【文章內容簡介】 斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；嚴禁將導管提離混凝土面，導管的埋置深度應控制在2～6m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用導管4～8次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；③當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力?；炷凉嘧⒌浇咏O計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數(shù)量估計在內），通知拌和站按需要數(shù)量拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm以上，以便灌注結束后將此段混凝土清除。在灌注混凝土時，每根樁應至少留取2組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據(jù)規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，由鉆機配備的質檢員測量并按鐵路橋涵施工規(guī)范做好記錄。澆筑過程中，當因導管漏水或拔出混凝土面、機械故障、操作事故或其他原因，造成斷樁事故時，應予以重鉆或會同有關單位研究補救措施。 (10)灌注砼測深方法目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根據(jù)測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數(shù)量校對以防誤測。(11)泥漿清理鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當?shù)氐沫h(huán)境，這些廢棄的泥漿，經泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。(12)樁基檢測在承臺施工前，應采用無損法對成樁的質量進行檢測和評價。對于樁長≥40m或樁徑≥，采用聲波透射法進行檢測。對于樁長40m且樁徑。樁基檢測需逐根進行無損法樁身質量檢測。樁基水下混凝土灌注完畢并經過數(shù)天達到一定強度之后，即可用風動鑿巖機鑿去多余的樁頭浮漿部分，使之達到樁頂設計標高，并均需對樁頂進行鑿平，對未預埋聲測管的樁基要對局部進行磨光，對預埋了聲測管的樁基鑿毛時要注意保護好聲測管，以便進行下一步的樁基檢測工作。在整個鉆孔樁的施工過程中，對每個工序認真做好施工試驗、檢查記錄。(13)施工中的質量問題及其防治措施1護筒冒水護筒外壁冒水，嚴重的會引起地基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。造成原因：埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。防治措施：在埋筒時應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔。鉆頭起落時，應防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。2孔壁坍陷鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。造成原因：主要是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優(yōu)質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，如鋼筋籠需接長，要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。 3縮頸縮頸即孔徑小于設計孔徑。造成原因：成孔時間過久或塑性土膨脹。防治措施：采用優(yōu)質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泥漿循環(huán)量，適當加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，四周土體也不會引起膨脹。如出現(xiàn)縮頸，可采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。4樁底沉渣量過多造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。防治措施：采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔口泥漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為25～40cm左右，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1米以上，利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。(14)工程質量標準1原材料和混凝土強度保證符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。2成孔深度符合設計要求，孔底沉渣厚度小于30cm。①成樁后樁孔中心位置偏差單排樁≤50mm、群樁≤100mm。②鋼筋籠制作主筋間距偏差 177。箍筋間距偏差 177。20mm鋼筋籠直徑偏差 177。20mm鋼筋骨架在承臺底以下長度偏差 177。100mm鋼筋雙面焊搭接長度 ≥焊縫寬度 ≥焊縫厚度 ≥③樁垂直度小于1％④混凝土施工混凝土強度等級大于設計混凝土強度等級；混凝土坍落度1822cm；主筋保護層厚度177。20mm；所用的材料必須具有質量保證書檢驗合格報告；樁混凝土質量連續(xù)完整，無斷樁，縮徑，夾泥現(xiàn)象，澆筑混凝土密實度好，樁頭混凝土無疏松現(xiàn)象。 鋼板樁基坑防護基坑開挖按設計要求采取鋼板樁防護時，一般采用Ⅲ型6m或Ⅳ型9m長拉森鋼板樁支護。拉森鋼板樁采用履帶式液壓挖土機KATO1250的液壓振錘的錘機施打，施打前先熟悉地下管線、構筑物的情況，準確放出支護樁中心線，控制打入精度。鋼板樁施工的一般要求 （1）鋼板樁的設置位置要符合設計要求，一般位于基礎外緣1m左右。 （2）基槽護壁鋼板樁的平面布置形狀應盡量平直整齊，避免不規(guī)則的轉角，以便標準鋼板樁的利用和支撐設置。 （3）在基礎施工期間，挖土、吊運、扎鋼筋、支模板、澆筑混凝土、回填等施工作業(yè)中，嚴禁碰撞支撐，禁止任意拆除支撐，禁止在支撐上任意切割、電焊，也不應在支撐上擱置重物。鋼板樁施工的順序 （1）鋼板樁位置的定位放線 （2）施打鋼板樁 （3）挖土 （4）基礎施工 （5）拔除鋼板樁回填中粗砂“承臺施工工藝框圖”基坑防護、開挖鑿除樁頭鉆孔樁檢測基底處理焊接鋼筋鋼筋加工安裝模板模板制作檢查簽證制作試件灌筑混凝土混凝土拌制運輸混凝土養(yǎng)護測量放樣基坑回填承臺施工工藝框圖(1)測量放線首先利用控制測量網通過全站儀定出基礎中心線。在中心線每端至少各設置兩個以上的方向控制樁并護樁。方向樁和護樁必須位于基坑開挖范圍以外的可靠地點。根據(jù)圖紙設計基礎尺寸、基坑降水、支護方案及土質所確定的基坑開挖邊坡坡度，對基坑上口開挖范圍進行測量放樣。采用集水溝和集水坑排水措施的邊坡坡度為1：1，采用井點降水施工方案的邊坡坡度為1：，采用鋼板樁圍堰支護的，在圍堰內側垂直開挖。（2）基坑開挖基坑開挖以機械開挖施工為主，人工開挖為輔。：沿坑底四周基礎范圍以外挖集水溝和集水坑，使基坑滲水沿四周排水溝匯合于集水坑，然后用水泵排出坑外。排水溝、集水坑的大小，主要根據(jù)滲水量的大小而定，,縱坡為1‰～5‰；如排水時間較長或土質較差時，溝壁可用木板或荊笆支撐防護，集水坑一般設于基坑下游位置，設一個或數(shù)個集水坑，集水坑可用荊笆、邊框或木籠圍護，以防止泥砂堵塞吸水籠頭。(3)鑿除樁頭、樁基檢測破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。樁頭鑿完后應報與監(jiān)理驗收，并經超聲波等各種檢測合格后方可澆筑砼墊層。(4)鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設計基底高程、破除樁頭，經檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層；平整基坑底面，使其比設計底面標高降低15cm，然后鋪10cm厚碎石墊層，夯實后再鋪5cm厚水泥砂漿層。鋼筋綁扎應在墊層混凝土達到設計強的75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。鋼筋品種、規(guī)格、間距、形狀、接頭及焊接等均符合設計圖紙和施工規(guī)范的要求，并嚴格做好原材料抽檢試驗和焊接試驗。(5)模板承臺模板采用組合鋼模，用φ16mm對拉螺栓及輔助支撐固定，保證足夠的強度、剛度和平整度。吊機配合安裝。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。模板安裝前進行表面清理，涂脫模劑。模板安裝就位后測量調整其中心位置及垂直度，采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定牢固、尺寸準確。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據(jù)模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位。(6)灌注砼混凝土由混凝土拌和站生產供應?；炷涟韬蠂栏癜唇泴彾ǖ氖┕づ浜媳扰淞?，砂、石、水泥、水及外加劑計量準確，保證拌合時間?；炷了竭\輸采用混凝土運輸車運至施工現(xiàn)場，由汽車起重機吊裝入模。當混凝土溫度與環(huán)境溫度之差大于25℃時，應按大體積混凝土施工，并采取降溫措施?；炷寥肽：蠹皶r振搗，振搗時間適當，不欠振、過振、漏振。承臺澆筑一次完成。對于體積較大的連續(xù)梁墩等承臺，為避免水化熱過高導致砼因內外溫差引起裂縫，按大體積混凝土施工，措施如下：①優(yōu)化混凝土配合比設計。通過試驗摻用粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化熱；摻適量緩凝劑，控制混凝土澆筑速度，以推遲水泥水化熱釋放，從而降低混凝土的溫度。②嚴格選擇與控制粗、細骨料的規(guī)格和質量。③在承臺下層合理布置冷卻管，冷卻水管布置在承臺中心水平面，間距1m,通過循環(huán)冷卻水，降低內部溫升，有效地減少混凝土內外溫差。根據(jù)水化熱溫升計算、實測溫度,控制、調節(jié)水流量、流速和開停通水時間，養(yǎng)護時間不小于14天。⑤采取保溫等措施。⑥鋼筋保護層厚度必須保證，防止墊塊布置過稀、箍筋凸出、扎絲外露而產生砼露筋、開裂形象。(7)基坑回填承臺混凝土強度達到一定強度后，即可拆模進行基坑回填。臺背基坑采用級配碎石或混凝土回填，級配碎石壓實標準同基床以下路堤，回填應及時，回填前清除基坑積水、淤泥，其他基坑設計無要求，回填土采用原狀土分層夯實，承臺四周同步填實，密實度不小于原狀土密實度。 (8)承臺允許偏差①尺寸：177。30mm；②頂面高程：177。20mm；③軸線偏移：15mm；④平面周邊位置：177。50mm。本工程橋梁橋墩采用單線圓端形實體墩，橋臺采用單線T型橋臺。橋臺施工工藝框圖如下所示：施工準備鋼筋綁扎模板安裝混凝土澆筑鋼筋下料、加工臺身模板拆除模板加工、修整混凝土養(yǎng)護安裝墊石鋼筋網墊石模板安裝預留孔洞制作試件預埋件及孔道設置墊石混凝土澆筑墊石拆模、養(yǎng)護鋼筋下料、加工模板加工制作試件臺帽模板安裝臺帽鋼筋綁扎混凝土澆筑制作試件未到設計標高橋臺施工工藝框圖(1)施工準備橋臺的基礎施工完畢后，立即進行臺身的施工。在橋臺施工開始前進行如下準備工作：1將基礎頂面浮漿鑿除，沖洗干凈、整修連接鋼筋。2要詳細審核臺身圖紙并進行精確放樣。在基礎頂面上測定中線、水平線，標出臺身底面的位置。3做好鋼筋、模板和各種原材料的準備。4注意基礎與臺身接縫的處理。(2)鋼筋加工鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，經檢驗合格后方準使用