試壓工藝要求對容器進(jìn)行水壓試驗時，試驗壓力 Mpa。 按圖紙要求 對容器進(jìn)行氣壓試驗時，嚴(yán)格按試壓工藝進(jìn)行，試驗壓力 Mpa。 14 酸洗鈍化 設(shè)備制造完成后，對設(shè)備內(nèi)、外壁清除油污，然后進(jìn)行酸洗鈍化處理。 酸洗鈍化膏 15 藍(lán)點檢測 設(shè)備酸洗鈍化后所形成的鈍化膜以藍(lán)點法檢測，無藍(lán)點為合格。 試紙 16 銘牌 將產(chǎn)品銘牌固定在銘牌座上 鉚釘 17 入庫 容器辦理入庫，容器檔案整理完整后歸檔。 GY 表 3 換熱器總裝工藝、檢驗過程卡 產(chǎn) 品名稱 產(chǎn)品圖號 產(chǎn)品編號 位號 容器類別 共 2 頁 第 1 頁 序號 工序 工藝內(nèi)容及技術(shù)要求 容器工 裝 操作者 專 檢 責(zé)任師 日期 結(jié)果 檢查員 日期 日期 1 殼程筒體管板組焊 清理各筒節(jié)坡口及兩側(cè)不小于 20mm 范圍內(nèi)的污物，見金屬光澤。 按排料圖組對殼程筒體和帶拉桿螺栓孔的管板點固焊， 點焊牢固。 電焊機(jī)、 合 尺 檢 測 儀 （ 1）對接間隙 110mm； 對口錯邊量 ≤ mm； （ 2）棱角度 E ≤ mm 按焊接工藝指令卡施焊各筒節(jié)環(huán)焊縫，做好施焊記錄，打焊工鋼印。 說明：管板與筒體連接的角焊縫待換熱管與管板焊接完后再焊接。 2 探傷 對筒體的 A、 B 類焊縫及返修采用 RT 探傷，探傷長度為（每條焊縫的） %，符合 JB/ 標(biāo)準(zhǔn)，不低于 級合格。 探傷機(jī) 3 開孔 按管口方位圖及容器總圖劃線、開孔，割出坡口，并修磨坡口 見金屬光澤 4 焊接接管 將法蘭接管部件、防沖板、補(bǔ)強(qiáng)圈、銘牌座等點固在殼程筒體上。 焊接角尺 接管與筒體軸線垂直或平行，偏差不大于法蘭外徑的 1%且不大于 3mm 按焊接工藝指令卡進(jìn)行施焊。并填寫施焊記錄。 5 組裝 將拉桿固定在管板上，然后按標(biāo)記找正折流板與管板的相對位置，組裝定距管、折流板，擰緊拉桿雙螺母，將折流板固定牢固。 扳手焊機(jī) 按兩塊管板相應(yīng)配鉆加工標(biāo)記找正，組裝另一塊管板與筒體點焊牢固。 6 穿管 將換熱管端部長度 mm 清除污銹見金屬光澤，將管板孔內(nèi)表面清理干凈。 除銹機(jī) 穿換熱管，外 露出兩管板端部長度均等，并與兩側(cè)管板點焊牢固。 7 焊接換熱管 為防止換熱管與管板焊接時造成管板變形，應(yīng)采取對稱花焊的辦法進(jìn)行焊接。 焊機(jī)脹管機(jī) 焊接方法：第一遍采用氬弧焊打底焊，第二遍采用手工焊，保證換熱管與管板焊透，焊角高 k≥ mm。 清除焊渣及修整凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤。 8 脹接焊接換熱管 脹接連接時換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。 脹管機(jī) 脹焊并用結(jié)構(gòu)：如果是強(qiáng)度脹 接加密封焊接，應(yīng)采用先脹接再焊接的方法制造。如果是強(qiáng)度焊加密封脹時，應(yīng)采用先焊接再脹接的方法制造。 GY 表 3 換熱器總裝工藝、檢驗過程卡 產(chǎn)品名稱 產(chǎn)品圖號 產(chǎn)品編號 位號 容器類別 共 2 頁 第 2 頁 序號 工序 工藝內(nèi)容及技術(shù)要求 容器工裝 操作者 專 檢 責(zé)任師 日期 結(jié)果 檢查員 日期 日期 8 焊接 管板與殼程筒體焊接，按焊接工藝指令卡施焊，焊角高 k≥ mm。 探傷機(jī) 9 聯(lián)箱組焊 清除 筒節(jié)、封頭 坡口及兩側(cè)不小于 20mm 范圍內(nèi)的污物，見金屬光澤 。 上下聯(lián)箱筒節(jié)與法蘭、封頭、分程隔板進(jìn)行組對點固焊。 電焊 按焊接工藝指令卡進(jìn)行施焊，并填寫施焊記錄。 機(jī) 10 二次加工 聯(lián)箱法蘭及隔板斷面進(jìn)行二次加工，外協(xié)進(jìn)行。 外協(xié) 檢驗法蘭密封面及隔板端面的尺寸和加工精度，達(dá)到圖樣要求。 開孔 上下聯(lián)箱劃線、開孔、割出坡口，修磨坡口及周邊見金屬光澤。 氣割 11 組焊接管 組焊 聯(lián)箱接管部件、防沖板、補(bǔ)強(qiáng)圈等點固焊， 焊接角磨機(jī) 接管與聯(lián)箱軸線垂直或平行，偏差不大于法蘭外徑的 1%且不大于 3mm 按焊接工藝指令卡進(jìn)行施焊，并填寫施焊記錄。 12 探傷 按圖紙技術(shù)要求對容器上的 C、 D 類焊縫、換熱管與管板的角焊縫及返修焊縫進(jìn)行 100%磁粉或著色檢測，結(jié)果應(yīng)符合 JB/T47302020 標(biāo)準(zhǔn)， Ⅰ 級為合格。 探傷機(jī) 試壓 按試壓工藝對殼程進(jìn)行水壓試驗，試驗壓力為 Mpa。 泵 13 總裝 上下 聯(lián)箱與殼程進(jìn)行總裝，各接管的位置符合管口方位圖的要求。 扳手 均勻緊固管板與法蘭的主螺栓，達(dá)到完全預(yù)緊。 14 壓力 試驗 在容器試壓前對所有補(bǔ)強(qiáng)圈通入 ～ 的壓縮空氣檢查焊接質(zhì)量。 試壓泵 按試壓工藝要求對換熱器管程進(jìn)行水壓試驗時，試驗壓力 Mpa。 按圖紙要求對管程進(jìn)行氣壓試驗時，嚴(yán)格按試壓工藝進(jìn)行，試驗壓力 Mpa 12 泄漏 試驗 按氣密性試壓工藝要求對容器進(jìn)行