【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 的各控制點(diǎn)，圓曲線和轉(zhuǎn)彎曲線段則應(yīng)回密測(cè)設(shè)，一般加密到兩米左右測(cè)試一個(gè)點(diǎn)，每隔 2 米測(cè)試出兩個(gè)邊線坐標(biāo)點(diǎn)和中線坐標(biāo)點(diǎn)，再將各點(diǎn)用直線段連接起來(lái)。 橋面鋪裝測(cè)設(shè) 采用坐標(biāo)法和常規(guī)測(cè)設(shè)方法相結(jié)合的手段來(lái)測(cè)設(shè)。首先根據(jù)平面線型要素表用坐標(biāo)法測(cè)設(shè)要素點(diǎn)位置（中線和邊線） ，即測(cè)設(shè)直線和曲線的起訖點(diǎn)，然后用常規(guī)測(cè)設(shè)方法根據(jù)要素點(diǎn)位置，按照施工需要測(cè)設(shè)線上各點(diǎn)，直線可采用20經(jīng)緯儀、曲線可用偏角法進(jìn)行復(fù)核。 標(biāo)高測(cè)設(shè) 按照施工規(guī)范加密引測(cè)臨時(shí)水準(zhǔn)點(diǎn)，并根據(jù)不同的施工階段定期復(fù)測(cè)。 根據(jù)施工圖紙計(jì)算和測(cè)設(shè)橋墩標(biāo)高。 橋面鋪裝標(biāo)高測(cè)設(shè)必須按照縱斷面圖、橫斷面圖來(lái)進(jìn)行放樣工作，必須充分考慮坡道線型是直線坡還是曲線坡（豎曲線） ，橫坡是單線的還是雙向的，落水方向如何，兩側(cè)是否對(duì)稱等因素來(lái)選擇標(biāo)高點(diǎn)的位置和密度，標(biāo)高點(diǎn)的選擇還須根據(jù)結(jié)構(gòu)工程的特點(diǎn)和施工工藝方法來(lái)測(cè)設(shè)。 二、鋼管砼墩施工 鋼管加工：鋼管外徑為 630mm，鋼管壁厚為 16mm，采用卷板機(jī)加工形成，焊接邊緣切成 45 度角斜面焊接，保證焊縫飽滿，達(dá)到表面平整光滑。利于外部裝飾美觀，當(dāng)確保鋼管不變形不位移。認(rèn)真對(duì)管內(nèi)加固筋施焊，確保澆筑砼時(shí)不變形不位移。 采用吊車支立鋼管模，經(jīng)檢查軸線、垂直度合格后穩(wěn)固牢靠。 砼澆筑，采用商品砼，分層振搗，每層厚度 3050cm，控制插入點(diǎn)和振搗時(shí)間，不漏振、過振，確保砼密實(shí)。 鋼管柱質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) a、砼抗壓強(qiáng)度：必須符合設(shè)計(jì)文件要求 b、斷面尺寸： +5mm 8mm c、長(zhǎng)度 0 +10mm d、頂面高程： +10mm 三、鋼結(jié)構(gòu)制作 鋼結(jié)構(gòu)制造工藝流程圖如下圖所示：21鋼箱梁制造工藝流程圖 、下料、切割 放樣 放樣是鋼結(jié)構(gòu)制作工藝的第一道工序，只有放樣尺寸精確，方可避免以后各加工工序的累計(jì)誤差，才能保證整個(gè)工程的質(zhì)量，因此對(duì)放樣工作必須注意以下幾個(gè)環(huán)節(jié)： 放樣前必須熟悉圖紙，并核對(duì)圖紙各部尺寸和有無(wú)不符合之處，與土建及其他安裝有無(wú)矛盾，核對(duì)無(wú)誤后方可按施工圖紙上的幾何尺寸，技術(shù)要求，按照 1：1 的比例畫出構(gòu)件相互之間的尺寸及真實(shí)圖形。 樣板制出后，必須在上面畫上圖號(hào)、零件名稱、件數(shù)、位置、材料牌號(hào)、規(guī)格及加工符號(hào)等內(nèi)容，以便下料工作不致發(fā)生混亂，同時(shí)必須妥善保管樣板防止折疊和銹蝕，以便進(jìn)行校核。工 裝 設(shè) 計(jì)現(xiàn) 場(chǎng) 分 段 組 裝 運(yùn) 輸 竣 工 文 件 整 理成 橋 環(huán) 縫 焊 接成 品 標(biāo) 識(shí) 涂 裝三 維 建 模及 放 樣物 供 采 購(gòu)轉(zhuǎn) 化 設(shè) 計(jì)工 藝 評(píng) 定試 驗(yàn)設(shè) 計(jì) 院 提供 圖 紙合 同 交 底技 術(shù) 交 底 單 元 件 制 造部件加工零件加工下料 標(biāo) 記首制件評(píng)審 及預(yù)拼分段制造22 放樣、測(cè)量交驗(yàn)的量具，用計(jì)量部門檢定的統(tǒng)一鋼卷尺。 、鋼結(jié)構(gòu)放樣是保證產(chǎn)品精度和制作質(zhì)量的關(guān)鍵。橋面板、主梁腹板采用樣棒劃線下料，翼板切割全部采用數(shù)控多頭方法切割，保證零件尺寸的一致性。 下料 下料是根據(jù)圖紙的幾何尺寸、開始制成樣板，利用樣板計(jì)算出下料的尺寸，直接在板料上畫出零構(gòu)件相關(guān)的加工界線，采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工作的過程 檢查對(duì)照樣板及計(jì)算好的尺寸是否符合圖紙要求。 檢查所用鋼材是否符合設(shè)計(jì)要求。 拼板 拼板前應(yīng)檢查材料的材質(zhì)，板厚是否符合圖紙要求 采用最佳排料方案繪制拼板下料圖。 拼板使用的長(zhǎng)鋼尺必須經(jīng)過計(jì)量測(cè)定的鋼尺，并將測(cè)定的偏差標(biāo)記入鋼尺明顯部位，以便畫線時(shí)調(diào)整。 拼板應(yīng)按圖紙對(duì)焊縫等級(jí)質(zhì)量要求進(jìn)行，焊接前應(yīng)清除焊縫口銹蝕、油漬等，按要求開好坡口。 切割 檢查拼板與下料工程項(xiàng)目，構(gòu)件號(hào)的規(guī)格尺寸是否與圖紙相符。 按下料圖要求制作角度樣板，經(jīng)檢查無(wú)誤后方可使用。 切割時(shí)應(yīng)考慮割切、焊接的收縮余量及組裝誤差，長(zhǎng)度一般應(yīng)放2030mm，切割寬度誤差控制在 1mm 以內(nèi)。 排板時(shí)焊縫與構(gòu)件，對(duì)接縫與角焊縫除圖上注明外，應(yīng)互相錯(cuò)開，不得小于 100mm。 、切割過程中，隨時(shí)控制割矩的擺動(dòng)，調(diào)整斷面垂直度及坡口角度。 、清除切割件熔渣和飛濺物。 、零件切割線、號(hào)料的允許偏差。23 手工切割 177。 自動(dòng)、半自動(dòng)切割 177。1mm 切割截面不垂直度 大小于 切割坡口角度 177。5176。 拼裝 檢查腹板、上下蓋板及橫隔板下料尺寸是否與圖紙相符。 翼腹板有對(duì)接焊縫時(shí)，組立應(yīng)注意翼腹板焊縫錯(cuò)開 200mm 以上。 校正 鋼板用平板機(jī)校正。 冷作彎曲，環(huán)境溫度不低于5 度，彎曲后邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 構(gòu)件零件尺寸大于鋼板長(zhǎng)度或?qū)挾?，均采用先拼板后下料? 鋼板不平度大于 6mm，應(yīng)予以校正。 號(hào)料前應(yīng)檢查鋼材牌號(hào)、規(guī)格、數(shù)量，確認(rèn)無(wú)誤后方可下料。 凡是圖上要求切割坡口的，均應(yīng)在下料時(shí)割妥。 、構(gòu)件制作 （1） 、主梁的制作要求 腹板號(hào)料前先拼板整體劃線號(hào)料，并劃出檢驗(yàn)校核直線，切割好坡口再與上下翼緣板拼裝。焊后探傷合格，裝焊垂直加筋，并校正腹板平整度及主梁整體拱值。 （2） 、橫梁制作時(shí)先將腹板、翼板直線度矯好，再組裝工字梁，焊后再校正。 （3） 、平面板架分段（橋面、平臺(tái)等） 拼板校正平整度→上胎架定位安裝橫梁及縱梁 →焊后放松胎架→檢查并校正整體平整度 （4） 、零部件在加工過程中如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須會(huì)同監(jiān)理提出處理意見。 （5） 、鋼板不平及焊后變形，隨時(shí)進(jìn)行校正。 （6） 、定位焊所用焊接材料型號(hào)，應(yīng)與正式焊接材料相同，定位焊焊腳24高度不超過焊腳高度 2/3。且不大于 8mm，焊縫長(zhǎng)度不大于 80mm，并應(yīng)由合格證的焊工施焊。 （7） 、火工校正在操作過程中，應(yīng)保持加熱嘴移動(dòng)的速度均勻一致，加熱溫度在 800~900℃間，加熱速度 4~10mm/秒，當(dāng)溫度自然冷卻到 600℃時(shí)，方可允許澆水冷卻。 （8） 、火工校正在操作過程中，應(yīng)保持熱嘴移動(dòng)的速度均勻一致，加熱溫度在 800~900℃間，加熱速度 4~10mm/秒。當(dāng)溫度自然冷卻到 600℃時(shí)，方可允許水冷卻。 、組裝允許偏差（1） 、試裝基本尺寸允許偏差(mm)項(xiàng) 目 允許偏差(mm) 附 注梁高(H) 177。全長(zhǎng)(L) 177。梁寬 (B) 177。橫隔板間距 177。縱向間距 177。旁彎 預(yù)拱度+105檢驗(yàn)時(shí)鋼梁在滿支點(diǎn)無(wú)外力的狀態(tài)下測(cè)量支點(diǎn)高低差 ≤橫斷面對(duì)角線差 扭曲 每米不超過 1，且每段10。 以每跨縱梁端隔板為準(zhǔn) 、焊接 （1） 、凡參加焊縫的焊工應(yīng)持證上崗進(jìn)行施焊，為控制焊接變形，嚴(yán)格25按焊接工藝順序施焊。 （2） 、嚴(yán)格參照工廠的焊接工藝評(píng)定的具體參數(shù)實(shí)施焊接，對(duì)一些無(wú)工藝評(píng)定的焊接工藝，工廠將編制工藝評(píng)定大綱，按規(guī)范要求進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。 （3） 、環(huán)境溫度低于 5℃時(shí)，用氧乙炔火焰或電熱板加熱至表面溫度80～ 100℃進(jìn)行施焊。 （4） 、環(huán)境溫度大于 80%時(shí)，不得施焊。 （5） 、施焊時(shí)，檢查定位焊是否有裂縫，在清除缺陷后方可施焊。 （6） 、坡口焊縫采用分層多道焊，分層多道焊起點(diǎn)與終點(diǎn)相互叉開，不允許用闊道焊的方式。 （7） 、焊接時(shí)采用雙數(shù)焊工由中向四周對(duì)稱進(jìn)行，以保證構(gòu)件的自由均勻收縮。 （8） 、焊后檢驗(yàn) a、焊縫焊后檢驗(yàn)外表質(zhì)量，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，并清除焊渣及飛濺物。 b、焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)申報(bào)技術(shù)人員負(fù)責(zé)查清原因，訂出修補(bǔ)措施后方可處理，在同一處的返修不得超過兩次，返修記錄作好。 、工藝評(píng)定試驗(yàn) （1） 、無(wú)損檢測(cè) a、對(duì)鋼結(jié)構(gòu)焊縫的無(wú)損檢查，按焊縫的類別參照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB502052022 進(jìn)行射線、超聲波。如實(shí)際操作中碰到困難，則會(huì)同建設(shè)單位、監(jiān)理單位、設(shè)計(jì)單位共同協(xié)商解決。 b、探傷過程中如發(fā)現(xiàn)較大缺陷，必須向外伸長(zhǎng)探傷，必要時(shí)直至全長(zhǎng)。對(duì)超聲波探傷有疑問，部分作 X 射線復(fù)查。 c、對(duì)于無(wú)損探傷人員，必須持證上崗。 d、超聲波探傷分類如下：焊接類型適用范圍 探傷范圍26I主體橋梁上、下面板、腹板的橫向?qū)雍缚p為 I 類焊縫100%II 主梁上下翼板的縱向?qū)雍缚p為 II 類焊縫 50%e、對(duì)接焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求試塊類型板厚（mm）測(cè)線長(zhǎng) 定量線 制度線缺陷最大指示長(zhǎng)度（mm）1040∮2X40mm18dB∮2X40mm12dB∮2X40mm4dB1016∮1X6mm12dB∮2X6mm6dB∮1X6mm+2dBCSXIIB1625∮1X6mm9dB∮2X6mm3dB∮1X6mm+5dB6 T/3 最小可為 9 f、對(duì)接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)按表 表 4 規(guī)定進(jìn)行射線探傷檢驗(yàn)，焊縫接頭應(yīng)按其數(shù)量的 10%（焊縫長(zhǎng)度大于 300mm） ，并不得少于一個(gè)接頭，符合下列要求：不記點(diǎn)數(shù)的氣孔尺寸為 ，但在視場(chǎng)內(nèi)任意 10～20 平方毫米范圍內(nèi)不記數(shù)的氣孔數(shù)不允許存在 10 個(gè)以上。對(duì)接焊縫內(nèi)部質(zhì)量射線探傷要求如下：27質(zhì)量要求焊縫類別適用范圍探傷范圍（mm）板厚（mm）范圍（mm）氣孔允許點(diǎn) 數(shù)裂紋、未精密儀器合、未焊透單個(gè)條狀?yuàn)A渣長(zhǎng)度（mm）條狀?yuàn)A渣總 長(zhǎng)10X10 　　2I牛腿上、下面板的對(duì)接焊縫、主梁、橫梁下翼板有橫向?qū)雍缚p兩端頭各250－ 30010－25 10X50 　3－5不允許10X10 　　2II主梁、橫梁上翼板的橫向?qū)雍缚p，主梁厚板高度方向的對(duì)接兩端頭各250－ 30010－2510X50 　3－5不允許最小可為3最大 T/4在任意2T 范圍內(nèi)不超過單個(gè)條狀?yuàn)A渣長(zhǎng)度，且在任意12T 范圍內(nèi)不大于T。氣孔尺寸（mm）＜＞＜＞＜＞＜＞4＜?xì)饪c(diǎn)數(shù) 1 2 3 6 1028g、焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求如下：質(zhì)量要求焊縫類別適用范圍探傷范圍（mm）腹板板厚（mm）單個(gè)缺陷當(dāng)量缺陷指標(biāo)長(zhǎng)度（mm）缺陷最小間距（mm）II主梁腹板與牛腿側(cè)板的角度焊縫，主梁腹板與下翼板角焊接全部焊件工地孔部位并外延 500mm主梁、橫梁跨中 4m 范圍加探 1M1216 ＜∮1X2mm∮1X2∮1X26dB＜9∮1X2∮1X26dB＞20III主梁腹板與上下翼板的角焊接，牛腿與主梁間的角焊接，牛腿上下面板與豎向腹板的角焊接其它角接＜∮1X2mm＋3dB∮1X2+3dB∮1X23dB＜12∮1X2+3dB∮1X23dB10 上述角焊縫超聲波探傷使用柱孔標(biāo)準(zhǔn)試塊，也可使用校準(zhǔn)過的其它孔型塊。 h、探傷人員能判定缺陷為裂紋時(shí)，可判定焊縫質(zhì)量為不合格。 四、鋼結(jié)構(gòu)的加工、安裝 1 材料要求 、鋼梁所用材料均采用 Q345qD 鋼材。應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，除必須有出廠合格證外，還應(yīng)進(jìn)行復(fù)試，復(fù)試合格后方可投入使用 、材料進(jìn)廠后應(yīng)檢查鋼材質(zhì)量。鋼材表面的銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的一半。鋼材表面不應(yīng)有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、29分層、夾渣等缺陷，如有上述表面缺陷允許清理，清理深度從實(shí)際尺寸算起，不應(yīng)大于鋼材厚度公差之半，并保證最小厚度，清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角。 、原材料入庫(kù)，倉(cāng)庫(kù)管理應(yīng)做好入庫(kù)簽收工作，嚴(yán)格核對(duì)牌號(hào)、規(guī)格、爐批號(hào)、數(shù)量，確認(rèn)與質(zhì)量保證書相符合后方可入庫(kù)，并用紅色油漆做出標(biāo)記。 、制作方將對(duì)入庫(kù)材料按板厚規(guī)格爐號(hào)數(shù)的一定百分比進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并積極配合監(jiān)理做好原材料抽檢。 、本工程所有材料專料專用，材料的發(fā)放和回收均由專人負(fù)責(zé)，剩余材料做好規(guī)格、材質(zhì)移植標(biāo)記，并按規(guī)格、種類、材質(zhì)分類堆放，記入臺(tái)帳，妥善保管，工程結(jié)束后納入材料結(jié)算工作。 、原材料工作邊緣及切割斷口處如發(fā)現(xiàn)分層、夾渣等缺陷，應(yīng)會(huì)同有關(guān)研究解決并積極采取必要的措施進(jìn)行防范并停止制作流轉(zhuǎn)。 、制作過程中如發(fā)現(xiàn)排版圖用料與實(shí)際供料不符時(shí)，車間施工人員不得私自串用或挪用，及時(shí)向相關(guān)人員提出并與有關(guān)部門聯(lián)系解決。 、焊接材料對(duì)焊絲、焊條、按批量進(jìn)行抽樣復(fù)檢化學(xué)成份，涂裝材料進(jìn)行常規(guī)性復(fù)檢。 、下料及加工時(shí)如發(fā)現(xiàn)鋼材有異常，應(yīng)立即反饋給技術(shù)部門，技術(shù)部門應(yīng)立即進(jìn)行研究，對(duì)有異常的該批鋼材進(jìn)行隔離處理。、鋼梁在制造及驗(yàn)收中，必須使用計(jì)量驗(yàn)收核校過的計(jì)量器具，按規(guī)定的