【文章內(nèi)容簡介】 振動完畢需變換振搗器在混凝土拌和物中的水平位置時，應(yīng)邊振動邊豎向緩慢提出振搗器，不得將振搗器放在拌和物內(nèi)平拖。不得用振搗器驅(qū)趕混凝土。 砼澆筑完畢后對梁頂面應(yīng)及時進行修整、抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光、拉毛。 (3)施工要點：a、注意底板與腹板，頂板與腹板砼澆筑的銜接時間要緊湊，以防出現(xiàn)施工縫，參考C50砼的初凝時間以及施工溫度情況。澆筑次序可為：底板→腹板→頂板。b、為避免腹、翼板交界處因腹板砼沉落而造成縱向裂紋，可在腹板砼澆完后略停一段時間，使腹板砼能充分沉落，然后再澆筑翼板。但必須保證在腹板砼初凝前將翼板砼澆筑完畢，并及時整理收漿。c、錨下鋼筋較密處混凝土，選擇30型振動棒振搗，保證其密實性，波紋管附近振動棒不得觸擊，防止振裂漏漿堵塞管道。d、腹板部分的砼澆灌到高于振動器后再開機振動，兩頭錨下鋼筋較密，振動器間距加密，邊澆筑邊振動。e、在進行砼澆注時，澆注完底板后要稍停三十分鐘左右，以防澆注腹板砼時，底板砼受壓凸起而使底板砼超厚。f、模板安裝牢固，整體性好。g、拉毛：為使現(xiàn)澆橋面砼與預(yù)制箱梁頂緊密結(jié)合成整體，預(yù)制箱梁頂板的上面必須拉毛?？刹捎么怪笨鐝椒较騽澆郏?，橫貫板頂，每延米不少于10～15道，嚴(yán)防板頂滯留油膩。同時拆除波紋管內(nèi)硬塑膠管和頂板波紋管內(nèi)臨時鋼絞線。箱梁橫隔板處、箱梁翼緣板與濕接縫接觸處采取鑿毛機進行鑿毛處理，鑿毛前用墨線彈線作標(biāo)志，起到防止梁片棱角破損的作用。h、養(yǎng)護：非冬季正常施工期，采用標(biāo)準(zhǔn)化噴淋養(yǎng)生裝置進行養(yǎng)護。待砼初凝后保養(yǎng)布覆蓋箱梁頂板，要求覆蓋的保養(yǎng)布一直保持濕潤狀態(tài)；芯模內(nèi)封閉灌水養(yǎng)護，水位高度達到三分之二芯孔高度以上；養(yǎng)護時間不少于7天。，不得承受行人，運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載，以保護梁體在養(yǎng)護期間無損傷。i、拆模：。張拉：待現(xiàn)場預(yù)應(yīng)力箱梁砼強度達到設(shè)計強度90%時且養(yǎng)護時間不少于7天（箱梁強度指隨梁養(yǎng)護的同條件試件的強度），方可進行預(yù)應(yīng)力張拉。(1)、準(zhǔn)備工作：a、數(shù)控張拉設(shè)備應(yīng)配備專人專職進行操作，數(shù)控張拉設(shè)備千斤頂及相匹配的油泵經(jīng)技術(shù)監(jiān)督局標(biāo)定后，保證良好的工作狀態(tài)，保證誤差不超過規(guī)定，方可使用，數(shù)控智能張拉設(shè)備千斤頂?shù)挠行诓坏贸^六個月或張拉次數(shù)不超過300次，超過上述規(guī)定必須進行重新標(biāo)定。根據(jù)標(biāo)定的相關(guān)數(shù)據(jù)計算油表讀數(shù)，作為控制張拉力的依據(jù)。伸長量要按鋼絞線的實測彈性模量及管道摩阻相關(guān)參數(shù)確定。張拉前需準(zhǔn)備張拉工作平臺，平臺設(shè)有防護屏障。b、檢查鋼絞線對應(yīng)位置的根數(shù)是否正確，卡片安裝是否齊平，所有的預(yù)應(yīng)力錨具系統(tǒng)應(yīng)檢驗合格，方可使用。(2)、張拉程序：由于采用低松弛高強度預(yù)應(yīng)力鋼絞線，所以張拉程序為：低松弛預(yù)應(yīng)力筋：0→初應(yīng)力（10%σk）→2倍初始應(yīng)力（20%σk）→100%σk（持荷2min）錨固，即用兩個100t千斤頂兩端同時張拉，初應(yīng)力為σk的10%，此時的伸長值為△L1，其值采用相鄰級的伸長值。設(shè)計圖紙張拉控制應(yīng)力1860*=1395Mpa；即為末張拉應(yīng)力值。其中值△L=△L1+△L2，△L1為開始至初張的伸長值，△L2為初張至末張間的伸長值。張拉完后，查△L與計算伸長值比較，其伸長率不超過6%，否則、要停止張拉查明原因。預(yù)應(yīng)力鋼束采用兩端對稱張拉，張拉順序為：25m箱梁：N1→N3→N2→N4，橋面負(fù)彎矩：T2→T1（逐根對稱單根張拉）。 (3)、張拉要點：a、左右對稱張拉，上下先拉離中性軸近的錨束，以防偏心受壓過大，梁出現(xiàn)翹曲變形。b、兩端千斤頂升降速度應(yīng)大致相等，測量伸長的原始空隙伸長值，插墊等工作應(yīng)在兩端同時進行。c、千斤頂給油、回油工序一般均應(yīng)緩慢平穩(wěn)進行，特別是在千斤頂達到控制應(yīng)力時，要注意避免大缸回油過猛，產(chǎn)生較大的沖擊振動易發(fā)生滑絲。d、常見的滑絲、斷絲現(xiàn)象及處理措施：1，滑絲的原因及處理措施： 鋼絞線滑絲的原因較多，究其原因一般有：鋼絞線黏附有油污、泥砂或灰漿；鋼絞線碰到了電焊火花或者作電焊機導(dǎo)線用，致使其力學(xué)性能改變，錨具夾片受熱后失錨；夾片與錨板的錨孔之間有灰塵或其他夾雜物；喇叭管內(nèi)有毛刺或混凝土殘渣；限位板的限位槽深度大；喇叭管末端與波紋管存在折角，兩者連接不順直；錨板、夾片硬度不足不勻產(chǎn)生變形；卸荷回油過快過猛。滑絲一般在錨固時或錨固后２０ ｍｉｎ內(nèi)發(fā)生，有時在張拉過程中或張拉結(jié)束后半天至一天內(nèi)發(fā)生。張拉完成后應(yīng)及時從鋼絞線上標(biāo)示的醒目標(biāo)記或錨固前后的鋼絞線外露長度，判斷鋼絞線是否出現(xiàn)了滑絲，如發(fā)現(xiàn)整體滑絲，應(yīng)更換工具錨夾片或限位板，再對鋼絞線束進行補張拉，如果回縮量比較大，很可能工作錨夾片的性能不合要求或受到了損傷，需對鋼束作退錨處理，查明原因后裝上新的工作錨夾片再重新張拉。如有個別鋼絞線發(fā)生了滑絲，則采用ＹＤＣ２４０Ｑ單根張拉千斤頂進行補張拉，或退錨處理后裝上新的工作錨夾片重新張拉到位。2，斷絲的原因及處理措施：鋼絞線斷絲的發(fā)生，一般原因有：鋼絞線材質(zhì)不均勻或嚴(yán)重銹蝕；鋼絞線碰到了電焊火花或者作電焊機導(dǎo)線用，其力學(xué)性能發(fā)生變化；錨孔附近鋼絞線交叉嚴(yán)重；錨具偏離錨墊板止口，鋼絞線偏中，或喇叭管末端與波紋管存在較大的折角，致使個別鋼絲應(yīng)力集中；夾片硬度與鋼絞線不匹配；張拉機具未按規(guī)定校驗，或油壓表失靈，造成拉力過大。斷絲發(fā)生后，常用的處理方法：一是提高其他鋼絞線的控制張拉力作為補償；但需注意任何情況下最大張拉應(yīng)力不得超過鋼絞線極限抗拉強度標(biāo)準(zhǔn)值的０．８倍。二是換束，即對斷絲鋼束卸荷、退錨、換束，重新張拉至設(shè)計應(yīng)力值。 (4)、安全操作及注意事項：a、嚴(yán)禁用電焊及氣焊切割鋼絞線。b、現(xiàn)場標(biāo)志明顯，錨具對面及千斤頂后面不得站人，防止錨具及鋼絞線斷絲傷人。c、千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴(yán)禁多加墊塊以防支架不穩(wěn)，或受力不勻傾倒傷人。d、高壓油管的接頭加防護套，以防噴油傷人。e、已張拉而未壓漿的梁，嚴(yán)禁劇烈震動，以防鋼絞線斷裂而釀成重大事故?？椎缐簼{：孔道壓漿是將水泥漿用壓漿機壓入孔內(nèi)，使之填滿預(yù)應(yīng)力筋與孔道間的孔隙，讓預(yù)應(yīng)力筋與砼牢固粘結(jié)成為一整體，其二是為了防止預(yù)應(yīng)力筋銹蝕。(1)、壓漿前的準(zhǔn)備工作：a、切割錨外鋼絞線：采用手砂輪切割機沿每個卡片外留不小于3cm，將剩余鋼絞線切掉，嚴(yán)禁采用氣割等方法，防止錨具過熱產(chǎn)生滑絲現(xiàn)象。b、封錨：錨具外面的預(yù)應(yīng)力筋間隙用水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時應(yīng)注意留好排氣孔，防止堵塞。c、清理孔道：孔道在壓漿前抽去波紋管內(nèi)硬塑膠管，清除積水，但要保持孔道濕潤，而使水泥漿與孔壁的結(jié)合良好。(2)、水泥漿的拌制：按技術(shù)規(guī)范要求，孔道壓漿一般宜采用純水泥漿，空隙大的孔道，水泥漿中可摻入適量的細(xì)砂，～，泌水率不超過3%，拌合后3h，泌水率宜控制在2%，24h后泌水應(yīng)全部被漿吸收，其流動性不超過16S。水泥漿內(nèi)不加膨脹劑,拌合時間不少于1分鐘，先下水再下水泥,并保證足夠的數(shù)量滿足每根管道的壓漿一次連續(xù)完成，水泥漿自調(diào)制到壓入管道時間不能超過45分鐘。(3)、壓漿： 壓漿采用真空自動壓漿工藝，采用一次壓漿完成。a、壓漿順序先下后上，若中間因故停歇應(yīng)立即將孔道內(nèi)的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時孔道暢通無阻。b、預(yù)應(yīng)力筋張拉后，孔道應(yīng)盡早壓漿，一般不宜超過14d，壓漿一般分兩次進行，每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。兩次的間隙時間以達到先壓注