【文章內容簡介】 鉆孔樁的鋼筋骨架制作、安裝質量應符合表52的規(guī)定?；炷翉姸葢獫M足設計要求，每根基樁應制作不少于2組混凝土抗壓強度試件，應按相關施工技術標準的有關規(guī)定檢驗混凝土強度；每根基樁均須采用無損法檢測混凝土質量，發(fā)現(xiàn)樁的質量有異?，F(xiàn)象或設計有要求時應鉆取混凝土芯樣進行檢查。高性能混凝土以其有較好的施工和易性、較高的后期強度、抗侵蝕性能好、較長的耐久性為特點，是客運專線混凝土施工中應采用的原材料。白土特大橋其耐久性設計為一百年，普通混凝土很難達到要求。在混凝土中摻入一定量的礦物摻和料，可以有效改善和提高混凝土工作性和耐久性，并能對提高混凝土抵抗鹽、酸等化學化學腐蝕介質的能力有很大的作用。長期以來，混凝土的質量常以28d強度作為主要衡量指標，并在工程界逐漸形成了單純追求強度的傾向，以為加大水泥用量和采用早強水泥總能有利于質量，并排斥使用粉煤灰等礦物摻和料和引氣劑，這些都對混凝土結構的耐久性帶來極為不利的影響。施工人員應該深入了解耐久性混凝土的特點，并在混凝土結構施工過程中對混凝土原材料的選用與混凝土配合比參數(shù)嚴加控制。在配制耐久性混凝土時宜采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，并將礦料以摻和料的形式作為配制混凝土時的單獨組分加入混凝土拌和料中。硅酸鹽水泥由原材料燒制的熟料與適量石膏（硫酸鈣）磨細而成，熟料中的主要成分有硅酸三鈣（C3S）、硅酸二鈣（C2S）、鋁酸三鈣（C3A）和鐵鋁酸四鈣（C4AF）等。C3S是水泥早期強度的主要來源，水化速度較快，水化發(fā)熱量較大。C2S是水泥后期強度的主要來源，水化速度很慢，水化發(fā)熱量最小。C3A的水化最快，水化放熱量最大，水化物強度最低，干縮最大。同一品種和強度等級（28d強度）的水泥，由于熟料中的C3A和C3S含量、水泥細度、SO3含量、堿含量的不同，其與水發(fā)生作用后釋放的水化熱和流變性能，以及硬化后的早期強度、后期強度增長率、抗裂性以及抗化學腐蝕等性能都會有較大差別。盡可能降低膠凝材料中硅酸鹽水泥用量的目的是提倡加大礦物摻和料的用量，減少水泥用量大所帶來的負面影響?；炷猎缙趶姸仍礁撸瑢炷灵L期性能越不利，在早期也越易開裂。為改善混凝土的抗裂性，要控制硅酸鹽水泥中的C3A含量，而且C3S的含量也不宜過高。為有效改善混凝土抗化學侵蝕性能，可摻入能改善水膠比的粉煤灰，粉煤灰最佳替代量一般應在20%以上。粗骨料的選用應具有較強的硬度，級配良好，堆積密度越大，級配越好。針狀、片狀顆粒含量不大于10%?；炷敛捎脧娭剖綌嚢铏C自動計量拌合的混凝土質量比較均勻，能達到質量要求。高性能混凝土拌制還必須符合《京滬高速鐵路高性能混凝土技術條件》的有關規(guī)定。(1)本橋應嚴格按照施工規(guī)程、規(guī)范所確定的技術要求及作業(yè)程序進行施工。(2)施工前應探明地下各類管線位置，嚴禁盲目施工而危及管線安全。(3)施工中若發(fā)現(xiàn)基底地質情況與設計不符，應做好記錄，并及時通知設計單位處理。(1)地表塌孔：應查明原因和位置，進行分析處理。坍孔不嚴重時，可采用加大泥漿比重、加高水頭、埋深護筒等措施后繼續(xù)鉆進；坍孔嚴重時，先用片石擠壓夯填后再進行鉆孔，必要時回填重新鉆孔。(2)徐孔、彎孔：主要是遇有鉆頭滑偏或鉆架移動。可提升鉆頭重新調整鉆架并進行固定后再鉆孔，將鉆頭提起到偏斜處進行反復掃孔，直到鉆孔正直。如發(fā)生嚴重彎孔、梅花孔、探頭石時，應采用小片石或卵石與黏土混合物回填到偏斜處，待填料沉實后再重新鉆孔糾偏。(3)擴孔、塌孔、縮孔：可采用拋填黃泥、護筒跟進（如護筒卡住可再做較小的套筒）、迅速補水、混凝土圍圈法、注漿法等進行處理。(4) 埋鉆和卡鉆：埋鉆主要發(fā)生在一次進尺太多和在砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆則主要發(fā)生在鉆頭底蓋合攏不好，鉆進過程中自動打開或在卵石地層鉆進時，卵石掉落卡鉆等。埋鉆或卡鉆發(fā)生后，在鉆頭周圍肯定沉淀了大量的泥漿，形成很大的側阻力。因此處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動力頭受損等更嚴重的事故。事故發(fā)生后，應保證孔內有足夠的泥漿，保持孔內壓力，穩(wěn)定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎。承臺設計尺寸有：10樁(直徑1m)2m+1m，12樁(直徑1m)承臺為8112m+8，12樁()+9，15樁()承臺為113m+2m，16樁()3m+9113m，20樁()3m+3m，橋臺為811，C35防侵蝕混凝土，屬大體積混凝土施工。為防止混凝土在硬化過程中，因內外溫差過大而出現(xiàn)裂縫，可采用“保溫法”，即在承臺混凝土初凝后，用三層草袋和兩層塑料布覆蓋其表面進行保溫、保濕和蓄熱養(yǎng)護，以提高混凝土的表面溫度，從而達到減小內外溫差的目的。承臺施工工藝為先按設計要求開挖承臺基坑，清理樁頭砼至設計承臺底面標高以上10cm，保證樁頭伸入承臺10cm，支立下承臺模板，綁扎下承臺鋼筋，預埋墩身鋼筋，澆注下承臺砼，綁扎上承臺鋼筋，支立上承臺模板，預埋墩身鋼筋，澆注上承臺砼，進行砼保溫養(yǎng)護。施工工序如下：基坑尺寸放樣→承臺開挖→樁頭清理及基坑換填→樁基檢測→支下承臺?！壴鲁信_鋼筋→澆注下承臺混凝土→拆模→綁扎上承臺鋼筋→支上承臺?！鷿沧⑸铣信_混凝土→拆?！硼B(yǎng)護?；娱_挖前應做好下列工作：(1)測定基坑中心線、方向、高程；(2)按地質水文資料，結合現(xiàn)場情況，決定開挖坡度和支護方案、開挖范圍和防、排水措施。先進行基坑尺寸放線，由測量人員根據(jù)承臺尺寸并考慮承臺放坡線（坡度1：）進行放線。開挖采用卡特320挖掘機進行開挖?；壮诓糠植捎盟槭M行回填至設計標高。 基坑開挖不能間斷，達到設計高程經(jīng)檢驗合格后應立即進行承臺施工。、基坑封底將各樁多余鋼護筒部分切割掉，并將樁頭浮漿及多余混凝土鑿除，樁頭至設計承臺底面標高高出10cm。將樁頭鋼筋重新綁扎好，采用C15混凝土進行封底，封底厚度為10cm，保證封底砼不破裂、冒漿。上述諸項工作完成后，方可進行下一步的承臺模板支立及鋼筋綁扎等工作。、鋼筋綁扎基礎承臺模板采用整體鋼模板，厚度6mm，模板內表面平整、光滑，有足夠剛度。按設計圖紙進行承臺鋼筋綁扎（點焊），承臺鋼筋采用在鋼筋加工場加工成型，可采用預綁扎（點焊）成型后進行拼裝。具體要求如下：(1)鋼筋進場時，應具備制造廠家的質保書或試驗報告單，工地試驗室應按有關規(guī)定進行抽樣檢查，其技術要求應符合《鋼筋混凝土用鋼筋》（GB1499—847）有關規(guī)定。(2)鋼筋加工彎制前，其表面的油漬、漆污、浮皮、鐵銹應清除干凈，鋼筋應順直，無局部折曲，加工后，表面無削弱鋼筋截面的傷痕。(3)鋼筋加工和安裝時，應按設計圖紙和規(guī)范要求進行成形和綁扎（點焊）。綁扎（點焊）鋼筋時，鋼筋位置、鋼筋保護層厚度，均應符合設計要求，鋼筋骨架應綁扎牢固并有足夠的剛度，且在混凝土灌注過程中，不發(fā)生任何松動或變形。(4)墩身預埋鋼筋要按設計要求預埋準確，連接牢固。墩身鋼筋如與承臺頂面鋼筋相碰，必須保證預埋墩身鋼筋的位置正確。砼采用自動計量拌合站拌和，高性能混凝土配制，砼輸送車輸送。施工時應注意以下幾點：(1)試生產(chǎn)前應對所選用水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作試件進行試驗，拌合站混凝土配制應按實驗室所給配合比進行自動計量配制，每個承臺須制作不少于2組（每組3塊）的砼試件。(2)承臺混凝土采用水平分層灌注，其厚度不宜過大，～，以便分層表面散熱面能充分散熱，減小混凝土內外溫差。(3)混凝土應連續(xù)澆筑，其中斷時間不得超過混凝土初凝時間。(4)采用插入式振搗棒搗固，搗固時插入點要均勻，做到快插慢拔，直至砼表面呈現(xiàn)平坦且不再有氣泡排出為止。(5)本橋應采用滿足耐久性要求的混凝土，根據(jù)實驗室實驗配合比進行配制混凝土。(6)承臺灌注過程中混凝土表面的泌水要及時排除，以免影響散熱。當承臺混凝土分層灌注到最上一層時，可視具體情況，在靠近圍堰壁附近的位置留一低洼處，作為匯水外，使混凝土表面的泌水或上部基礎施工時和積水隨時注入?yún)R水處，人工用抹布抹干。(7)當混凝土與環(huán)境溫差大于25℃時，應采取降低混凝土水化熱和內部溫度措施。采用“保溫法”對承臺混凝土進行養(yǎng)護的辦法，即當承臺混凝土灌注完畢，初凝后，用三層草袋和二層塑料布覆蓋其表面，進行保溫、保濕蓄熱養(yǎng)護，以減小混凝土內外溫差，從而有效地防止混凝土裂縫的產(chǎn)生。承臺混凝土結構尺寸應符合設計及施工規(guī)范要求，強度滿足設計要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窩、麻面和露筋，鋼筋保護層厚度不小于設計要求。承臺各部位偏差應符合表53的規(guī)定。表53 承臺各部位允許偏差序號項 目允許偏差1尺寸177。30mm2頂面高程177。20mm3軸線偏位15mm4前、后、左、右邊緣距設計中心線尺寸177。30mm橋墩基坑回填采用土方回填。橋臺基坑采用C15混凝土進行回填。承臺施工完成后應及時按設計要求回填基坑，并分層夯實。模板采用特定加工的大塊鋼模，模板厚度為6mm整體冷軋鋼板，外加勁肋板，模板連接采用高強螺桿連接，使用吊車一次組裝到位，采用高性能配合混凝土，C35鋼筋混凝土，拌合站自動計量集中拌和，砼輸送車運輸，砼輸送泵車進行灌注，插入式振動棒振搗密實，塑料薄膜進行包圍、灑水養(yǎng)護。(1)施工工藝流程施工工藝流程下所示。測量放樣→鑿毛清洗承臺表面→架立支架→鋼筋綁扎→立模→澆筑砼→砼養(yǎng)護(2)施工方法 測量定位。使用全站儀精確定出墩中心，水平儀測出承臺頂標高，仔細復核后在承臺表面進行標記，作為施工時的依據(jù)。模板加工及支立。模板采用特定加工的大塊整體鋼模，模板的面板、橫肋及豎肋加工時應滿足剛度及穩(wěn)定性要求，邊肋采用∠75758角鋼，加勁肋采用[120型槽鋼，禁止使用拉桿，橋臺外露部分禁止使用拉桿。模板之間夾橡膠條以防止漏漿，并用高強螺桿連接緊固。為保證混凝土表面平整光滑無錯臺，模板使用25T吊車一次組裝到位，頂部及模板高度2/3處四周用纜風繩固定，防止其偏斜及風力影響。為便于操作，在橋墩模板周圍搭設鋼管腳手架，其基礎應處于可靠的地基上，應在承臺周邊進行場地硬化。 鋼筋綁扎及砼灌注。a將承臺表面進行鑿毛處理，灌注前灑水將砼表面潤濕，使新舊砼較好連接，模上設置串筒，便于砼灌注。b按設計及規(guī)范要求精確制作及綁扎鋼筋。綁扎的鋼筋位置不偏移，不少筋。使用的鋼筋應具有出廠合格證，鋼筋表面潔凈，使用前應將表面油膩、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋骨架綁扎適量的墊塊，以保持鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度。c砼采用自動計量拌合站拌和，高性能混凝土配制，砼輸送車輸送，灌注砼時墩臺內應對稱進行，防止砼偏壓過大而造成模板移位。d砼灌注時采用分層振搗，每層厚度約30cm，人工使用插入式振搗棒搗固，搗固時插入點要均勻，做到快插慢拔，直至砼表面呈現(xiàn)平坦且不再有氣泡排出為止。e待砼強度達到設計強度80％后方可拆除模板，并及時用塑料薄膜包圍、灑水養(yǎng)護。f墩臺頂帽施工前后均應復測其跨度及支承墊石高程。g橋梁墩臺內預埋綜合接地體。 (3)支承墊石支承墊石采用C40鋼筋混凝土。施工時應嚴格按設計要求對支承墊石進行測量放樣，其質量控制應滿足表54要求。表54 支承墊石施工允許偏差 序號項目允許偏差1中心偏位5mm2頂面縱向高程+10mm53一端兩支承墊石頂面高差3mm(4)錐體填筑錐體填筑前應對原地面進行夯實處理，并準確放樣；錐體填筑材料應滿足設計要求，采用滲水料進行回填，采用機械分層填筑壓實。按設計要求對橋臺臺尾過渡段進行處理。橋臺兩側及臺尾處開挖基坑采用C15混凝土回填至原地面。(1)把好水泥、碎石、砂石材料進場關，對每一批進場材料進行抽檢，堅決做到不合格材料不驗收、不使用。(2)鋼筋加工要按設計圖紙和施工規(guī)范要求加工，不符合設計尺寸的堅決不用，綁扎不規(guī)范的堅決不允許澆筑混凝土。(3)模板安裝時應按事先測量放線進行安裝，安裝完成后應進行復測，保證模板不跑模、收模。(4)混凝土配制采用拌合站自動計量，按《京滬高速鐵路高性能混凝土技術條件》進行拌制?；炷恋臐沧B續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層砼的初凝時間，若超過允許間斷時間，須按工作縫處理。(5)對較高墩臺身分段灌注時，其間隔時間盡量不超過3天，并對接觸面嚴格按施工縫處理，加強對施工縫混凝土的振搗。(6)混凝土澆筑時隨時進行模板變位測量，隨時進行模板加固，發(fā)現(xiàn)模板有較大變形時應停止混凝土施工，檢查原因并進行處理。經(jīng)常檢查模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形。 (7)隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位應及時校正。(8)混凝土澆筑時應考慮降溫防裂措施，可采用搭設遮陽棚、預設循環(huán)冷卻水系統(tǒng)降溫等?；炷翝仓戤叧跄髴皶r進行灑水養(yǎng)護，一般每小時灑水兩次。脫模后采用塑料薄膜密封養(yǎng)護。(9)墩臺施工完畢后，應對全橋進行中線、水平及跨度貫通測量，并標出各墩臺的中心線、支座十字線、梁端線及錨栓孔位置。墩臺施工允許誤差應符合表55規(guī)定。表55 墩臺施工允許偏差 序號項 目允許偏差1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸+20mm02垂直度2mm3斷面尺寸177。10mm4簡支梁與連續(xù)梁支承墊石頂面高程+20mm0每孔梁一端兩支承墊石頂面高差3mm在灌注過程中，應注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形、移位或沉陷應立即校正。本區(qū)段有三跨非標簡支梁需要采用現(xiàn)澆，計劃采用滿堂碗扣式腳手架施工。碗扣式滿堂支架安裝前首先清除地表腐植土至原地基，平整場地，原土碾壓要求密實度90%；填筑3050cm厚結構層（材料可用碎石、砂卵石、6%水泥石粉渣等）要求密實度95%；根據(jù)支架布置圖測量放樣，然后根據(jù)支架步距布置C30混凝土預制塊（303030cm）或枕木及槽鋼作為底托的基礎，測量彈線架立支架。腹板及梁端（）按600600mm間距布置立管，其中腹板下布置