【文章內(nèi)容簡介】 的各控制點(diǎn)，圓曲線和轉(zhuǎn)彎曲線段則應(yīng)回密測設(shè)，一般加密到兩米左右測試一個(gè)點(diǎn)，每隔 2 米測試出兩個(gè)邊線坐標(biāo)點(diǎn)和中線坐標(biāo)點(diǎn)，再將各點(diǎn)用直線段連接起來。 橋面鋪裝測設(shè) 采用坐標(biāo)法和常規(guī)測設(shè)方法相結(jié)合的手段來測設(shè)。首先根據(jù)平面線型要素表用坐標(biāo)法測設(shè)要素點(diǎn)位置（中線和邊線） ，即測設(shè)直線和曲線的起訖點(diǎn)，然后用常規(guī)測設(shè)方法根據(jù)要素點(diǎn)位置，按照施工需要測設(shè)線上各點(diǎn)，直線可采用20經(jīng)緯儀、曲線可用偏角法進(jìn)行復(fù)核。 標(biāo)高測設(shè) 按照施工規(guī)范加密引測臨時(shí)水準(zhǔn)點(diǎn)，并根據(jù)不同的施工階段定期復(fù)測。 根據(jù)施工圖紙計(jì)算和測設(shè)橋墩標(biāo)高。 橋面鋪裝標(biāo)高測設(shè)必須按照縱斷面圖、橫斷面圖來進(jìn)行放樣工作，必須充分考慮坡道線型是直線坡還是曲線坡（豎曲線） ，橫坡是單線的還是雙向的，落水方向如何，兩側(cè)是否對稱等因素來選擇標(biāo)高點(diǎn)的位置和密度，標(biāo)高點(diǎn)的選擇還須根據(jù)結(jié)構(gòu)工程的特點(diǎn)和施工工藝方法來測設(shè)。 二、鋼管砼墩施工 鋼管加工：鋼管外徑為 630mm，鋼管壁厚為 16mm，采用卷板機(jī)加工形成，焊接邊緣切成 45 度角斜面焊接，保證焊縫飽滿，達(dá)到表面平整光滑。利于外部裝飾美觀，當(dāng)確保鋼管不變形不位移。認(rèn)真對管內(nèi)加固筋施焊，確保澆筑砼時(shí)不變形不位移。 采用吊車支立鋼管模，經(jīng)檢查軸線、垂直度合格后穩(wěn)固牢靠。 砼澆筑，采用商品砼，分層振搗，每層厚度 3050cm，控制插入點(diǎn)和振搗時(shí)間，不漏振、過振，確保砼密實(shí)。 鋼管柱質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) a、砼抗壓強(qiáng)度：必須符合設(shè)計(jì)文件要求 b、斷面尺寸： +5mm 8mm c、長度 0 +10mm d、頂面高程： +10mm 三、鋼結(jié)構(gòu)制作 鋼結(jié)構(gòu)制造工藝流程圖如下圖所示：21鋼箱梁制造工藝流程圖 、下料、切割 放樣 放樣是鋼結(jié)構(gòu)制作工藝的第一道工序，只有放樣尺寸精確，方可避免以后各加工工序的累計(jì)誤差，才能保證整個(gè)工程的質(zhì)量，因此對放樣工作必須注意以下幾個(gè)環(huán)節(jié)： 放樣前必須熟悉圖紙，并核對圖紙各部尺寸和有無不符合之處，與土建及其他安裝有無矛盾，核對無誤后方可按施工圖紙上的幾何尺寸，技術(shù)要求，按照 1：1 的比例畫出構(gòu)件相互之間的尺寸及真實(shí)圖形。 樣板制出后，必須在上面畫上圖號、零件名稱、件數(shù)、位置、材料牌號、規(guī)格及加工符號等內(nèi)容，以便下料工作不致發(fā)生混亂，同時(shí)必須妥善保管樣板防止折疊和銹蝕，以便進(jìn)行校核。工 裝 設(shè) 計(jì)現(xiàn) 場 分 段 組 裝 運(yùn) 輸 竣 工 文 件 整 理成 橋 環(huán) 縫 焊 接成 品 標(biāo) 識 涂 裝三 維 建 模及 放 樣物 供 采 購轉(zhuǎn) 化 設(shè) 計(jì)工 藝 評 定試 驗(yàn)設(shè) 計(jì) 院 提供 圖 紙合 同 交 底技 術(shù) 交 底 單 元 件 制 造部件加工零件加工下料 標(biāo) 記首制件評審 及預(yù)拼分段制造22 放樣、測量交驗(yàn)的量具，用計(jì)量部門檢定的統(tǒng)一鋼卷尺。 、鋼結(jié)構(gòu)放樣是保證產(chǎn)品精度和制作質(zhì)量的關(guān)鍵。橋面板、主梁腹板采用樣棒劃線下料，翼板切割全部采用數(shù)控多頭方法切割，保證零件尺寸的一致性。 下料 下料是根據(jù)圖紙的幾何尺寸、開始制成樣板，利用樣板計(jì)算出下料的尺寸，直接在板料上畫出零構(gòu)件相關(guān)的加工界線，采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工作的過程 檢查對照樣板及計(jì)算好的尺寸是否符合圖紙要求。 檢查所用鋼材是否符合設(shè)計(jì)要求。 拼板 拼板前應(yīng)檢查材料的材質(zhì)，板厚是否符合圖紙要求 采用最佳排料方案繪制拼板下料圖。 拼板使用的長鋼尺必須經(jīng)過計(jì)量測定的鋼尺，并將測定的偏差標(biāo)記入鋼尺明顯部位，以便畫線時(shí)調(diào)整。 拼板應(yīng)按圖紙對焊縫等級質(zhì)量要求進(jìn)行，焊接前應(yīng)清除焊縫口銹蝕、油漬等，按要求開好坡口。 切割 檢查拼板與下料工程項(xiàng)目，構(gòu)件號的規(guī)格尺寸是否與圖紙相符。 按下料圖要求制作角度樣板，經(jīng)檢查無誤后方可使用。 切割時(shí)應(yīng)考慮割切、焊接的收縮余量及組裝誤差，長度一般應(yīng)放2030mm，切割寬度誤差控制在 1mm 以內(nèi)。 排板時(shí)焊縫與構(gòu)件，對接縫與角焊縫除圖上注明外，應(yīng)互相錯(cuò)開，不得小于 100mm。 、切割過程中，隨時(shí)控制割矩的擺動，調(diào)整斷面垂直度及坡口角度。 、清除切割件熔渣和飛濺物。 、零件切割線、號料的允許偏差。23 手工切割 177。 自動、半自動切割 177。1mm 切割截面不垂直度 大小于 切割坡口角度 177。5176。 拼裝 檢查腹板、上下蓋板及橫隔板下料尺寸是否與圖紙相符。 翼腹板有對接焊縫時(shí)，組立應(yīng)注意翼腹板焊縫錯(cuò)開 200mm 以上。 校正 鋼板用平板機(jī)校正。 冷作彎曲，環(huán)境溫度不低于5 度，彎曲后邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 構(gòu)件零件尺寸大于鋼板長度或?qū)挾?，均采用先拼板后下料? 鋼板不平度大于 6mm，應(yīng)予以校正。 號料前應(yīng)檢查鋼材牌號、規(guī)格、數(shù)量，確認(rèn)無誤后方可下料。 凡是圖上要求切割坡口的，均應(yīng)在下料時(shí)割妥。 、構(gòu)件制作 （1） 、主梁的制作要求 腹板號料前先拼板整體劃線號料，并劃出檢驗(yàn)校核直線，切割好坡口再與上下翼緣板拼裝。焊后探傷合格，裝焊垂直加筋，并校正腹板平整度及主梁整體拱值。 （2） 、橫梁制作時(shí)先將腹板、翼板直線度矯好，再組裝工字梁，焊后再校正。 （3） 、平面板架分段（橋面、平臺等） 拼板校正平整度→上胎架定位安裝橫梁及縱梁 →焊后放松胎架→檢查并校正整體平整度 （4） 、零部件在加工過程中如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須會同監(jiān)理提出處理意見。 （5） 、鋼板不平及焊后變形，隨時(shí)進(jìn)行校正。 （6） 、定位焊所用焊接材料型號，應(yīng)與正式焊接材料相同，定位焊焊腳24高度不超過焊腳高度 2/3。且不大于 8mm，焊縫長度不大于 80mm，并應(yīng)由合格證的焊工施焊。 （7） 、火工校正在操作過程中，應(yīng)保持加熱嘴移動的速度均勻一致，加熱溫度在 800~900℃間，加熱速度 4~10mm/秒，當(dāng)溫度自然冷卻到 600℃時(shí)，方可允許澆水冷卻。 （8） 、火工校正在操作過程中，應(yīng)保持熱嘴移動的速度均勻一致，加熱溫度在 800~900℃間，加熱速度 4~10mm/秒。當(dāng)溫度自然冷卻到 600℃時(shí)，方可允許水冷卻。 、組裝允許偏差（1） 、試裝基本尺寸允許偏差(mm)項(xiàng) 目 允許偏差(mm) 附 注梁高(H) 177。全長(L) 177。梁寬 (B) 177。橫隔板間距 177?？v向間距 177。旁彎 預(yù)拱度+105檢驗(yàn)時(shí)鋼梁在滿支點(diǎn)無外力的狀態(tài)下測量支點(diǎn)高低差 ≤橫斷面對角線差 扭曲 每米不超過 1，且每段10。 以每跨縱梁端隔板為準(zhǔn) 、焊接 （1） 、凡參加焊縫的焊工應(yīng)持證上崗進(jìn)行施焊，為控制焊接變形，嚴(yán)格25按焊接工藝順序施焊。 （2） 、嚴(yán)格參照工廠的焊接工藝評定的具體參數(shù)實(shí)施焊接，對一些無工藝評定的焊接工藝，工廠將編制工藝評定大綱，按規(guī)范要求進(jìn)行焊接工藝評定。 （3） 、環(huán)境溫度低于 5℃時(shí)，用氧乙炔火焰或電熱板加熱至表面溫度80～ 100℃進(jìn)行施焊。 （4） 、環(huán)境溫度大于 80%時(shí)，不得施焊。 （5） 、施焊時(shí)，檢查定位焊是否有裂縫，在清除缺陷后方可施焊。 （6） 、坡口焊縫采用分層多道焊，分層多道焊起點(diǎn)與終點(diǎn)相互叉開，不允許用闊道焊的方式。 （7） 、焊接時(shí)采用雙數(shù)焊工由中向四周對稱進(jìn)行，以保證構(gòu)件的自由均勻收縮。 （8） 、焊后檢驗(yàn) a、焊縫焊后檢驗(yàn)外表質(zhì)量，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，并清除焊渣及飛濺物。 b、焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)申報(bào)技術(shù)人員負(fù)責(zé)查清原因，訂出修補(bǔ)措施后方可處理，在同一處的返修不得超過兩次，返修記錄作好。 、工藝評定試驗(yàn) （1） 、無損檢測 a、對鋼結(jié)構(gòu)焊縫的無損檢查，按焊縫的類別參照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB502052022 進(jìn)行射線、超聲波。如實(shí)際操作中碰到困難，則會同建設(shè)單位、監(jiān)理單位、設(shè)計(jì)單位共同協(xié)商解決。 b、探傷過程中如發(fā)現(xiàn)較大缺陷，必須向外伸長探傷，必要時(shí)直至全長。對超聲波探傷有疑問，部分作 X 射線復(fù)查。 c、對于無損探傷人員，必須持證上崗。 d、超聲波探傷分類如下：焊接類型適用范圍 探傷范圍26I主體橋梁上、下面板、腹板的橫向?qū)雍缚p為 I 類焊縫100%II 主梁上下翼板的縱向?qū)雍缚p為 II 類焊縫 50%e、對接焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求試塊類型板厚（mm）測線長 定量線 制度線缺陷最大指示長度（mm）1040∮2X40mm18dB∮2X40mm12dB∮2X40mm4dB1016∮1X6mm12dB∮2X6mm6dB∮1X6mm+2dBCSXIIB1625∮1X6mm9dB∮2X6mm3dB∮1X6mm+5dB6 T/3 最小可為 9 f、對接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)按表 表 4 規(guī)定進(jìn)行射線探傷檢驗(yàn)，焊縫接頭應(yīng)按其數(shù)量的 10%（焊縫長度大于 300mm） ，并不得少于一個(gè)接頭，符合下列要求：不記點(diǎn)數(shù)的氣孔尺寸為 ，但在視場內(nèi)任意 10～20 平方毫米范圍內(nèi)不記數(shù)的氣孔數(shù)不允許存在 10 個(gè)以上。對接焊縫內(nèi)部質(zhì)量射線探傷要求如下：27質(zhì)量要求焊縫類別適用范圍探傷范圍（mm）板厚（mm）范圍（mm）氣孔允許點(diǎn) 數(shù)裂紋、未精密儀器合、未焊透單個(gè)條狀夾渣長度（mm）條狀夾渣總 長10X10 　　2I牛腿上、下面板的對接焊縫、主梁、橫梁下翼板有橫向?qū)雍缚p兩端頭各250－ 30010－25 10X50 　3－5不允許10X10 　　2II主梁、橫梁上翼板的橫向?qū)雍缚p，主梁厚板高度方向的對接兩端頭各250－ 30010－2510X50 　3－5不允許最小可為3最大 T/4在任意2T 范圍內(nèi)不超過單個(gè)條狀夾渣長度，且在任意12T 范圍內(nèi)不大于T。氣孔尺寸（mm）＜＞＜＞＜＞＜＞4＜?xì)饪c(diǎn)數(shù) 1 2 3 6 1028g、焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求如下：質(zhì)量要求焊縫類別適用范圍探傷范圍（mm）腹板板厚（mm）單個(gè)缺陷當(dāng)量缺陷指標(biāo)長度（mm）缺陷最小間距（mm）II主梁腹板與牛腿側(cè)板的角度焊縫，主梁腹板與下翼板角焊接全部焊件工地孔部位并外延 500mm主梁、橫梁跨中 4m 范圍加探 1M1216 ＜∮1X2mm∮1X2∮1X26dB＜9∮1X2∮1X26dB＞20III主梁腹板與上下翼板的角焊接，牛腿與主梁間的角焊接，牛腿上下面板與豎向腹板的角焊接其它角接＜∮1X2mm＋3dB∮1X2+3dB∮1X23dB＜12∮1X2+3dB∮1X23dB10 上述角焊縫超聲波探傷使用柱孔標(biāo)準(zhǔn)試塊，也可使用校準(zhǔn)過的其它孔型塊。 h、探傷人員能判定缺陷為裂紋時(shí)，可判定焊縫質(zhì)量為不合格。 四、鋼結(jié)構(gòu)的加工、安裝 1 材料要求 、鋼梁所用材料均采用 Q345qD 鋼材。應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，除必須有出廠合格證外，還應(yīng)進(jìn)行復(fù)試，復(fù)試合格后方可投入使用 、材料進(jìn)廠后應(yīng)檢查鋼材質(zhì)量。鋼材表面的銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的一半。鋼材表面不應(yīng)有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、29分層、夾渣等缺陷，如有上述表面缺陷允許清理，清理深度從實(shí)際尺寸算起，不應(yīng)大于鋼材厚度公差之半，并保證最小厚度，清理處應(yīng)平滑無棱角。 、原材料入庫，倉庫管理應(yīng)做好入庫簽收工作，嚴(yán)格核對牌號、規(guī)格、爐批號、數(shù)量，確認(rèn)與質(zhì)量保證書相符合后方可入庫，并用紅色油漆做出標(biāo)記。 、制作方將對入庫材料按板厚規(guī)格爐號數(shù)的一定百分比進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并積極配合監(jiān)理做好原材料抽檢。 、本工程所有材料專料專用，材料的發(fā)放和回收均由專人負(fù)責(zé)，剩余材料做好規(guī)格、材質(zhì)移植標(biāo)記，并按規(guī)格、種類、材質(zhì)分類堆放，記入臺帳，妥善保管，工程結(jié)束后納入材料結(jié)算工作。 、原材料工作邊緣及切割斷口處如發(fā)現(xiàn)分層、夾渣等缺陷，應(yīng)會同有關(guān)研究解決并積極采取必要的措施進(jìn)行防范并停止制作流轉(zhuǎn)。 、制作過程中如發(fā)現(xiàn)排版圖用料與實(shí)際供料不符時(shí)，車間施工人員不得私自串用或挪用，及時(shí)向相關(guān)人員提出并與有關(guān)部門聯(lián)系解決。 、焊接材料對焊絲、焊條、按批量進(jìn)行抽樣復(fù)檢化學(xué)成份，涂裝材料進(jìn)行常規(guī)性復(fù)檢。 、下料及加工時(shí)如發(fā)現(xiàn)鋼材有異常，應(yīng)立即反饋給技術(shù)部門，技術(shù)部門應(yīng)立即進(jìn)行研究，對有異常的該批鋼材進(jìn)行隔離處理。、鋼梁在制造及驗(yàn)收中，必須使用計(jì)量驗(yàn)收核校過的計(jì)量器具，按規(guī)定的