【文章內(nèi)容簡介】 護筒標高、樁頂設計標高及樁長，計算出樁底標高，以便鉆孔時加以控制。鉆孔過程中根據(jù)地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r，要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數(shù)，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。鉆機就位時，必須保持平整、穩(wěn)固，不發(fā)生傾斜。為準確控制孔深，應備有校核后百米鋼絲測繩，并觀測自動深度記錄儀，以便在施工中進行觀測、記錄。鉆進過程中經(jīng)常檢查鉆桿垂度，確?？妆诖怪薄ｃ@進過程中必須控制鉆頭在孔內(nèi)的升降速度，防止因漿液對孔壁的沖刷及負壓而導致孔壁塌方。鉆進成孔過程中，根據(jù)地層、孔深變化，合理選擇鉆進參數(shù)，及時調制泥漿，保證成孔質量。在進入淤泥和淤泥質砂層時，應適當減慢進尺速度，提高泥漿的稠度，減小每個鉆進回次的進尺量，保證孔壁穩(wěn)定。鉆進施工時，利用正鏟及時將鉆渣清運，保證場地干凈整潔，利于下一步施工。鉆進達到要求孔深停鉆后，注意保持孔內(nèi)泥漿的漿面高程，確?？妆诘姆€(wěn)定。鉆至巖層時，及時通知監(jiān)理、設計、地勘等單位及時確認入巖部位，按設計打到入巖后，需再次進行確認。鉆渣要及時運出工地，棄運至棄渣場。鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣，與地質柱狀圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監(jiān)理工程師及現(xiàn)場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。、垂直度對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。確認滿足設計和驗標要求后，報請監(jiān)理工程師驗收，驗收合格后，立即進行清孔。澆筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm?？椎壮猎臏y量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核。成孔檢測標準編號檢查項目允許偏差1孔經(jīng)(mm)不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3傾斜度≤1%4沉渣厚度(mm)不大于設計與規(guī)范要求(1)卡埋鉆具卡埋鉆具是旋挖鉆進施工中最容易發(fā)生的、也是危害較大的事故，因此在施工過程中一定要采取措施加以預防，一旦出現(xiàn)事故，要采取有效措施及時處理。發(fā)生的原因及預防措施：1）孔壁發(fā)生大面積塌方而造成埋鉆。在鉆遇此地層前，應提前制定對策。 2）鉆頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁間無間隙，如鉆進過深，則易造成卡鉆。所以，鉆筒直徑一般應比成孔直徑小6cm以上，邊齒、側齒應加長，以占鉆斗筒長的2／3為宜，同時在使用過程中，鉆頭邊齒、側齒磨損后要及時修復。3）因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此，平時要注意鉆機本身的及時保養(yǎng)和維修，使孔底在一定時間內(nèi)無沉渣。處理卡埋鉆的方法主要有：①、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。②、鉆頭周圍疏通法，即用反循環(huán)或水下切割等方法，清理鉆筒四周沉渣，然后再起吊。③、護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人工直接開挖清理沉渣。（2）動力頭內(nèi)套磨損、漏油發(fā)生這一現(xiàn)象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超鉆機設計能力鉆進所致，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。、運輸及安裝(1) 概述本工程鋼筋籠在鋼筋加工場加工，采用人工或汽車進行轉運。采用吊機安裝。(2) 鋼筋籠制作1）鋼筋籠的制作① 鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規(guī)定、批量、規(guī)格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。不合格的材料應運出施工現(xiàn)場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格批號及生產(chǎn)廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋露天存放時，采用墊高并加彩條布遮蓋。② 主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。鋼筋籠分節(jié)加工制作，基本節(jié)長12m，最后一節(jié)為調整節(jié)。將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節(jié)并編號，保證相鄰節(jié)段可在胎架上對應配對綁扎。鋼筋下料完成后，鋼筋籠制作之前，進行主筋螺紋套筒連接。③ 主筋的連接鋼筋籠主筋直徑為36mm，且每3根主筋并列布置（見下圖），采用鋼筋直螺紋連接，具體為鐓粗直螺紋連接方式。先將鋼筋的連接端先進行鐓粗，再加工出圓柱螺紋，通過直螺紋套筒將待對接的鋼筋連接在一起。在下鋼筋籠時，若遇到對接時難對接的接頭，采用補焊進行加強。 工藝流程:鐓粗直螺紋套筒連接，是采用專用鐓粗直螺紋設備對鋼筋端部進行鐓粗，一次成型直螺紋，其工藝流程如下：鋼筋鐓粗加工圓柱螺紋 加保護套 加保護套機械加工套 筒施工現(xiàn)場連接在下鋼筋籠主筋對接時，為保證對接的順利進行，在直螺紋上部10cm處綁扎一根直徑大于套筒厚度的鋼筋，目的是為了在連接位置將3根主筋分開，以便于套筒連接時擰動。局部擰緊困難時采用補焊加強。 主筋螺紋位置分開示意圖一節(jié)鋼筋籠與另一節(jié)鋼筋籠相接時候④鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度為70mm，在鋼筋籠周圍對稱設置四個混凝土滑輪，間隔與加強筋基本相等。3）鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經(jīng)自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查認可，然后在鋼筋加工場內(nèi)吊車吊至平板式運輸車上,分段運送至工地，鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。 ①、 現(xiàn)場起吊現(xiàn)場鋼筋籠的起吊直接利用100t吊機進行接高及下放，由于鋼筋籠大,重量按12m一節(jié)計算約16t，吊點設置在每節(jié)鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計4個，用鋼絲繩（鋼筋籠最重54t，安全系數(shù)考慮K=6，經(jīng)計算選用43mm鋼絲繩）與吊機吊鉤相連；隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發(fā)生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，鋼筋吊架設置成方形，尺寸比鋼護筒直徑大10cm，吊架上設置8個吊點，鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，用鋼絲繩（安全系數(shù)考慮K=6，經(jīng)計算選用30mm鋼絲繩），再松鉤將吊筋掛于專用吊架上。（吊裝示意如下圖所示）鋼筋籠起吊示意圖鋼筋籠吊架示意圖②、鋼筋籠的下放由于鋼筋籠重量較大，專用吊架采用36號工字鋼。提起連接好的骨架、松開8個掛鉤，緩慢下放，重復上述工序。鋼筋籠下放到位后用鋼筋將吊筋與護筒焊接固定，防止?jié)仓炷習r鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據(jù)鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。4）鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表 編號檢驗項目允許偏差(mm)編號檢驗項目允許偏差(mm)1主筋間距177。205骨架保護層厚度177。102箍筋間距177。106骨架中心平面位置203骨架外徑177。57骨架頂端高程177。204骨架傾斜度177。1/2008骨架底端高程177。50（1）導管選擇導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內(nèi)徑導管。導管制作要堅固、內(nèi)壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。（2）導管水密性試驗導管須經(jīng)水密試驗不漏水。導管氣密試驗（3）導管安裝導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現(xiàn)象，以免灌注過程中出現(xiàn)導管進水等現(xiàn)象。（4） 二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，應進行二次清孔，注意保持泥漿水頭并補充優(yōu)質泥漿防止塌空。清孔結束經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆筑水下混凝土。 澆筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔內(nèi)沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。（1）水下混凝土澆筑設備1）導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。根據(jù)首批封底混凝土方量的要求，選用8m3大集料斗和小料斗灌注，能夠滿足混凝土澆筑的需要。2）混凝土生產(chǎn)、輸送設備樁身混凝土設計標號C30，混凝土混凝土拌和站供應，8m3混凝土運輸車運輸。3） 首批混凝土數(shù)量按相關規(guī)定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（≥）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底40cm:初灌量計算如下：V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1V：灌注首批砼所需數(shù)量（m3）；D：樁孔設計直徑（）；d：導管直徑（）；H1：孔底至導管底端間距，；H2：導管初次埋置深度，；h1：孔內(nèi)砼達到埋置深度H2時，導管內(nèi)砼柱平衡導管外壓力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc=15rw：孔內(nèi)泥漿的重度(12KN/m3)；Hw：孔內(nèi)泥漿的深度（30m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。計算得首批混凝土灌注量為v= 。（4）混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內(nèi)安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注混凝土。首批灌注混凝土的數(shù)量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內(nèi)，車內(nèi)砼方量約8m3,由一人統(tǒng)一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底。① 首批混凝土下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在26m。② 灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經(jīng)常量測孔內(nèi)混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內(nèi)混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發(fā)生錯誤。③ 控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。④ 灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。（5） 樁基砼灌注應注意的問題① 混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在1822cm?；炷脸跄龝r間應大于整樁灌注時間。 ② 灌注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內(nèi)混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內(nèi)造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內(nèi)混凝土面的高度，及時調整導管埋深。③ 灌注過程中若發(fā)生堵管現(xiàn)象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土④ 混凝土灌注是一個完整、連續(xù)、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養(yǎng)，保證機械在施工過程中正常運轉。⑤ 灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。⑥ 在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內(nèi)溢出地水或泥漿運往適當?shù)攸c處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。⑦混凝土灌注過程中，若發(fā)生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。（二）*施工順序與組織（1）抗滑樁施工順序開挖B12作為試樁；第一序：開挖BBBB1B1B16；第二序：開挖BBBB1B1B15；第三序：開挖BBB10；第四序：開挖B3。為確保工程質量、安全和工期，抗滑樁采取跳槽式施工，每次間隔多個孔進行施工，且已澆筑樁體養(yǎng)護7天后方可安排相鄰樁的施工，具體以設計圖紙中要求的順序開挖。（2）為保證抗滑樁施工安全和順利，施工前應先修設施工平臺及臨時排水溝。并根據(jù)地下水情況，施工前在施工區(qū)域預打設2—5個管井用于降低地下水位，具體數(shù)量根據(jù)地下水量情況確定。（3）抗滑樁開挖施工擬投入24人,12套挖井設備，6套模板。（4）鋼筋籠井內(nèi)安裝，鋼筋制作安排16人；樁基砼攪拌采用現(xiàn)場攪拌站集中攪拌，樁基砼運輸采用罐車運輸；護壁砼采用攪拌機攪拌，翻斗車運到井口，電動提升機或滑槽送到孔底，人工澆筑。（5）場地布置情況：先施工16根抗滑樁孔口的鋼筋混凝土鎖口，鎖口高出周邊土50cm，再將鎖口四周全部場地全部硬化，硬化厚度不小于10cm。場地占地約380m2，每個孔口配備獨立的標準配電箱、標準開關箱，電線全部采用架空方式；排水溝設置在邊坡外側30cm位置。場地靠山體一側采用被動邊坡防護網(wǎng)防止邊坡石塊滾落，四周用隔離珊隔離，場地布置圖示意圖如下：施工方法（1）抗滑樁施工工藝流程見上。（2）抗滑樁施工前，應先將抗滑樁樁頂區(qū)域填筑1m，修整成施工平臺，并修設施工便道、簡易排水溝。（3）測量定孔位抗滑樁開孔前，應按樁位設計坐標進行精確的樁位測量放樣，并應從樁中心位置向四周引測樁心控制點樁。當?shù)谝还?jié)樁井挖好安裝護壁模板時，必須用樁心點來校正模板位置，并在第一節(jié)混凝土護壁上設十字控制點，每節(jié)護壁模板的安裝必須用樁心點校正模板位置，檢查護壁厚度。（4）鎖口施工：為了確?？卓诘姆€(wěn)定，按照施工圖設計先進行孔口鎖口施工，做好井口的防護方能進行深孔開挖。先綁扎好鎖口鋼筋和第一模護壁混凝土護壁鋼筋，并將鎖口鋼筋與護壁鋼筋連接處焊牢，再澆筑鎖口混凝土，待鎖口混凝土初凝后再澆筑在第一模護壁混凝土。 鎖口施工圖（5）成孔挖土①樁井的土方挖掘主要由人工采用鋤頭、鐵鍬、洋鎬工具