【文章內(nèi)容簡介】 鋼板、各種型材在鋼材預(yù)處理流水線上完成拋丸處理和噴涂車間底漆工作，噴涂無機硅酸鋅車間底漆一度，漆膜厚度20~30μm。 放樣、下料、放樣采用計算機三維放樣技術(shù)，用計算機輔助設(shè)計，建立三維模型，對鋼箱梁各構(gòu)件進行準確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料、套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。根據(jù)制作工藝原則，通過模型采樣拆解成單元，再將單元進一步拆解成零件。經(jīng)計算機數(shù)學(xué)放樣處理，獲得零件下料的精確理論尺寸，再根據(jù)接頭加工要求和焊接收縮量確定下料加工的工藝尺寸：下料工藝尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+加工余量放樣模擬后，將精度制作技術(shù)運用于整個施工過程，從而確保本工程結(jié)構(gòu)的● 工藝性分析：⑴ 單元件劃分⑵ 焊接坡口設(shè)計 ● 補償量確定依據(jù)：⑴ 焊接工藝性試驗⑵ 已制橋梁實測數(shù)據(jù)⑶ 零件加工要求 ● 成組分析內(nèi)容：⑴ 零件下料方式⑵ 零件加工方式⑶ 梁段對零件的需求量 ● 材料利用率分析：⑴ 數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析⑵非數(shù)控下料零件以AUTOCAD軟件面積比例為判斷依據(jù)， ⑶ 對不符合條件的套料必須經(jīng)總工藝師批準才予通過。 制作滿足施工圖樣、標書及規(guī)范的技術(shù)要求。、下料下料前核對鋼材的牌號、規(guī)格、材質(zhì)等相關(guān)資料，檢查鋼材表面質(zhì)量。下料嚴格按工藝下料圖進行，保證主要構(gòu)件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼板采用等離子或火焰切割下料，主要設(shè)備有火焰切割機P6000、數(shù)控等離子切割機CSF6ED、半自動切割機。鋼板及大型零件的起吊轉(zhuǎn)運采用磁力吊具，T型肋等采用專用吊具起吊，保證鋼板及零件的平整度。 零件加工及校正、人孔加強圈成型加工橫隔板人孔加強圈 采用折邊機進行壓制，壓制時，需注意坡口的朝向。、校正⑴ 鋼板采用九輥和十一輥校平機進行矯平；⑵ 切割后的零件，由于受熱不均引起的變形，采取在4000KN油壓機上矯平，矯平時，環(huán)境溫度不宜低于5℃；⑶ 當采取熱矯時，其加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃；溫度降至室溫前，不允許錘擊鋼材；⑷ 零件矯正允許偏差符合規(guī)范要求。 面底板（腹板）單元件制造流程1 檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號）。⑴ 零件復(fù)查（以下同）⑵ 面底板劃線2 依據(jù)單元件制造圖的要求繪制單元件縱橫基準線、結(jié)構(gòu)裝配線及端口檢查線等，劃線必須采用在計量有效期內(nèi)的量具。⑶ 縱肋組裝3 縱肋有U肋和扁鋼，如縱肋有撓度不直，不能強行組裝，應(yīng)先矯正。應(yīng)對線組裝，特別要控制端口及橫隔板處的組裝精度。⑷ U肋與面底板焊接4 將單元件置于預(yù)變形亞船形搖擺焊接胎架上焊接，應(yīng)按指定的焊接規(guī)范參數(shù)、焊接順序施焊，以減少焊接變形。5 單元件變形用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃～800℃，自然冷卻，嚴禁過燒、錘擊和水冷。⑸ 單元件矯正單元件矯正6 標記應(yīng)按要求打樣沖眼，標識應(yīng)采用不易褪色的顏料或墨水筆。⑹ 標記、標識面底腹板單元件焊接：U肋與面板的角焊縫采用藥芯焊絲CO2氣體保護自動焊，均采用預(yù)變形亞船形位置焊接胎架焊接，以有效控制焊接變形。其余角焊縫采用實芯焊絲CO2氣體保護自動焊。(2)組裝、焊接人孔加強圈。3 裝焊挑臂承壓肋，校正。(1)橫隔板上平臺。 鋼箱梁總裝及預(yù)拼裝制造、總裝胎架制作梁段制造和預(yù)拼裝在總裝胎架上采用全聯(lián)匹配制造的方式一次性完成。廠內(nèi)為該項目專門設(shè)置預(yù)拼裝生產(chǎn)線，胎架與基礎(chǔ)預(yù)埋件焊接形成剛體。根據(jù)梁段的重量、結(jié)構(gòu)形式、外形輪廓、梁段制作預(yù)變形、設(shè)計線型、成橋預(yù)拱值等因素進行胎架的設(shè)計和制作，胎架結(jié)構(gòu)有足夠的剛度，滿足承載鋼箱梁及施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。在底板角點處設(shè)有角點位置控制模板，以便單元件準確定位。梁段組裝以胎架為“外部胎形”，以縱、橫隔板、端口角點控制裝置控制梁段形狀、空間尺寸的正確性。胎架區(qū)用全站儀配合，在地面上劃出供各單元件定位的（縱、橫向）標記線、錨固耳板中心線以及梁段中心線、角定位控制線等，這些標記線簡稱為地標。在胎架以外的鋼柱上設(shè)置各單元件的高度定位基準標記線（即標高樣桿）。梁段組裝過程中，由各基準線控制各單元件和構(gòu)件的空間位置，以保證鋼箱梁整體尺寸精度。、總裝制造工藝流程底板上胎架。① 定位基準底板單元件。② 底板的縱、橫向定位基準線與地樣線上對應(yīng)的線對齊。底板與胎架模板之間剛性連接固定（所有模板均需與底板連接，不得漏焊）。③ 兩個底板組合單元件之間用馬板連接固定（不焊接） 兩側(cè)腹板定位、點焊：根據(jù)地樣線封閉箱室的橫隔板單元件定位、點焊： 及底板上的腹板定位線確定腹板的位置。根據(jù)底板上的橫隔板定位線及腹板板邊線 (注:該腹板為空間錐面,不能先做成單元確定橫隔板單元件的位置。 件) 腹板定位完成之后,再確定其上的加勁肋,并進行焊接.在面板和腹板上安裝臨時吊耳， 根據(jù)地樣線定位面板的位置。面板與 并對箱梁開口側(cè)進行加強。 面板之間用馬板固定。根據(jù)地樣線在分段面板上做出分段 將分段拆開，放置于臨時支墩上， 的縱、橫向定位基準線以及各種標記 裝焊其它相關(guān)附件。 點、端口檢查線、端口切割線等。 、 鋼箱梁焊接方案 擬定的焊接方法焊接方法由焊接工藝評定試驗進行確定，公司在焊接工藝評定試驗前，擬定的焊接方法見下表：序號焊 接 項 目埋弧自動焊CO2自動焊CO2半自動焊CO2陶質(zhì)襯墊焊手工電弧焊1拼板接料√√2箱梁T形肋角焊縫√3箱梁橫肋角焊縫√4箱梁橫肋對接焊縫√5橫隔板加勁肋角焊縫√√6腹板加勁肋角焊縫√√7箱梁頂、底板縱縫對接√√√8橫隔板對接焊縫√9臨時吊點焊縫√√10工地環(huán)焊縫對接√√√√11工地縱向加勁肋對接√12附屬設(shè)施焊接√√13定位焊縫√√ 焊接工藝評定試驗根據(jù)設(shè)計圖紙以及相關(guān)規(guī)范標準的要求擬定焊接工藝評定項目清冊，編制焊接工藝評定試驗任務(wù)書。經(jīng)公司有關(guān)部門和駐廠監(jiān)理審核認可后，開始正式的焊接工藝評定試驗，試驗合格后出具焊接工藝評定報告，送交業(yè)主邀請有關(guān)專家、設(shè)計院、監(jiān)理等進行評審。評審?fù)ㄟ^后我們再根據(jù)焊接工藝評定報告編制詳細的用于指導(dǎo)生產(chǎn)的焊接作業(yè)指導(dǎo)書。焊接工藝評定試驗按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB102122009附錄C的要求執(zhí)行。全部焊接工藝評定試驗工作在工程開工前完成。焊接工藝評定試驗方案見附件5 。 焊接實施原則性要求為保證產(chǎn)品質(zhì)量和工程進度，我公司將投入足夠的人員、設(shè)備，同時針對特殊的氣候環(huán)境對焊接施工提出了一系列的原則性要求，從人、機、料、法、環(huán)五個方面進行規(guī)定，加強管理，使全部的人員、設(shè)備、焊接過程處于良好的控制之中，以便保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性和統(tǒng)一性。1)焊接人員除持有CCS焊工合格證書或壓力容器焊工合格證書外，還將按照焊接方法（埋弧自動焊、CO2氣體保護焊、手工電弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進行培訓(xùn)和考試，考試合格后發(fā)給上崗證。2)公司將委派持有二級以上的合格證件、并經(jīng)監(jiān)理工程師認可的無損檢驗專職檢測人員進行焊縫無損檢測。3)焊接設(shè)備必須是完好設(shè)備，具有良好的調(diào)節(jié)功能，電流表、電壓表均在檢驗有效期內(nèi)。設(shè)備管理人員對焊接設(shè)備進行定期檢查，抽驗焊接時的實際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，以保證焊接設(shè)備處于完好狀態(tài)，對達不到焊接要求的設(shè)備及時進行檢修、更換。焊接設(shè)備使用的電源網(wǎng)絡(luò)電壓的波動范圍應(yīng)小于7％。焊接導(dǎo)線的截面長度應(yīng)保證供電回路動力線壓降小于額定電壓的5％，焊接回路電壓降小于工作電壓的10％。焊接設(shè)備放置在通風(fēng)、避雨（雪）的場所。4)焊接材料根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定。焊接材料進行首批復(fù)驗，實際生產(chǎn)中根據(jù)一定的批量，由質(zhì)量檢驗部門隨機進行抽查復(fù)驗，以保證焊接材料質(zhì)量可靠。焊接材料由專用倉庫儲存、按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。當焊劑未用完時，應(yīng)交回重新烘干。烘干后的焊條應(yīng)放在專用的保溫筒內(nèi)隨用隨取。％，%。5)焊前預(yù)熱按以下規(guī)定進行：(1)當環(huán)境溫度低于5℃、相對空氣濕度≥80%、母材板厚≥24mm時以及無封底焊縫的坡口焊縫，焊縫兩側(cè)80～100mm區(qū)域內(nèi)要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為80～120℃。(2)經(jīng)焊接工藝評定試驗確定的預(yù)熱溫度按具體要求進行預(yù)熱。6)定位焊按以下規(guī)定進行：(1)定位焊焊縫長度為80～100mm，間距400～500mm，定位焊應(yīng)距焊縫端部30mm以上，焊腳尺寸大于4mm且應(yīng)小于1/2設(shè)計焊腳高度。(2)定位焊采用手工電弧焊或CO2氣體保護半自動焊，約束力大的定位焊縫焊前要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100～120℃。(3)定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位。(4)定位工裝嚴禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時應(yīng)留3mm～5mm的余量，然后鏟掉余量、磨平。7)嚴禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。8)角焊縫的轉(zhuǎn)角處包角應(yīng)良好,焊縫的起落弧處應(yīng)回焊10mm以上。9)埋弧自動焊如在焊接過程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象,必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。10)埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于20mm，且不大于60mm，焊接后應(yīng)待焊縫稍冷卻再敲去熔渣。11)多層多道焊時,各層各道間的熔渣應(yīng)徹底清除干凈。12)焊接時，嚴格控制層間溫度，采用點溫計在焊接過程中進行監(jiān)控。13)焊后清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫按要求打磨平順。14)對接焊縫焊接時，焊縫兩端裝設(shè)引、熄弧板，引、熄弧板的材質(zhì)、坡口形式與母材保持一致。15)施工人員在施工過程中，如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋應(yīng)及時通知工藝人員，工藝人員在查明原因后制訂工藝方案，工藝方案經(jīng)監(jiān)理工程師批準后才能實施。16)焊縫分布按以下規(guī)定執(zhí)行：(1)板材的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于100mm；(2)采用焊接接頭的板件，其接長不得小于1000mm，寬不小于200mm；(3)T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。17)焊縫區(qū)域30mm范圍內(nèi)不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物。18)CO2氣體保護焊在風(fēng)速超過2米/秒、手工電弧焊在風(fēng)速超過8米/秒時，則采取良好的防風(fēng)措施，平面位置的焊縫區(qū)域采用擋風(fēng)板進行防護；立面或其它位置的焊縫則采用整體的防風(fēng)雨棚進行防護，防止焊縫產(chǎn)生氣孔。19)現(xiàn)場焊接時整條焊縫需置于有效的防風(fēng)雨棚保護下才能施工。所有焊縫在開始焊接前采用氧乙炔焰進行去潮，特別是早晚時分；遇有雨天時一般應(yīng)停止施工，若因為進度的原因需要趕工時，除加強防雨水侵入外，尚需在焊道前面進行火焰烘烤，隨烘隨焊。 關(guān)鍵工序的焊接面、底板單元件的焊接鋼箱梁面、底、腹板單元件的數(shù)量多、結(jié)構(gòu)形式一致，采用統(tǒng)一的胎架平臺可以保證產(chǎn)品制造質(zhì)量的穩(wěn)定性和統(tǒng)一性，方便地實現(xiàn)流水線生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率。焊接方法采用CO2氣體保護焊進行焊接，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量和焊縫外觀的美觀。橫隔板單元件焊接① 普通橫隔板先焊人孔加勁肋的對接焊縫，再焊接人孔加勁肋周邊的角焊縫，最后焊接挑梁承壓肋。② 支點處橫隔板加勁肋的焊接由中間向兩邊同向（由底板端向面板端）對稱施焊。 ③ 人孔加勁肋的角焊縫采用小規(guī)范焊接工藝參數(shù)分段退焊。如圖：3142④ 支點處橫隔板加勁肋采用分段退焊或跳焊的方法對稱施焊。鋼箱梁分段總裝焊接在總裝胎架上采用正裝法進行組焊鋼箱梁，先進行底板單元件的裝焊，接著進行中間橫隔板單元件的組焊，然后裝焊腹板，再裝焊面板單元件。對接坡口面、底板的對接坡口形式如下圖。鋼箱梁工地焊接工地待成品梁段吊裝就位調(diào)整好焊接間隙后再進行焊接。梁段的焊接順序為：① 先環(huán)焊縫再焊縱肋嵌補段；② 環(huán)縫焊接：先底板后面板再腹板，先中間后兩邊。 焊縫檢測 縫外觀檢驗所有焊縫在焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，不能有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷，其質(zhì)量要求應(yīng)符合下表的規(guī)定：項 目