【文章內(nèi)容簡介】 6S的關(guān)系彼此關(guān)聯(lián)，整理、整頓、清掃是具體內(nèi)容；清潔是制度化、規(guī)范化；保持3S水平，素養(yǎng)是養(yǎng)成習(xí)慣，遵守紀(jì)律、規(guī)則、嚴(yán)謹(jǐn)認(rèn)真；安全是基礎(chǔ)，尊重生命，杜絕違章。整理：區(qū)分要與不要，現(xiàn)場只適量留要的，不要的清理掉，節(jié)約空間；整頓：對要的東西進(jìn)行依規(guī)定定位，盡量擺放整齊，并準(zhǔn)確標(biāo)識，節(jié)約時(shí)間；清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發(fā)生，保持工作場 所干凈，對設(shè)備點(diǎn)檢，保養(yǎng)保證品質(zhì)、效率的技術(shù)；清潔：將3S的工作標(biāo)準(zhǔn)化、制度化，并保持成果，持之以恒；素養(yǎng)：人人養(yǎng)成依規(guī)定行事的好習(xí)慣，追求的最高境界。安全：嚴(yán)禁違章，尊重生命。6S管理實(shí)施原則：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；（2）持之性：人性化，全球遵守與保持；（3）美觀：作產(chǎn)品——作文化——征服客戶群。管理理念適應(yīng)現(xiàn)場場景，展示讓人舒服、感動。6S管理精髓：（1）全員參與：董事長——一線員工，所有部門：生產(chǎn)、技術(shù)、行管、財(cái)務(wù)、后勤；（2）全過程：全產(chǎn)品研發(fā)——廢止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活動（3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。只有起點(diǎn)沒有終點(diǎn)。執(zhí)行6S的好處（1）提升企業(yè)形象——整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強(qiáng)信心；（2）減少浪費(fèi)：人員 門口的展品區(qū)、時(shí)間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。（3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時(shí)省力，減少搬運(yùn)作業(yè)。（4）質(zhì)量保證：做事認(rèn)真嚴(yán)謹(jǐn)，杜絕馬虎，品質(zhì)可靠。（5）安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認(rèn)真負(fù)責(zé)，事故少。（6）提高設(shè)備壽命：清掃、點(diǎn)檢、保養(yǎng)、維護(hù)；（7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運(yùn)；（8）交期準(zhǔn)：一目了然，異?，F(xiàn)象明顯化，及時(shí)調(diào)整作業(yè)。《精益生產(chǎn)》簡介第一講：精益生產(chǎn)的誕生（一）精益是一種經(jīng)營理念（二）精益的兩個(gè)方面：創(chuàng)造價(jià)值和消除浪費(fèi)（三）工人作業(yè)的實(shí)際內(nèi)容（四）常見現(xiàn)場中的浪費(fèi)（五）精益的思想第二講：精益技術(shù)體系（上）（一）消除庫存浪費(fèi)的解決辦法（二）精益體系解析第三講：精益技術(shù)體系（下）（一）準(zhǔn)時(shí)化（二）自働化（三）準(zhǔn)時(shí)化的基礎(chǔ)——均衡化第四講：精益看板管理（一）看板管理的定義（二）看板的作用與使用規(guī)則（三）領(lǐng)取看板和生產(chǎn)看板的使用方法（四）信號看板的使用方法（五）外協(xié)看板的使用方法第五講精益生產(chǎn)十大招數(shù)（上）（一）招數(shù)一：U型布局（二）招數(shù)二：流程式的設(shè)備（三）招數(shù)三：多技能員工（四）招數(shù)四：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（五）招數(shù)五：現(xiàn)場5S第六講精益生產(chǎn)十大招數(shù)（下）（一）招數(shù)六：推行設(shè)備的TPM（二）招數(shù)七：快速換模（三）招數(shù)八：全員的品質(zhì)管理（四）招數(shù)九：防呆措施（五）招數(shù)十：工序平衡《精益生產(chǎn)：改造世界的機(jī)器》內(nèi)容介紹：☆一、生產(chǎn)方式的變革從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡豐田走出的新道路美國人的效仿、發(fā)展、升華新的生產(chǎn)方式的誕生(1)精益生產(chǎn)和豐田方式(2)第2次管理革命精益制造誕生的動因精益思想的同盟軍(1)“再造公司”(2)敏捷制造(3)新世紀(jì)的企業(yè)觀企業(yè)的新模型新世紀(jì)企業(yè)的應(yīng)對方略☆二、精益思想基本原則精益思想5項(xiàng)基本原則兩種對立的企業(yè)觀☆三、樹起消除浪費(fèi)的大旗消滅浪費(fèi)持續(xù)改進(jìn)5S和可視控制(1)什么是5S?(2)5S的含義(3)推行\(zhòng)5S\的意義(4)實(shí)施\5S\的步驟(5)精益生產(chǎn)的可視管理拉式生產(chǎn)(1)拉式為主導(dǎo)(2)看板是JIT軀動生產(chǎn)的指令(3)JIT中的緩沖庫存(4)客戶同步takttime生產(chǎn)(5)單件流OnePieceFlow(6)JIT生產(chǎn)系統(tǒng)+數(shù)字化(7)JIT數(shù)字化的必由之路單元布置和柔性資源(1)組建制造單元的必要性(2)制造單元的柔性資源(3)制造單元的組建成組技術(shù)全面質(zhì)量管理和6Sigma(1)正態(tài)曲線中的Sigma(2)6Sigma質(zhì)量管理方法(3)6Sigma測量質(zhì)量能力(4)精益+6Sigma….強(qiáng)勁的結(jié)合精益供應(yīng)全員設(shè)備維修精益生產(chǎn)準(zhǔn)備過程3P精益會計(jì)☆四、踏上精益的歷程實(shí)施精益生產(chǎn)的過程識別價(jià)值流產(chǎn)品族The Product Family價(jià)值流分析的范圍價(jià)值流圖☆五、造就盡善盡美的精益企業(yè)精益導(dǎo)入（Lean operation）精益企業(yè)模型先進(jìn)企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)精益企業(yè)模型實(shí)施精益企業(yè)精益企業(yè)模型的內(nèi)容(1)精益企業(yè)的管理和責(zé)任(2)精益企業(yè)的員工(3)精益企業(yè)的團(tuán)隊(duì)(4)精益企業(yè)的信息(5)精益企業(yè)的供應(yīng)鏈(6)精益企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)(7)精益企業(yè)的過程/流精益制造人、過程和技術(shù)的集成(1)精益思想的生產(chǎn)關(guān)系(2)精益思想的技術(shù)支持(3)面向產(chǎn)品族的\制造單元\(4)精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng)(5)精益制造環(huán)境中的ERP☆六、精益制造和BPRBPR與精益生產(chǎn)是同盟軍BPR與精益生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)方法不同☆結(jié)束語精益制造的燎原烈火精益思想適合中國企業(yè)精益生產(chǎn)適合中國制造業(yè)補(bǔ)充精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)定義：精益生產(chǎn)概括起來就是8個(gè)字：消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值！精益生產(chǎn)的英文：Lean，就是瘦身，減肥之意！，就可以進(jìn)行精益生產(chǎn)的改善！？價(jià)值就是客戶愿意掏錢買單的工序和流程等！其他的一概稱為浪費(fèi)，可以盡可能的消除！精益生產(chǎn)實(shí)施之常見問題篇　精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)、精細(xì)生產(chǎn)方式或豐田生產(chǎn)方式，就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益是從顧客的角度來研究價(jià)值流的增值，致力于降低成本并滿足顧客，提高流程的速度。其中心思想是在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造、銷售以及零部件庫存等各個(gè)環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費(fèi)?，F(xiàn)代精益生產(chǎn)體系實(shí)際上綜合了多種制造管理、現(xiàn)場管理的理論和方法，他是現(xiàn)代工業(yè)工程技術(shù)和方法應(yīng)用的結(jié)果。精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院倡導(dǎo)的國際機(jī)動車研究小組提出的，1998年，沃馬克和瓊斯引入了“精益思想”的概念。精益生產(chǎn)的生命力在于持續(xù)改進(jìn)，并追求生產(chǎn)水平在各個(gè)領(lǐng)域的完善，從本質(zhì)上講，她和豐田生產(chǎn)方式(TPS)源于同一思想。精益生產(chǎn)是相對于大批量生產(chǎn)而言的，注重時(shí)間效率。其焦點(diǎn)是識別整個(gè)價(jià)值流，使價(jià)值增值流動并應(yīng)用顧客拉動系統(tǒng)，使價(jià)值增值行為在最短的時(shí)間內(nèi)流動，找出創(chuàng)造價(jià)值的源泉，消除浪費(fèi)，在穩(wěn)定的需求環(huán)境下以最低的成本及時(shí)交付最高質(zhì)量的產(chǎn)品。精益的內(nèi)涵和田口對質(zhì)量的定義(質(zhì)量是社會的損失)及其損失函數(shù)的概念完全相同，她具有以下幾個(gè)關(guān)鍵特點(diǎn)：注重浪費(fèi)和流程的時(shí)間效率。他是以價(jià)值流動為核心的生產(chǎn)系統(tǒng)，其生產(chǎn)是動態(tài)的過程，使產(chǎn)品在整個(gè)過程中流動。低庫存和JIT交付。賦予員工權(quán)利和跨職能的團(tuán)隊(duì)。平衡生產(chǎn)達(dá)到能力平衡以及所有的生產(chǎn)操作同步化，能夠與產(chǎn)品的顧客需求準(zhǔn)確、靈活的匹配。2006 第十一期哈佛商業(yè)評論中有數(shù)據(jù)提到：“%， 日本的4%，德國的5%”。印證了中國企業(yè)還在勞動密集，低附加值創(chuàng)造的現(xiàn)實(shí)。隨著市場經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績提升的途徑與方法。被MOTO，GE等歐美企業(yè)實(shí)踐并取得巨額財(cái)務(wù)成效的6Sigma。以及被豐田創(chuàng)造，Dell等企業(yè)實(shí)踐并取得成功的精益生產(chǎn)(lean production)進(jìn)入了在浴血奮戰(zhàn)在市場中的企業(yè)經(jīng)理人的視野。但是，精益六西格瑪是否就是中國企業(yè)提升競爭力的靈丹妙藥呢?《晏子春秋內(nèi)篇雜下》有道：“橘生淮南則為橘,生于淮北則為枳,葉徒相似,其實(shí)味不同。所以然者何?水土異也?！痹诤Ｍ獗话購?qiáng)企業(yè)驗(yàn)證了的方法論，如果不結(jié)合中國實(shí)際，就很有可能由“橘”變?yōu)椤拌住?。以下則是根據(jù)我多年的工作經(jīng)驗(yàn)所總結(jié)的，中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn)：1. 管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的2. 急功近利。那種要求 ‘立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的3. 沒找到好的切入點(diǎn)。找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。4. 樣辦區(qū)先行。制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。5. 現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)沒做好?！?S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)6. 實(shí)施過程遇到困難就停滯不前?！叭齻€(gè)糗皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手7. 投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。8. 缺乏整體配合。認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。豐田生產(chǎn)模式的27年中國道路豐田生產(chǎn)模式的27年中國道路來源：商務(wù)周刊 2006110中國對精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)開始從被動模仿進(jìn)入到主動探索階段“其實(shí)，在國際汽車制造商中，豐田與中國汽車制造業(yè)的合作是最早的，已經(jīng)超過30年了?！碑?dāng)豐田汽車（中國）投資公司公關(guān)宣傳部課長楊紅堅(jiān)告訴《商務(wù)周刊》這個(gè)數(shù)字時(shí)，讓原本以為對豐田在華歷史有充分了解的記者也不由一震。在對豐田生產(chǎn)模式深有見解的楊紅堅(jiān)看來，這30多年的合作，某種程度上也可以說是圍繞著豐田生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)向中國同行不斷傳播的過程。豐田與中國汽車制造行業(yè)的第一次接觸，應(yīng)該追溯到1971年9月以加藤副社長為團(tuán)長的豐田集團(tuán)代表團(tuán)訪華。隨后，豐田方面發(fā)出邀請函，周恩來總理親自簽發(fā)許可證，促成了中國汽車考察團(tuán)訪日。1972年9月，以中國汽車工業(yè)總局局長胡亮為團(tuán)長的12人考察團(tuán)訪問豐田集團(tuán)，時(shí)間長達(dá)一個(gè)半月。期間，時(shí)任豐田社長的豐田英二向胡亮提出了將“Dyna”小型卡車在中國進(jìn)行現(xiàn)地生產(chǎn)的方案。盡管最終因其他因素，方案沒有展開，但以此次活動為契機(jī)，就“整車進(jìn)口”和“面向中國汽車市場的新車型開放”等，豐田和中國方面展開了廣泛的交流。如果把這看作豐田模式在中國實(shí)踐的前奏，1978年6月以第一汽車制造廠廠長劉守華和副廠長李剛帶隊(duì)的一汽考察團(tuán)訪日，則正式拉開了中國學(xué)習(xí)豐田模式的“紀(jì)元”?？偣?0人的考察團(tuán)在豐田集團(tuán)也“泡”了一個(gè)半月，對豐田精益生產(chǎn)模式進(jìn)行了全面的學(xué)習(xí)，最后向豐田提出對第一汽車制造廠進(jìn)行“工廠診斷”的請求。豐田的回應(yīng)非?？欤?1月，以楠常務(wù)社長為團(tuán)長，由大西匡、林南八等豐田精益生產(chǎn)“高手”組成的豐田第一汽車調(diào)查團(tuán)訪華。10天時(shí)間里，調(diào)查團(tuán)主要針對一汽解放卡車生產(chǎn)線進(jìn)行了細(xì)致的診斷，為一汽生產(chǎn)管理者提出了許多“顛覆性”的建議。同時(shí)，豐田通過下屬公司日野向一汽提供了變速器技術(shù)支持，并向其出口了當(dāng)時(shí)最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù)，實(shí)驗(yàn)精益生產(chǎn)。也因此，第一汽車制造廠變速箱分廠成了中國制造業(yè)學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)模式的第一個(gè)“樣本”工廠。1981年，豐田精益生產(chǎn)“宗師”大野耐一訪問一汽集團(tuán)，中國汽車行業(yè)學(xué)習(xí)豐田的第一個(gè)熱潮達(dá)到了頂點(diǎn)。10天期間，面對生產(chǎn)管理中明顯的浪費(fèi)，大野善意地諷刺了這些簇?fù)碓谧约荷磉叺闹袊校骸澳銈児S車間里鋪的都是金條?！彼贿呍诂F(xiàn)場幫助進(jìn)行“改善”指導(dǎo)，一邊開展講座，并通過建造兩條模范生產(chǎn)線，將精益生產(chǎn)的理念全面向一汽其他工廠推廣。隨后，豐田還在南京汽車廠和西安交大等地舉辦精益生產(chǎn)模式講座。當(dāng)時(shí)在西安交大念書的現(xiàn)天津大學(xué)管理學(xué)院院長齊二石告訴《商務(wù)周刊》，自己就是在講座中第一次接觸到了這種生產(chǎn)管理哲學(xué)。學(xué)習(xí)過程中，豐田精益生產(chǎn)一度如“神器”般被中國汽車生產(chǎn)管理者所崇敬?！皩W(xué)習(xí)完全是COPY。”齊二石回憶，比如一汽變速箱廠派了8個(gè)人去日本，把整個(gè)生產(chǎn)線完全“抄”了過來，甚至工藝器具的尺寸都量了回來。最后，一汽變速箱廠的生產(chǎn)能力由8萬輛提高到12萬輛，效率則高出以前更多。事實(shí)上，豐田生產(chǎn)模式在中國的主流傳播，是隨著豐田在華的合作而展開的。除了最早展開學(xué)習(xí)的長春一汽集團(tuán)，隨著1984年豐田集團(tuán)大發(fā)公司開始向天津汽車的華利提供技術(shù)援助并轉(zhuǎn)讓夏利轎車生產(chǎn)，精益生產(chǎn)也開始在天津扎根。不過，豐田當(dāng)時(shí)更青睞沈陽。1988－1989年在國務(wù)院的支持下，豐田為了在沈陽打下未來中國生產(chǎn)的基礎(chǔ)，累計(jì)無償捐助20億日元以上的資金，在沈陽建立了中國汽車工業(yè)豐田金杯技工培訓(xùn)中心，并同時(shí)向金杯客車進(jìn)行技術(shù)轉(zhuǎn)讓，生產(chǎn)海獅商用車。但1991年金杯進(jìn)行了重組并購，投資環(huán)境和生產(chǎn)環(huán)境已經(jīng)完全難以符合豐田的期望，原本把沈陽作為豐田中國合作基地的計(jì)劃夭折。唯一值得欣慰的是，豐田下工夫“輔導(dǎo)”的沈陽金杯客車公司，將精益生產(chǎn)的理念傳承了下來。隨后，豐田把目光轉(zhuǎn)向了已經(jīng)粗具生產(chǎn)規(guī)模、力量還不強(qiáng)大的天津汽車合作項(xiàng)目。1990年代開始，豐田在天津開始設(shè)立眾多零部件企業(yè)，打造未來合資的生產(chǎn)基礎(chǔ)，這就有了天津津豐汽車底盤零件有限公司、天津津豐汽車傳動零件有限公司、天津豐田發(fā)動機(jī)有限公司等。中國的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)重鎮(zhèn)開始轉(zhuǎn)移到了天津，天津豐田發(fā)動機(jī)有限公司甚至在中國工業(yè)工程圈子里被公認(rèn)為學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的優(yōu)等生。為布局中國西部市場戰(zhàn)略，豐田1998年與四川旅行車制造廠合資成立了四川豐田。在新鄉(xiāng)律雄、磯貝匡志和毛利悟三任總經(jīng)理的帶領(lǐng)下，通過精益生產(chǎn)模式的改造，無論是業(yè)績還是管理，四川豐田已經(jīng)成為豐田的中國范本，更創(chuàng)造了豐田中國公司總經(jīng)理升遷的奇跡：第一任新鄉(xiāng)律雄，2002年2月升遷至豐田汽車公司中國事務(wù)所代表，2004年6月至今出任日野汽車公司中國事務(wù)所總代表；第二任磯貝匡志，2004年1月升任豐田汽車（中國）投資有限公司總經(jīng)理；第三任毛利悟，20