【文章內容簡介】 夾層，并應清除邊緣上的熔瘤及飛濺物。 3． 2． 2． 4． 2． 4 對于鋼橋上的一些加勁板及連接板等小型零件，在板厚小于 12mm 的情況下可用剪板機剪切，剪切后的零件不得有裂紋和大于 1mm的缺棱，并應打磨邊緣上的毛刺。 3． 2． 2． 4． 3 主橋鋼梁制作 3． 2． 2． 4． 3． 1 主橋鋼梁由于尺寸大，制作和加工都較復雜，必須嚴格按工藝要求進行，鋼梁頂板、底板拼接縫可采用“十字形”或“ T字形”接頭，采用“ T 字形”時兩交叉點距離應大于 200mm；底板橫向拼接縫宜設置在梁端 1/3范圍內，且腹板拼接縫與頂板、底板橫向拼 接縫錯開 200mm 以上，主梁腹板不宜設縱縫。 3． 2． 2． 4． 3． 2 根據(jù)主梁構造特點及以往制作鋼天橋經(jīng)驗，主橋鋼梁宜采用倒裝法施工，即先制作梁頂板，然后在其上安裝橫隔板，兩側腹板及縱向加勁肋，待上述焊接完成后，再安裝梁底板，最后焊接成型。 3． 2． 2． 4． 3． 3 鋼梁頂板制作時主要保證板面不變形，因此要按照一定的焊接順序施工，鋼板拼接縫應由中間開始向四周施焊，未施焊的拼接縫先不點焊，讓鋼板自由收縮，對于焊接變形處應首先采用大錘錘擊矯正，或用配重施壓校正，一般不宜采用火焰校正，采用大錘錘擊時應加錘墊，防 止凹痕和損傷，焊接變形校正完后方可施焊下一道焊縫。 3． 2． 2． 4． 3． 4 頂板焊接完畢并校正完后便可在其上組裝橫隔板及兩側腹板，腹板下料應按圖紙設計的主梁豎曲線放樣進行，將橫隔板及腹板組裝好后再組裝縱向加勁肋，最后焊接。 3． 2． 2． 4． 3． 5 為控制焊接變形，在施焊前應根據(jù)主梁豎曲線及起拱度要求在頂板下端設置墊板，考慮到焊接收縮變形，設置墊板時應使主梁豎曲線半徑稍大于設計半徑，主梁焊接時應由中間向四周均勻對稱施焊，焊接順序先焊橫隔板，再焊縱向加勁肋，最后焊腹板，腹板焊接宜兩邊同時施焊，焊接工藝一致， 防止橋面扭曲變形。 3． 2． 2． 4． 3． 6 上述焊接完成后經(jīng)過檢查，確認合格后請監(jiān)理進行隱蔽驗收，然后組裝底板，底板在組裝前最好用卷板機輥壓一道，這樣即可以使底板具有一定弧度，又可以消除底板焊接中的殘余變形和殘余應力，底板組對好后將梁整體翻面，并在梁中部設置墊板，保證焊接底板時梁的豎向曲線 及起拱度要求。 3． 2． 2． 4． 4 制孔 3． 2． 2． 4． 4． 1 每跨主梁由三段梁通過高強螺栓連接而成，高強螺栓的制孔應用鉆床鉆孔，其精度要求及孔距誤差應符合 JGJ82－ 91的要求。 3． 2． 2． 4． 4． 2 為保證 高強螺栓的安裝精度，高強螺栓的連接板應與相應部位的底板、腹板、肋板等在組裝前一起配鉆，配鉆好后應各自做好編號，并標注其位置、方向，以便于安裝。 3． 2． 2． 4． 4． 3 高強螺栓連接面采用砂輪打磨方式來處理，打磨范圍不小于螺栓孔徑的 4 倍，打磨方向應與構件受力方向垂直，并按規(guī)定對摩擦系數(shù)做試驗，使之符合設計要求。 3． 2． 2． 4． 5 梯道制作 3． 2． 2． 4． 5． 1 梯道梁均為箱形截面，其組裝順序先制作面板，然后組裝側板，待焊接完后再組裝底板并焊接。 3． 2． 2． 4． 5． 2 梯道梁較單薄，在起吊及翻面時應 綁扎鋼管進行加固，焊接時要擱置平穩(wěn)，防止產(chǎn)生變形。 3． 2． 2． 4． 5． 3 梯道梁的焊接按照組裝順序進行，即先面板再加勁板及橫隔板，然后焊兩側側板，最后焊底板，施焊時應從中心向四周施焊，側板應對稱施焊，防止扭曲變形。 3． 2． 2． 4． 6 墩柱制作 3． 2． 2． 4． 6． 1 墩柱均為鋼管柱，制作較簡單，鋼板下好料后用卷管機輥圓，輥圓時應用弧形樣板控制其橢圓度，不得超差。 3． 2． 2． 4． 6． 2 鋼管焊接采用開坡口單面焊，先用φ 手工焊封底，然后用埋弧自動焊蓋面，以保證焊接質量。 3． 2． 2． 4． 7 焊接工藝要求 3． 2． 2． 4． 7． 1 焊接所用焊接材料應與所焊鋼材相符合，焊條選用 E43型，焊絲選用 H08A配 HJ431，對焊接方法進行焊接工藝評定，根據(jù)評定結果 確定焊接工藝。 3． 2． 2． 4． 7． 2 鋼板焊縫對接縫應符合二級焊縫要求，角焊縫應符合三級焊縫要求，對接焊縫及組合焊縫均應按要求開坡口，焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質和坡口形式應應與焊件相同，手工焊引出板長度應大于25mm，自動焊引出板長度應大于 50mm。 3． 2． 2． 4． 7． 3 主梁鋼板的拼接縫均采用埋弧自動焊進行，其坡口形式為： 焊接時正面用自動焊打底、蓋面，反面氣刨清根，用自動焊焊接，以保證溶透，焊接規(guī)范如下（僅供參考） 焊接方法 焊絲直徑 （ mm） 焊接電流 （ A） 焊接電壓 （ V） 焊接速度 （ m/min） 正面埋弧焊 φ 530～ 570 31 反面埋弧焊 φ 590～ 640 33 3． 2． 2． 4． 7． 4 鋼橋組裝焊接采用手工焊進行，其焊接順序及焊接工藝嚴格按照制作工藝和相應規(guī)范要求進行，裝配焊接時點焊長度宜大于 40mm；間距 500－ 600mm，點焊焊肉上不得有氣孔和裂紋，如發(fā)現(xiàn)必須清除干凈后重新點焊。 3． 2． 2． 4． 7． 5 所有焊縫焊接完畢后均應按規(guī)定進行檢查，對接縫必須用超聲波探傷儀對焊縫內部進行無損檢測，檢查數(shù)量為翼緣板 20％探傷，腹板 50％探傷，探傷結果應符合 GB50205－ 95 的二級焊縫要求，對接縫與角焊縫還應進行外觀檢查，檢查結果應符合相應焊縫等級的要求。 3． 2． 2． 4． 8 除銹、刷油 3． 2． 2． 4． 8． 1 鋼構件制作完并檢查合格后即可除銹，除銹采用手工或動力方式，清除鋼板表面鐵銹，松散銹皮，油 污或油脂及其它外來雜質。 3． 2． 2． 4． 8． 2 除銹完后應立即涂刷底漆，防止返銹，底銹采用紅丹底漆二道，面漆為醇酸磁漆一道（顏色待定），第一道漆應在除銹完成后 4小時內涂刷，第二道應在第一層涂刷后不少于 72小時及不多于 6天之間涂刷，最后一層涂料應在前一層刷后不少于 4 天及不多于 10天之間涂刷，油漆涂刷應均勻，無明顯起皺、流墜，附著力良好，干漆膜厚度應滿足設計要求。 3． 2． 2． 4． 8． 3 下列地方不得涂漆： （ 1）高強螺栓摩擦面處 （ 2）主橋鋼梁上表面 （ 3）現(xiàn)場安裝焊縫 50mm 范圍內 （ 4）鋼柱底板與砼 基礎連接處 （ 5）完全密閉的構件內表面 3． 2． 2． 4． 8． 4 構件油漆涂刷完畢后應在構件上標注構件的編號，另外主梁還應標注重心位置，中心線及在底板上標注安裝定位標志，墩柱還應標注標高控制線、構件中心線、柱底板上的安裝軸線，梯道應標注安裝方向，構件順序號，以便于現(xiàn)場安裝。 3． 2． 2． 4． 9 組裝 3． 2． 2． 4． 9． 1 鋼橋主梁要求整體吊裝，故必須在廠內組裝成整體。 3． 2． 2． 4． 9． 2 組裝前應設置組裝平臺，并根據(jù)設計的主梁豎曲線及起拱度設置胎架，胎架設置應保證主梁不產(chǎn)生變形，且便于高強螺栓的 施工。 3． 2． 2． 4． 9． 3 主梁擱置在胎架上進行調整，使之符合設計尺寸，然后安裝高強螺栓，高強螺栓安裝時穿入方向應一致，螺栓孔不得采用氣割擴孔，必須用鉸刀擴孔，高強螺栓全部穿入后暫不擰緊，待主梁各部分尺寸調整到位，且平面度、曲線度符合要求后再擰緊。 3． 2． 2． 4． 9． 4 組裝好后的主梁應進行尺寸檢查，符合要求后方可將施工預留余量切割掉，使之符合設計尺寸。 3． 2． 2． 4． 10 預拼裝 3． 2． 2． 4． 10． 1 組裝好后的主梁及梯道按要求進行預拼裝，以檢驗其尺寸精度及偏差，為安裝調整提供依據(jù)。 3． 2． 2． 4． 10． 2 主梁預拼裝在廠外開闊處進行，利用 50t 汽車吊進行拼裝，拼裝時應設置拼裝胎具及工作夾具，主梁間伸縮縫按圖紙要求設置，主梁在胎架上進行，調整使之符合設計圖紙所要求的形式，對超差部位進行修正、調節(jié)，使之符合規(guī)范要求，預拼裝時應做好拼裝記錄，以作為安裝時參考。 3． 2． 2． 4． 10． 3 梯道拼裝在成品堆場進行，梯道拼裝主要是為了檢查高強螺栓的加工質量及梯道斜率大小，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，以便于現(xiàn)場安裝能順利進行。 3． 2． 2． 4． 11 鋼構件驗收 3． 2． 2． 4． 11． 1 鋼構件制作完 成后，應按照施工設計圖和《公路橋梁涵施工技術規(guī)范》 TTT041－ 89 的規(guī)則進行驗收 3． 2． 2． 4． 11． 2 鋼構件出廠時應提供產(chǎn)品合格證書，施工圖和設