【文章內(nèi)容簡介】 羅列出來，尋找可能存在的問題根源。第一，原因分析的角度。在進(jìn)行原因分析時(shí)，要系統(tǒng)地把握問題，只要可能存在，就要把它羅列出來。通過分層的方法，就會(huì)發(fā)現(xiàn)導(dǎo)致問題存在的因素可能是設(shè)備、工藝、方法、材料、作業(yè)環(huán)境、測(cè)量系統(tǒng)等。第二，原因分析的工具。問題找出來以后，需要利用工具進(jìn)行分析。通常用到的工具是大腦風(fēng)暴法、特性要因圖、魚骨圖、失效模式分析、關(guān)聯(lián)圖等。第三，原因分析的要點(diǎn)。原因分析的要點(diǎn)主要包括：現(xiàn)場現(xiàn)物、數(shù)字說話、邏輯分析、各抒己見、實(shí)際驗(yàn)證。這些改善工具要求在分析問題的時(shí)候，要系統(tǒng)全面，要現(xiàn)場現(xiàn)物，用數(shù)字來說話，盡可能找到它們之間的邏輯關(guān)系，各抒己見，同時(shí)要實(shí)際驗(yàn)證。第四，可能的原因?？赡艿脑虬ǎ涸O(shè)計(jì)不完善、材料缺陷或錯(cuò)誤、模具缺陷或錯(cuò)誤、條件不適或錯(cuò)誤、違反作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、技能低下、溝通不夠、資源不足、意識(shí)薄弱、培訓(xùn)不足等。第五，多問幾個(gè)為什么。在分析的時(shí)候，要多問幾個(gè)為什么，即利用5W的分析方法來進(jìn)行分析，一步步挖下去找原因，一直找到末端原因。第六，產(chǎn)生原因和流出原因。在對(duì)問題進(jìn)行原因分析的時(shí)候，不但要分析產(chǎn)生原因，還要分析流出原因。通過對(duì)這兩方面找對(duì)策，在問題上要系統(tǒng)、深入，最重要的是要找到末端原因。第七，末端原因的三個(gè)特性。末端原因一定存在于相關(guān)的流程中間，直接可以控制，在排除之后可以消除不良，或者是大幅度地降低不良?！景咐坎燮叫卸炔涣贾饕蚍治鰣D11所示的是企業(yè)進(jìn)行槽平行度不良原因分析，經(jīng)過以下幾個(gè)步驟：圖11 滑塊槽加工工藝分析滑塊槽加工工藝分析需要經(jīng)過刀桿、砂輪、夾具定位、切削液、前工程尺寸因素。圖12所示的是槽平行度不良末端原因的確定。圖12 槽平行度不良末端原因的確定槽平行度不良末端原因的確定：切削液臟、夾具壓力不足、砂輪質(zhì)量差、工件定位偏差、工件硬度高、員工培訓(xùn)少、前工程尺寸波動(dòng)大。圖1圖14所示的是槽平衡度不良的要因驗(yàn)證。圖13 要因驗(yàn)證（一）圖14 要因驗(yàn)證（二）從圖114可以得出要因驗(yàn)證，主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：切削液臟：隨著切削液臟度上升，平行度數(shù)據(jù)呈惡化趨勢(shì)，集中冷卻裝置切削液更換周期長達(dá)一年，切削液臟度經(jīng)常在4級(jí)，是要因。夾具壓力不足：相關(guān)液壓裝置管道確認(rèn)→無異常，不是要因。砂輪質(zhì)量差：查閱工具室砂輪厚度、粒度、內(nèi)孔直徑等質(zhì)量鑒定記錄→全部滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，結(jié)果OK，不是要因。工件定位偏差：58%偏離加工中心，是要因。工件硬度高: 查閱品管（2次/班）數(shù)據(jù)進(jìn)行硬度確認(rèn)→沒有硬度不良，不是要因。員工培訓(xùn)少: 槽研操作者指定→經(jīng)確認(rèn)可熟練操作、調(diào)整的人員可獨(dú)立生產(chǎn)→考核達(dá)90分以上，不是要因。前工程尺寸波動(dòng)大：直方圖顯示拉床加工槽寬尺寸標(biāo)準(zhǔn)偏差大，造成槽研加工余量變化大，在固定的程式下易產(chǎn)生槽平行度不良，是要因。最后確定槽平行度不良主因：切削液臟、工件定位偏差、前工程尺寸波動(dòng)大。圖15所示的是槽平行度不良主要原因確定。圖15 槽平行度不良主因確定步驟五，糾正措施。采取糾正措施的目的是防止不良再次發(fā)生。不要以加強(qiáng)教育、提高技能、嚴(yán)格管理等作為糾正措施；不要以為返工、補(bǔ)料、換貨是糾正措施。第一，確定糾正措施的基本要點(diǎn)。糾正措施的基本要點(diǎn)包括：必須詳細(xì)、明確、專業(yè)；必須針對(duì)每一個(gè)末端要因；應(yīng)包括糾正的證明,如修訂指導(dǎo)書或新工裝編號(hào)；描述防止不良再發(fā)的解決方法（改進(jìn)計(jì)劃）；解決方案可為短期、長期；文件化記錄是關(guān)鍵。第二，5W3H。3W3H主要指：Why，明確目的、目標(biāo)；Where，明確責(zé)任部門、實(shí)施地點(diǎn)；What，明確對(duì)象；Who，明確責(zé)任人、實(shí)施人；When，明確時(shí)間、時(shí)期和進(jìn)度要求；How，具體措施、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)；How many，數(shù)字化的標(biāo)準(zhǔn)、要求；How much，成本投入、投入產(chǎn)出比。第三，正確的糾正措施。正確的糾正措施主要有十個(gè)方面：現(xiàn)場現(xiàn)物、物的保證、流程完善、標(biāo)準(zhǔn)修訂、管理手段（事前控制）、當(dāng)事人教育、全員教育、技能培訓(xùn)、意識(shí)培訓(xùn)、培訓(xùn)教材和培訓(xùn)履歷?！景咐坎燮叫卸炔涣嫉膶?duì)策實(shí)施企業(yè)針對(duì)造成槽平行度不良的三個(gè)原因?qū)嵤┝烁纳茖?duì)策：第一，針對(duì)切削液臟的改善?？梢酝ㄟ^兩種當(dāng)時(shí)：一是切削液過濾方式改變；二是切削液過濾芯改善（單過濾芯→雙過濾芯）。圖117所示的是對(duì)策實(shí)施。圖16 對(duì)策實(shí)施（一）圖17 對(duì)策實(shí)施（一）第二，工件定位偏差的改善：導(dǎo)向頭追加。圖18所示的是對(duì)策實(shí)施（二）。圖18 對(duì)策實(shí)施（二）第三，前工程尺寸波動(dòng)大的改善。主要通過兩種改善方式：一是前工程尺寸目標(biāo)管理控制（A區(qū)域集中）；二是B區(qū)域尺寸范圍的工件區(qū)分使用。 圖120所示的是對(duì)策實(shí)施（三）。圖19 對(duì)策實(shí)施（三）圖20 對(duì)策實(shí)施（三）步驟六，效果驗(yàn)證。在糾正措施實(shí)施以后，要利用排除的方法、再現(xiàn)的方法、比較的方法進(jìn)行驗(yàn)證。驗(yàn)證目的是防止不良再次發(fā)生。驗(yàn)證不要以“效果良好”、“對(duì)策有效”作為驗(yàn)證說明，需要具備以下方面：第一，實(shí)施證據(jù)可視化；第二，數(shù)字化效果驗(yàn)證；第三，文件化記錄；第四，追溯性管理；第五，現(xiàn)場現(xiàn)物；第六，照片圖示。【案例】槽平行度不良對(duì)策實(shí)施的效果驗(yàn)證圖21所示的是B區(qū)域尺寸范圍的工件區(qū)分使用效果驗(yàn)證。圖21 B區(qū)域尺寸范圍的工件區(qū)分使用效果驗(yàn)證企業(yè)針對(duì)B區(qū)域尺寸范圍的工件區(qū)分使用的效果驗(yàn)證如下：第一，平行度不良由2002年7月的2050下降為2002年8月的1550。圖22所示的是效果驗(yàn)證——波及效果。圖22 效果驗(yàn)證——波及效果第二。第三，經(jīng)濟(jì)效益：不良低減－改造費(fèi)用47777－8800＝38977元。第四，雷達(dá)圖顯示數(shù)據(jù)。第五，通過活動(dòng)各成員的交流密切，工作默契：生產(chǎn)達(dá)成率102%→114%。圖23所示的是效果驗(yàn)證的有形驗(yàn)證。圖23 效果驗(yàn)證——有形驗(yàn)證第六，顧客滿意度上升：用戶不良（組立課返回品）低減 2163 ppm →1500 ppm。第七，→。步驟七，預(yù)防措施。預(yù)防措施要舉一反三，要標(biāo)準(zhǔn)化，要對(duì)關(guān)聯(lián)問題進(jìn)行預(yù)防。【案例】企業(yè)的預(yù)防措施圖24 反省與總結(jié)如圖24所示，企業(yè)實(shí)施槽平行度不良改進(jìn)后，通過舉一反三，制定了一系列預(yù)防措施：第一，主題選定了生產(chǎn)線主要問題；第二，現(xiàn)狀調(diào)查搜集數(shù)據(jù)時(shí)間長，今后將學(xué)習(xí)及導(dǎo)入6西格瑪統(tǒng)計(jì)方法；第三，改善效果好，將此改善方法擴(kuò)展到同類型質(zhì)量問題的解決，進(jìn)一步提高總體質(zhì)量；圖25所示的是企業(yè)鞏固措施。圖25 企業(yè)鞏固措施第四，原因分析徹底，但對(duì)問題的發(fā)現(xiàn)能力、判斷能力，分析力有待提高；第五，對(duì)策實(shí)施全員共同參與，今后要群策群力，全面開展。步驟八，總結(jié)激勵(lì)?？偨Y(jié)激勵(lì)的主要內(nèi)容包括產(chǎn)生責(zé)任，流出責(zé)任的追究。要做到善始善終，任何事故的解決都必須以妥善解決為基礎(chǔ)，以向客戶或上級(jí)報(bào)告并取得其認(rèn)可才能作為結(jié)束，切實(shí)實(shí)現(xiàn)閉環(huán)管理?？偨Y(jié)激勵(lì)的方式有書面總結(jié)、匯報(bào)說明、專題培訓(xùn)、管理看板等。DMAIC——十八步DMAIC只是PDCA代名循環(huán)的另外一種表現(xiàn)方式，是在6SIGMAL出現(xiàn)以后，結(jié)合6SIGMAL更加深層次的統(tǒng)計(jì)工具的運(yùn)用而提出的方法。DMAIC循環(huán)包括五個(gè)步驟：Ddefine（定義），正確地定義問題；Mmeasure（測(cè)量），改善測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量問題；Aanalyze（分析），科學(xué)地分析原因；Iimprove（改善），對(duì)策方案實(shí)施改善；Ccontrol（控制），效果評(píng)估改善維持。將DMAIC五個(gè)步驟進(jìn)行具體劃分，主要包括十八個(gè)步驟：定義。DMAIC的“定義”可以分為五個(gè)步驟：步驟一，課題選定。步驟二，CTQ（Y）定義。步驟三，Y的測(cè)量系統(tǒng)。步驟四，Y的過程水平。步驟五，Y的目標(biāo)/項(xiàng)目表。測(cè)量。DMAIC的“測(cè)量”可以分為四個(gè)步驟：步驟六，流程圖（所有X）。步驟七，因果矩陣（主要X）。步驟八，F(xiàn)MEA（X風(fēng)險(xiǎn)分析）。步驟九，主要X的測(cè)量系統(tǒng)。分析。DMAIC的“分析”可以分為兩個(gè)步驟：步驟十，多變量研究（找到主要的X）。步驟十一，關(guān)鍵X過程水平研究。改善。DMAIC的“改善”可以分為兩個(gè)步驟：步驟十二，DOE實(shí)驗(yàn)（找到關(guān)鍵的X）。步驟十三，制定對(duì)策并實(shí)施、確認(rèn)效果?？刂?。DMAIC的“控制”可以分為五個(gè)步驟：步驟十四，控制計(jì)劃（控制關(guān)鍵的X）。步驟十五，交接培訓(xùn)與實(shí)施。步驟十六，最終過程能力。步驟十七，項(xiàng)目權(quán)責(zé)移交。步驟十八，最終項(xiàng)目報(bào)告。這兩個(gè)循環(huán)，最終都要實(shí)現(xiàn)螺旋式的上升，使業(yè)績漸近目標(biāo)。也就是用PDCA的方法、DMAIC的方法改善了一個(gè)問題以后，業(yè)績提升了。要謀求穩(wěn)定，要進(jìn)一步去提升，此時(shí)又會(huì)有新的課題出來，又用PDCA、DMAIC的工作路徑來指導(dǎo)企業(yè)推動(dòng)改善，在這個(gè)方面兩者是相同的。四、高效成因分析企業(yè)對(duì)高效成因分析，主要涉及七個(gè)角度：第一，數(shù)字化高效成因分析；第二，確定影響關(guān)鍵指標(biāo)的關(guān)鍵工序；第三，找出輸入變量與指標(biāo)的函數(shù)關(guān)系；第四，找出優(yōu)化條件；第五，改善效果確認(rèn)；第六，有效對(duì)策標(biāo)準(zhǔn)化；第七，高效貫徹與動(dòng)態(tài)控制。數(shù)字化的邏輯分析，就是通過管理工具把握現(xiàn)狀，根據(jù)技術(shù)原理確定因果關(guān)系，運(yùn)用管理工具和邏輯推理進(jìn)行量化關(guān)系分析，確定函數(shù)關(guān)系，進(jìn)而找出優(yōu)化條件，將之作為管理標(biāo)準(zhǔn)