【文章內(nèi)容簡介】 焊前準備：（1）、焊接前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定制定焊接工藝規(guī)程，參加管道焊接的電焊工必需持有有效期內(nèi)的焊工考試合格證書。（2）、管子及管件對口前，應(yīng)檢查坡口的外形尺寸和坡口質(zhì)量。坡口表面應(yīng)征器、光潔，不得有裂紋、銹皮、溶渣和其它影響焊接質(zhì)量的雜物，不合格的管口應(yīng)進行修正。（3）、管道施焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)各100mm表面上的油污、浮繡、水分、泥沙、氣割后的熔渣氧化皮等雜物以及破口內(nèi)側(cè)及加工毛刺等清潔干凈，使坡口兩側(cè)10mm范圍內(nèi)外表面露出金屬光澤。（4）、槽內(nèi)施焊需挖工作坑，。焊接施工：（1）、在下列任何一種焊接環(huán)境，如不采取有效的防護措施不得施焊。雨天或大氣相對濕度超過90%、風力大于5級。（2）、焊接時應(yīng)使焊縫可自由伸縮并應(yīng)使焊口緩慢降溫，不得在焊完的管道上敲打。（3）、根據(jù)冬季寒冷特點，焊接時在現(xiàn)場必須搭設(shè)移動防風罩棚以保證焊接的正常進行。（4）、對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應(yīng)符合：縱向焊縫應(yīng)放在管道中心垂線上半圓的45176。左右處；縱向焊縫應(yīng)錯開，間距不得小于100mm，環(huán)向焊縫距支架凈距不應(yīng)小于200mm，任何位置不得有十字型焊縫。（5）、管道焊接依照《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB5023698）。管節(jié)焊接前應(yīng)先修口、清根，對口時應(yīng)使內(nèi)壁平齊，且不得大于2mm。（6）、焊接前應(yīng)先點焊，點焊必須焊透，點焊焊條應(yīng)采用與焊口焊條相同的焊條；點焊時，應(yīng)對稱施焊，其厚度應(yīng)與第一層焊接厚度一致；鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不得點焊，點焊長度及點焊數(shù)量見下表。管徑mm點焊長度mm點數(shù)80—15015—303200—30040—504350—50050—605（7）、焊工在施焊前應(yīng)了解所焊管道的材質(zhì)，所用的施焊工藝，如坡口形式，焊條牌號及規(guī)格、焊接電流、層間溫度等。焊接過程中，焊工應(yīng)嚴格按照“焊接工藝指導(dǎo)書”的要求施焊。（8）、點焊：一般分上下、左右四處定位焊，最少不應(yīng)少于3處；定位后點焊后檢查與調(diào)直，若發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷應(yīng)及時處理。（9）、不得在焊件表面引弧或試驗電流。在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿，多層焊口應(yīng)將層間接口相互錯開。（10）、進行多層焊接時，焊縫內(nèi)堆焊的各層，其引弧和熄弧的地方彼此不重合。焊縫的第一層應(yīng)呈凹面，并保證根部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結(jié)合好，最后一層應(yīng)把焊縫全部填滿，并保證自焊縫過渡到母材的平緩。（11）、每道焊縫均應(yīng)焊透，且不得有裂紋、夾渣、氣孔、砂眼等缺陷。焊縫表面成形良好。（12）、管道焊接中，每層焊畢必須用鋼絲刷清根并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須鏟除重焊，以確保焊接質(zhì)量。（13）、焊接過程嚴格執(zhí)行“三檢制”（操作者自檢、班組互檢、質(zhì)檢員專檢），并做好記錄。（14）、焊口表面質(zhì)量要求：檢查前應(yīng)清除焊縫的渣皮、飛濺物，表面不得有裂紋，融合性飛濺物、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。，并用焊接檢驗尺進行檢驗。，長度小于100mm。第五節(jié) 附屬設(shè)備安裝一、閥門安裝 工程所用的閥門必須具有產(chǎn)品合格證和工程所在地閥門檢驗部門的檢驗合格證明。未經(jīng)工程所在地閥門檢驗部門的檢驗的閥門，應(yīng)按國家現(xiàn)行標準《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定進行檢驗。閥門在安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求核對閥門的型號以及法蘭、螺栓的規(guī)格和數(shù)量，閥門各部件不得有裂紋、氣孔、砂眼等缺陷，開啟靈活。閥門的開關(guān)輪應(yīng)放在便于操作的位置。水平安裝的閘閥，閥桿應(yīng)處于上半周范圍內(nèi)，蝶閥的閥桿應(yīng)垂直安裝。閥門應(yīng)在關(guān)閉的狀態(tài)下進行安裝。閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進行清洗檢查和調(diào)整，應(yīng)靈活、可靠、無卡澀現(xiàn)象，開關(guān)程度指示標志應(yīng)準確。閥門運輸時應(yīng)平穩(wěn)起吊和排放，不得仍、摔，已安裝就位的應(yīng)防止重物撞擊和有高空墜落。不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。 閥門安裝必須垂直安放在支撐座上。閥門安裝時應(yīng)按介質(zhì)流動方向確定其安裝方向，且在關(guān)閉狀態(tài)下進行安裝。二、補償器安裝 安裝前應(yīng)進行外觀尺寸的檢查，核對出廠合格證與檢驗合格證。 安裝前應(yīng)進行預(yù)拉伸或壓縮試驗，不得有變形不均現(xiàn)象。 波紋補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。 波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝。安裝時應(yīng)在波紋補償器兩端加設(shè)臨時支撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨時設(shè)施，并檢查是否有不均勻沉降?？拷y補償器的兩個管道支架，應(yīng)設(shè)導(dǎo)向裝置。第六節(jié) 井室砌筑一、閥門井、泄水井、放氣井為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)?；A(chǔ)及井壁砼強度等級為C30，墊層砼強度等級為C10，鋼筋采用HPB235級以及HRB335級。閥門井、泄水井、放氣井井壁采用防水砂漿抹面1%破向集水坑。二、各井室施工時，在其基坑開挖后不間斷地進行排水，排水方法采用在基坑一角挖集水井，集水井內(nèi)設(shè)潛水泵進行排水，直至井室施工完成才能停止排水。三、井室放線時，按圖紙中井室位置尺寸進行，并經(jīng)監(jiān)理工程師驗線后進行基坑開挖。四、基坑開挖斷面，按井室基礎(chǔ)尺寸加上每側(cè)工作面為基坑尺寸，采用機械開挖，人工清底，不允許超挖。五、開槽時如遇不良地基，將不良土質(zhì)全部清除，并不得擾動下部好土層，回填時，在基坑底部設(shè)置150mm厚砂墊層，以防止壓實過程中破壞下部好土層，然后用3：7灰土分層（200mm/層）壓實回填至基礎(chǔ)底標高。六、所有閥門均做閥門井，所有井室嚴格按設(shè)計圖紙進行施工，并按圖紙規(guī)定設(shè)置施工縫，井室主體完工后及時進行井室內(nèi)管件配件安裝，完工后進行井蓋板安裝，井蓋板應(yīng)提前28天預(yù)制以保證養(yǎng)護強度。及時回填恢復(fù)原地貌。七、井室土建施工過程中，各種予留孔洞、予埋鐵件、套管，嚴格按施工圖位置提前予留、埋設(shè)，禁止剔鑿現(xiàn)象。八、回填時應(yīng)先將井蓋板蓋好，在井壁周圍同時回填并分層夯實。第七節(jié) 壓力試驗一、試壓分段為了在試壓期間便于聯(lián)絡(luò)，便于對管口的檢查以及出現(xiàn)問題及時處理，管道系統(tǒng)的試壓應(yīng)分段進行。二、試壓前的檢查 管道安裝檢查合格后，管口處暫不回填，以便檢查和修理。 焊接質(zhì)量的外觀檢查和無損檢驗合格，焊縫及應(yīng)檢查的部位尚未保溫。 對排氣管、試壓后的排水設(shè)備及排水出路進行檢查和落實。 檢查水源、試壓設(shè)備、放水及量測設(shè)備是否準備妥當和齊全，工作狀態(tài)是否良好，以保證試壓系統(tǒng)的嚴密性及其功能。三、管道水壓試驗 管道充水：管道試壓前2~3d向試壓管道內(nèi)充水。水自管道低端注入。此時應(yīng)打開排氣閥排氣，當充水至排出的水流中不帶氣泡，水流連續(xù)，即可關(guān)閉排氣閥們停止充水。水充滿后為使管道內(nèi)壁及接口材料充分吸水，宜在不大于工作壓力條件下充分浸泡后再進行試壓。 強度試驗：（1）、管道浸泡符合要求后，進行管道水壓試驗。試壓分兩步進行，第一步是升壓，第二步按強度試驗要求進行檢查。（2）、管道升壓時，管道內(nèi)的氣體應(yīng)排凈，升壓過程中，當發(fā)現(xiàn)彈簧壓力計表針擺動、不穩(wěn)且升壓較慢時，應(yīng)重新排氣后再升壓。升壓時應(yīng)分級升壓，每升一級應(yīng)檢查后背、支墩、管身及接口，當無異?，F(xiàn)象時，再繼續(xù)升壓。（3）、水壓升至試驗壓力后，保持恒壓10min，經(jīng)對接口、管身檢查無破損及漏水現(xiàn)象為合格。（4）、分段試壓合格后，進行接口保溫，接口保溫合格后，進行管道總體試壓。待管道壓力升至試驗壓力并趨于穩(wěn)定后，詳細檢查管道焊口、管件等無滲漏。 水壓試驗時的注意事項（1）、試壓時管內(nèi)不應(yīng)有空氣，否則在試壓管道發(fā)生漏水時，不易從壓力表上反映出來。若管道水密性能尚好，氣密性能較差，如未排凈空氣，試壓過程中容易導(dǎo)致表壓下降。（2）、在試壓管段起伏的頂點應(yīng)設(shè)排氣孔排氣，灌水排氣時，要使排出的水流中不帶氣泡，水流連續(xù)，速度不變，作為排氣較徹底的標志。（3）、管端敞口，應(yīng)事先用管堵或管帽堵嚴，并加臨時支撐，不得用閘閥代替。試壓前應(yīng)將管段內(nèi)的閘閥打開。（4）、管道中的固定支撐，試壓時應(yīng)達到設(shè)計強度。當管道內(nèi)有壓力時，嚴禁修整管道缺陷和禁固螺栓。檢查管道時不得用手錘敲打管壁和接口。（5）、管道灌水后必須讓其充分浸泡，才能保證管道試壓準確性。（6）、試壓的堵頭通常采用的是鋼制塞頭、帽頭或法蘭堵板。堵頭的接口形勢一般同管道的接口形式。捻打剛性接口必須先用千斤頂把堵頭撐穩(wěn)在后背上，否則堵頭接口容易漏水。對十大中型管道的試壓堵頭，采用柔性接口是保證試壓順利進行的較好措施。（7）、試壓泵通常安裝在管段的低端，試壓系統(tǒng)的閥門都必須啟閉靈活，嚴密性好。（8）、壓力表應(yīng)在管道每端裝一支，靠表處用一閥門控制，安裝表時應(yīng)把支管內(nèi)的空氣排凈，裝表的支管應(yīng)同灌水和升壓設(shè)備分開，否則升壓時壓力表指針波動頻繁，易損壞壓力表。第八節(jié) 接口保溫高密度聚乙烯外護管焊接——高密度聚乙烯外護管焊接氣密性試驗——現(xiàn)場接口機械聚氨酯發(fā)泡保溫。一、聚乙烯套管安裝 安裝前清除套管內(nèi)外及管部兩端的泥土及污物，保證塑料粘接部位清潔干凈。 確定接頭套管和聚乙烯外套管的搭接尺寸，將接頭套管放置在接頭處，保證外套管居中，然后進行熱收縮帶安裝。二、熱縮帶安裝 準備（1）、清除熱縮套和外套管粘接部位的泥土及污物，清除寬度大于熱縮帶的寬度，有油污的地方用酒精清洗干凈，并將粘接部位打毛，打毛寬度大于熱縮寬度。（2）、粘接部位有水的地方應(yīng)保證晾干或用烘燈烘干。 安裝（1）、確定熱縮帶與熱縮套的搭接長度。（2）、截取熱縮帶的長度。（3）、熱縮帶的一端裁去倒角5015mm。（4）、將熱縮帶膠層向內(nèi)包覆在接口外，并保證熱縮帶在焊口居中位置。（5）、先用小火依次將搭接的兩層熱縮帶烘烤至膠層微化并搭接固定住，再將膠層已烘烤過的壓蓋居中扣在搭接縫上，然后用中火來回均勻烘烤壓蓋直至壓蓋與熱縮帶完全粘接無翹邊和氣泡，加熱過程中可用手套或壓滾撫平壓蓋使其與熱縮帶緊密粘接。（6）、壓蓋壓緊后，從熱縮帶的中部開始，首先烘烤與接頭套搭接的一邊，烘烤時應(yīng)從底部開始，并遵循由下向上、由里向外的烘烤規(guī)則，以避免氣泡產(chǎn)生，（7）、調(diào)整噴槍火焰長度，先沿熱縮帶中部環(huán)向均勻加熱，中間收縮完后再依次加熱兩端，加熱過程中噴槍應(yīng)來回移動以保證熱縮帶不局部過熱。（8）、加熱收縮時應(yīng)仔細觀察熱縮帶邊沿是否有熱熔膠溢出。（9）、待收縮完畢后，再次檢察熱縮帶和壓蓋是否有翹邊和氣泡存在，若有應(yīng)及時修補排除氣泡保證熱縮帶和壓蓋平整。（10）、嚴禁保溫材料浸水，如發(fā)現(xiàn)保溫層浸水，應(yīng)挖去進水部分保溫材料重新進行保溫。三、氣密試驗 在外套管上一端先鉆一個孔，將壓力表安裝在孔部，擰緊固定螺栓。 開啟空氣壓縮機，不得漏氣。 若聚乙烯熱縮帶部位漏氣應(yīng)進行修補，然后進行氣密性試驗，合格后方可進行聚氨酯發(fā)泡。 外套管另一端鉆孔，使外套管上的孔一個為澆注孔，一個為出氣孔。四、聚氨酯發(fā)泡：當氣密性試驗合格并滿足相應(yīng)規(guī)定后，可進行聚氨酯發(fā)泡。 發(fā)泡：發(fā)泡采用機械發(fā)泡。 原料采用拜爾公司或亨斯邁公司的聚氨酯原料。 根據(jù)接口的長度計算聚氨酯的注射量 從兩孔溢出的泡沫完全固化后進行敲擊檢驗，泡沫應(yīng)充實飽滿。 聚乙烯封堵：采用塞焊分別封住發(fā)泡孔及出氣孔，注意聚乙烯焊塞一定充分熔焊，焊接牢固。 對于熱收縮蓋，具體操作如下：（1）、清除焊塞周圍的油污、泥土及水分等；（2）、采用銅毛刷對聚乙烯焊塞及周圍進行徹底打毛，打毛范圍大于熱縮壓蓋尺寸；（3）、清洗熱縮部位；（4）、用噴燈烘烤熱縮表面；（5）、對壓蓋膠進行烘烤；（6）、把壓蓋置于聚乙烯焊塞部位，居中不得偏移；（7）、用噴燈溫火進行烘烤至色溫點完全變色，膠溢出為止；（8）、采用聚乙烯四氟壓滾對壓蓋進行壓實。（9）、接頭發(fā)泡工序完成后，在管道接口處做好編號標記；（10）、認真填寫“接口保溫質(zhì)量檢測表”，保證接口編號和管道接口處編號標記相符。接頭發(fā)泡質(zhì)量驗收標準序號項目質(zhì)量標準允許偏差mm備注1聚乙烯套管安裝搭接長度不低于50mm2熱縮帶安裝環(huán)向搭接長度100mm表面平整無氣泡膠溢出3氣密試驗≥4發(fā)泡充實飽滿5封孔堵與管外套形成牢固整體五、施工現(xiàn)場條件要求預(yù)制直埋保溫管中的聚氨酯雖然吸水率極低，但不可在水中浸泡。施工中必須設(shè)置排水溝和集水井，，溝底坡度1%坡向集水井，采用排水泵（有備用泵）及時抽走積水，保證管道安裝時干槽作業(yè)。 接頭工作坑的尺寸應(yīng)符合施工規(guī)范的要求，尤其工作坑的底部與管道的底部間距應(yīng)盡量大些，以保證烤熱縮帶時噴槍在管道底部有充分的活動空間，防止熱縮帶的圓周下沿出現(xiàn)漏烤或烘烤不充分的現(xiàn)象發(fā)生。 施工現(xiàn)場排水要設(shè)有專人專職管理，24小時值班，防止管材被水浸泡。 為確保施工質(zhì)量，應(yīng)有合理工期。 若條件允許，應(yīng)采取將多根保溫管在溝槽上組焊完畢做好接頭保溫后，再吊放入溝槽中的方案。 工作坑應(yīng)根據(jù)深度、土質(zhì)和地下水位等具體情況決定是否設(shè)置支撐，以確保施工人員安全。第九節(jié) 管道清洗 管道總體試壓合格后，進行清洗。清洗用水由業(yè)主協(xié)助解決，水流速度不小于1m/s，清洗前應(yīng)充水浸泡管道，在水流末端的低點接排水管道將水排到業(yè)主指定地點，管網(wǎng)清洗的合格標準為以現(xiàn)場觀察排水的透明度與入口水相同即為合格。 沖洗條件：管路系統(tǒng)水壓試驗已合格；各環(huán)路控制閥門關(guān)閉靈活可靠；臨時供水裝置運轉(zhuǎn)正常，增壓水泵工作性能符合要求；沖洗水放出時有排出的條件；水表尚未安裝，如已安裝應(yīng)卸下，可用直管代替水表，沖洗后再復(fù)位。 沖洗技術(shù)要求（1）、清洗應(yīng)按主干線、支干線、用戶線的次序分別進行。（2）、沖洗時水壓應(yīng)大于系統(tǒng)供水的工作壓力。（3）、小口徑管道中的臟物不宜進入大口徑管道中。（4）、出水口處的管徑截面不得小于被沖洗管徑截面的3/5（即出水口管經(jīng)應(yīng)比被沖洗管徑小一號）。出口管徑截面大，出水流速低無沖洗能力；出口管徑截面小，出水流速大不宜操作和觀察。（5）、由于沖洗水量