【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ② 鈣、鎂鹽類(lèi)（影響工藝效果） 配制堿溶液 應(yīng)使用軟水 loozii0633 sss 33 （七）油皂分離 皂腳性質(zhì) 皂腳的絮凝情況、皂腳稠度 分離工藝 分離溫度和沉降時(shí)間等 分離設(shè)備 分離機(jī)性能、物料通量、進(jìn)料壓力、輕相出口壓力和重相出口口徑等。 loozii0633 sss 34 （八）洗滌和干燥 洗滌效果 溫度、水質(zhì)、用水量、混合 (攪拌 )強(qiáng)度和電解質(zhì)等。 T=85℃ ； W水 =(10%15%)GO（ 13次） 干燥效果 操作壓強(qiáng) → 油脂的氧化、水解 loozii0633 sss 35 常壓干燥對(duì)油脂過(guò)氧化值的影響 真空干燥對(duì)油脂過(guò)氧化值的影響 批號(hào) 操作溫度 (℃ ) 干燥前 預(yù) 熱 干燥后 水分 (%) 過(guò)氧化值 (meq/kg) 水分 (%) 過(guò)氧化值 (meq/kg) 水分(%) 過(guò)氧化值 (meq/kg) 1 90~92 0 2 84~86 3 85~87 不同壓強(qiáng)條件下干燥對(duì)油脂的氧化程度 項(xiàng)目 1 2 3 4 5 平均 干燥前 干燥后 loozii0633 sss 36 三、堿煉損耗和堿煉效果 （一）堿煉損耗 絕對(duì)損耗 ① 除去游離脂肪酸及其他雜質(zhì)的損耗 ② 除去膠質(zhì)、色素等其他雜質(zhì)的損耗 附加損耗 ① 中性油的皂化損耗 ② 中性油的包容、夾帶損耗 loozii0633 sss 37 ▲ 威遜損耗（ ） W% = FFA% + I% （威遜損耗 = 游離脂肪酸 %+其它雜質(zhì) %） 威遜損耗 (絕對(duì)損耗 )是堿煉脫酸的最低損耗。生產(chǎn)中的中和損耗指標(biāo)一般以 W% 為基準(zhǔn)來(lái)計(jì)算。 對(duì)連續(xù)堿煉工藝中和損耗的要求： 當(dāng) FFA%≤4%時(shí)，中和損耗為 %+% 當(dāng) FFA%＞ 4%時(shí)，中和損耗為 % loozii0633 sss 38 （二）堿煉效果 酸值煉耗比 (L/A) — 每降低一個(gè)酸值， 100份原油損耗油脂的份數(shù)。 精煉指數(shù) (RF) — 每降低 1%的游離脂肪酸， 100份原油損耗油脂的份數(shù)。 精煉效率 % — 堿煉脫酸后，中性油的回收量占原油中中性油含量的百分?jǐn)?shù)。 loozii0633 sss 39 式中： L% — 煉耗 { L%= 1精煉率 % =(1成品油量 /原油量 ) 100}； VAC或 FFAC — 原油的酸值或游離脂肪酸百分含量； VAR或 FFAR — 原油的酸值或游離脂肪酸百分含量。 精煉效率排除了不平衡因素（磷脂、膠質(zhì)、水分、游離脂肪酸等雜質(zhì)）的影響，將堿煉效果統(tǒng)一在單因素（中性油脂）下進(jìn)行考核。 loozii0633 sss 40 四、堿煉脫酸工藝 堿 煉 脫 酸 工 藝 高溫淡堿 低溫濃堿 兩次堿煉 純堿燒堿 * 長(zhǎng)混一次堿煉 短混兩次堿煉 間 歇 式 連 續(xù) 式 loozii0633 sss 41 （一）間歇式堿煉脫酸工藝 脫 膠 油 或過(guò) 濾 原 油前 處 理 中 和堿 液靜 置 沉 降 水 洗干 燥 ( 脫 溶 )靜 置 沉 降軟 水皂 腳 處 理廢 水富 油 皂 腳貧 油 皂 腳回 收 油冷 卻過(guò) 濾堿 煉成 品 油間 歇 式 堿 煉 工 藝 流 程 示 意 圖loozii0633 sss 42 低溫濃堿工藝 一般質(zhì)量原油大都用工藝。 ① 前處理 原油含雜＜ %，攪拌均勻后取樣測(cè) VA 調(diào)整油溫： 20~40℃ 。 ② 中和 加入堿液：超量堿 (%~%)GO或由小試確定； 堿液濃度： 16~24186。B233。； 攪拌速度： 60~70r/min。 全部堿液在 5~10 min內(nèi)一次加完。攪拌至油、皂呈明 顯分離時(shí)（ 20~50 min），降低攪拌速率至 30r/min左右，通過(guò)加熱裝置以１ ℃ /min的速度加熱油脂，促進(jìn)皂粒絮凝，終溫控制在 60~65℃ 。 loozii0633 sss 43 ③ 靜置沉降 沉降時(shí)間： 6~8 h（注意保溫） ④ 水洗（ 1~3次） 調(diào)整油溫： 85℃ 左右 加水水洗：水溫 85~90 ℃ ；水量（ 10%~15%） GO/次 攪拌速度： 30r/min；加完水后片刻即停止） 靜止沉降： ~1h ⑤ 干燥 與間歇式水化脫膠工藝相同 ⑥ 皂腳處理 鹽析、離心分離、浸出、濃縮 loozii0633 sss 44 鹽析 富油皂腳 → 混合 (加熱 )→ 鹽析 → 升溫 (60℃) → 靜止沉降 (2h) → 撇出浮油 → 升溫 (75℃) → 靜止沉降 → 撇出浮油 (重新堿煉 ) 食鹽添加量為： (4%5%)G皂 浸出 富油皂腳 →預(yù)熱 (5055℃ )→溶劑萃取 →貧油皂腳 →蒸脫 ↓ 混合油 loozii0633 sss 45 離心分離 NaCl溶液 ↓ 富油皂腳 → 加熱 (75℃) → 調(diào)和 → 離心分離 → 回收油 ↑ ↓ 堿煉成品油 貧油皂腳 離心分離的油脂回收率與皂中油珠的粒度有關(guān)： 皂中油脂含量為 20%時(shí)，回收率為 70% 皂中油脂含量為 64%時(shí)，回收率為 97% 油 ︰ 皂 1︰ 1 2︰ 1 3︰ 1 4︰ 1 油珠最大粒度 不同油皂比下絮凝皂團(tuán)中的油珠最大粒度（ μm） loozii0633 sss 46 高溫淡堿工藝 適用于油脂棉籽原油 (膠質(zhì)少，色澤淺 ) 的堿煉。并非所有的原油都適用。 ① 前處理 原油含＜ %；攪拌均勻后取樣測(cè) VA 預(yù)熱： 75℃ 左右 凝聚膠雜：食鹽溶液 (食鹽用量一般為油重的 %)。添加量可按原油酸值確定。 每 100kg油的加水量（包括食鹽溶液和堿液中的水） 當(dāng) VA＜ 3時(shí) W=%VA； 當(dāng) VA=3~5時(shí) W=%VA； 當(dāng) VA＞ 5時(shí) W≤12%； loozii0633 sss 47 ② 中和 超量堿： (%~%)GO。 堿液濃度：隨酸值高低調(diào)整 (VA↑→N↑)，以控制總 加水量不超過(guò) 12%。 高溫淡堿工藝堿液濃度的選用 原油酸值（ mgKOH/g油） 堿液濃度（ 186。Be′） 3以下 10 3~5 11 5~7 12 7~10 14 10以上 16 loozii0633 sss 48 全部堿液在 5~10 min內(nèi)一次加入，攪拌速率 60 r/min左右，保證堿液有足夠的分散度。堿加完后，繼續(xù)攪拌40~50 min ，使酸堿充分反應(yīng)。 完成中和反應(yīng)后，將攪拌速率降低至 30 r/min左右，繼續(xù)攪拌 10 min，使皂粒凝聚。然后啟開(kāi)間接蒸汽閥門(mén)，使油溫升至 90~95℃ ，在升溫過(guò)程中，視皂粒的凝聚情況，添加電解質(zhì)或調(diào)整皂粒內(nèi)的水分，促使皂粒絮凝，當(dāng)油皂呈明顯分離易于沉降時(shí)，即可停止攪拌，保溫靜置使皂腳沉降。 ③ 靜置沉降