【文章內容簡介】 氣流上升式前墻 氣流下降式前墻 左側墻 上升式右側墻 下降式右側墻圖5—9加熱室墻體開口設置平面示意圖 （1）冷風進風口及冷風進風門氣流上升式在加熱室前墻、風機臺板上方300mm墻體居中位置開設，氣流下降式在加熱室右側墻、距離地面650mm墻體居中位置開設，冷風進風口規(guī)格885mm385mm。采用40mm60mm方木制作木框（木框內尺寸805mm305mm），內嵌在冷風進風口內，在木框上安裝冷風進風門。冷風進風門達到下列技術指標要求：Ⅰ.冷風進風門內尺寸800mm300mm；邊框使用25mm70mm，不得使用負差板；長方形框架的四邊為直線，四個角均為90176。，框架兩個內對角線相差≤2mm；。Ⅱ.風門關閉嚴密。所有的面為平面，風葉能夠在0～90176。開啟，并在任意角度保持穩(wěn)定。轉動風葉的面與邊框的面搭接≥5mm，不能有縫隙，在不通電條件下轉動風葉自由轉動＜3176。；軸向與邊框縫隙1～2mm，軸向曠動＜1mm，兩軸同軸度偏差＜。Ⅲ.轉動風葉和邊框表面采用鍍鋅或噴塑處理，顏色純正，不得有氣泡、麻點、劃痕和皺褶，所有邊角都光滑，無毛刺，焊縫平整，無虛焊。鍍鋅或噴塑厚度不小于20μm，能滿足長期戶外使用。 （2）循環(huán)風機維修口及維修門氣流上升式在加熱室右側墻、循環(huán)風機臺板上方墻體居中位置，氣流下降式在加熱室前墻、循環(huán)風機臺板上方墻體居中位置開設，循環(huán)風機維修口規(guī)格1020mm720mm。在循環(huán)風機維修口安裝維修門，維修門采用鋼制門或木制門，門框內尺寸不小于900mm600mm，門板加設耐高溫≥400℃保溫材料。 （3）爐門口、灰坑口和助燃風口在距離地平面高度為240mm和680mm的前墻居中位置開設灰坑口和爐門口，規(guī)格均為400mm280mm。在灰坑口右側開設φ60mm的助燃風口，中心點距灰坑口豎向中線260mm、距地面450 mm。在開設灰坑口和爐門口的前墻下部1040mm900mm空間內，砌120mm墻，保證爐門和灰坑門開關順暢。 （4）清灰口、煙囪出口及清灰門在加熱室左右側墻上各開設一個清灰口，左清灰口下沿距離地面1300mm、規(guī)格920mm520mm，右清灰口下沿距離地面1300mm、規(guī)格920mm720mm。在清灰口安裝清灰門，清灰門采用鋼制門或木制門，門板加設耐高溫≥400℃保溫材料，密閉嚴密。在左側墻上開設200mm150mm的煙囪出口，中心距隔熱墻820mm、距地面1975mm。采用鋼筋混凝土現(xiàn)澆板，厚度100mm，頂面距地面高2600mm。前端延伸出加熱室前墻1260mm，前端邊角設置240mm240mm支撐柱形成加煤燒火操作間；兩邊延伸出加熱室，與裝煙室等寬，形成風機檢修平臺；連體烤房循環(huán)風機臺板進行通體澆筑，遮雨防曬。澆筑時，在臺板上預留φ700mm的循環(huán)風機安裝口和φ220mm的煙囪出口，設置參數(shù)如圖5—10所示。 氣流上升式 氣流下降式圖5—10循環(huán)風機臺板剖面俯視圖煙囪由與換熱器焊接的金屬煙囪和土建煙囪組成。在循環(huán)風機臺板的煙囪出口位置向上砌筑高2500 mm的磚墻結構的土建煙囪，墻體厚度120mm，內徑260mm260mm。其中一面?zhèn)葔εc加熱室左側墻共墻（共墻部分內外粉刷，密封嚴密，嚴防竄煙），煙囪頂部加設煙囪帽，防止雨水從煙囪流進換熱器。6 金屬供熱設備與技術參數(shù)用耐腐蝕性強的特定金屬制作，由分體設計加工的換熱器和爐體兩部分組成。兩部分對接的煙氣管道與支撐架均采用螺栓緊固連接。換熱器采用3—3—4自上而下三層10根換熱管橫列結構，其中下部7根翅片管，上部3根光管。爐體由橢圓形（或圓形）爐頂、圓柱形爐壁和圓形爐底焊接而成。爐頂和爐壁采用對接或套接方式滿焊，爐壁和爐底采用對接方式滿焊。爐頂和煙氣管道加散熱片。在爐門口兩側的爐壁對稱位置各設置一根二次進風管。采用正壓或負壓燃燒方式。爐底至火箱上沿總高度1856mm，其中爐體高度1165mm（不含爐頂翅片），底層翅片管翅片外緣距爐頂86mm?；窘Y構與技術參數(shù)如圖6—圖6—2所示。金屬外表面均采用耐500℃以上高溫、抗氧化、附著力強的環(huán)保材料進行防腐處理。所有焊接部位選用與母材一致的焊材進行焊接，保證所有焊縫嚴密、平整，無氣孔無夾渣不漏氣，機械性能達到母材性能。當高等級母材與低等級母材焊接時，須選用與高等級母材一致的焊材。設備使用壽命10年以上。圖6—1供熱設備各部位名稱示意圖圖6—2供熱設備結構示意圖換熱器包括換熱管、火箱和金屬煙囪，配置清灰耙。煙氣通過換熱管兩端的火箱從下至上呈“S”形在層間流通，換熱器結構與技術參數(shù)如圖6—3所示。圖6—3換熱器主視圖采用厚度4mm耐硫酸露點腐蝕鋼板（厚度4mm指實際厚度不低于4mm，下同）卷制焊接而成。管徑133mm，管長745mm，與火箱焊接后管長730mm，上部3根為光管，下部7根為翅片管。翅片采用Q195標準翅片帶，推薦選用耐候鋼或耐酸鋼翅片帶，翅片高度20mm，翅片間距15mm，帶翅片部分管長645mm（圖6—4），鋼材符合GB/T700、GB69GB/T22GB/T15575和GB/T711規(guī)定。翅片帶與光管采用高頻電阻焊技術焊接，符合HG/T3181和JB/T6512標準。圖6—4翅片管結構參數(shù)示意圖耐硫酸露點腐蝕鋼（以下簡稱耐酸鋼）采用少量多元合金化原理設計，主要技術指標控制符合下列要求：（1）化學成分（化學成分分析誤差符合GB/T223規(guī)定）元素（wt.%）CSiMnPNi范 圍≤≤～≤～元素（wt.%）CuTiSbSCr范 圍～～～≤～（2）力學性能和工藝性能項目拉伸試驗180176。彎曲試驗（試驗寬度b≥35mm）ReL，MPaRm，MPa延伸率A，%要求≥300≥410≥22合格注：；=2a(d彎心直徑，a鋼板厚度)（3）腐蝕速率依據(jù)JB/T79011999金屬材料實驗室均勻腐蝕全浸試驗方法，在溫度20℃、硫酸濃度20%、全浸24h條件下，相對于Q235B腐蝕速率小于30%；在溫度70℃、硫酸濃度50%、全浸24h條件下，相對于Q235B腐蝕速率小于40%?；鹣涫菗Q熱管層間煙氣的流通通道，左火箱上側與煙囪連通，右火箱下側與爐頂煙氣管道連通?；鹣溆蓛缺?、外壁、清灰門、煙氣隔板構成，在左右火箱的下側分別焊接一段換熱器支撐架和煙氣管道，均采用4mm厚耐酸鋼制作。（1）火箱內壁采用沖壓拉伸成型加工。左右兩個大小相同，結構相似，均開有從上至下為3—3—4排列的3層共10個φ135mm圓形開口，縱向中心距200mm，橫向中心距215mm。換熱管端部與兩側火箱內壁通過嵌入式焊接連接。右內壁下部居中開設432mm42mm煙氣通道開口。內壁焊接M14200mm螺栓，左內壁1根，右內壁2根，配置有與螺栓相配套的鍍鉻手輪，手輪外徑φ100mm，符合JB/。技術參數(shù)如圖6—5所示。圖6—5火箱內壁示意圖（2）火箱外壁采用沖壓拉伸成型加工。左右兩個大小相同，在結構上有區(qū)別，尺寸略小于火箱內壁，方便焊接。左右外壁焊接在左右火箱內壁上。在左外壁上側居中位置開設195mm145mm的煙囪出口，下側居中位置開設的690mm270mm左清灰口；在右外壁居中位置開設690mm446mm的右清灰口，下部居中開設432mm42mm煙氣通道開口；左右清灰口四周沖壓成環(huán)狀封閉高12mm的外翻邊，外翻邊與清灰門上的凹陷槽閉合。技術參數(shù)如圖6—6所示。 左火箱外壁 右火箱外壁圖6—6火箱外壁示意圖（3）清灰門在左右外壁開設的清灰口安裝清灰門。在左右清灰門內側四周焊有4mm13mm的扁鐵，形成一圈凹陷槽，槽內填充耐高溫材料密封煙氣。右清灰門設計X型沖壓對角加強筋防止變形（圖6—7）。左右清灰門外壁各焊接兩個用φ10mm鋼筋制作的清灰門把手（圖6—8）。 左清灰門 右清灰門圖6—7左右清灰門外觀示意圖圖6—8清灰門把手結構參數(shù)示意圖（4）煙氣隔板在左右內壁的層間中心線上焊接煙氣隔板。技術參數(shù)如圖6—9所示。圖6—9煙氣隔板結構示意圖（5）火箱煙氣管道與換熱器支撐架在右火箱底部開設的煙氣通道口焊接煙氣管道，在左火箱底部居中位置焊接換熱器支撐架。均設計有上卡槽和螺栓連接孔，煙氣管道和支撐架分別為6個孔和2個孔，配置M825mm六角螺栓、螺母，技術參數(shù)如圖6—10所示。圖6—10火箱煙氣管道與換熱器支撐架結構采用4mm厚耐酸鋼制作，由橫向段和豎向段兩段組成。橫向段為150mm200mm、長度664mm的矩形管，焊接在左火箱外壁的煙囪開口處；另一端伸出加熱室左側墻外，外端口裝有沖壓成型的煙囪清灰門，在上平面開設φ165mm開口（中心點距外端口118mm），開口四周等距開設4個φ10mm孔，與豎向段通過法蘭用M825mm六角螺栓、螺母連接。豎向段是垂直高度640mm、φ165mm的圓形鋼管，下端焊接法蘭，配置耐高溫密封墊。采用負壓燃燒方式時，在橫向段下平面開設助燃鼓風機開口。產(chǎn)區(qū)根據(jù)實際需要可在豎向段設置煙囪插板。技術參數(shù)如圖6—11所示。圖6—11金屬煙囪結構與技術參數(shù)示意圖耙頭為R50mm的半圓，用火箱內壁開口時產(chǎn)生的圓形鋼板料片制作，結構與技術參數(shù)如圖6—12所示。圖6—12清灰耙結構參數(shù)示意圖換熱器各部件材質除以上指定材質外。采用304不銹鋼制作時，換熱管（含翅片帶）、火箱（包括內壁、外壁、清灰門、煙氣隔板以及焊接的換熱器支撐架和煙氣管道）和橫向段金屬煙囪須均采用304不銹鋼。爐體包括爐頂、爐壁（含二次進風管）、爐柵、耐火磚內襯、爐門（含爐門框）和爐底。爐頂與爐壁、爐柵構成的空間為爐膛，爐柵和爐底之間的空間為灰坑。結構與技術參數(shù)如圖6—13所示。圖6—13爐體結構示意圖爐頂由封頭、煙氣管道、換熱器支撐架、表面散熱片構成。面向爐門，爐頂右側開設煙氣通道開口，焊接煙氣管道，左側焊接換熱器支撐架，表面焊接散熱片。封頭采用實際厚度不低于5mm的09CuPCrNi耐候鋼沖壓制作（或鑄鋼鑄造），鋼材符合GB/T221和GB/T15575。煙氣管道、換熱器支撐架和表面散熱片采用4mm厚耐酸鋼制作。（1）封頭圓形或橢圓形，內徑750mm，內高240mm，參照JB/T4746。在封頭右側適當位置沖出420mm140mm煙氣通道開口。結構與技術參數(shù)如圖6—14所示。圖6—14爐頂結構與參數(shù)示意圖（2）煙氣管道在封頭右側煙氣通道開口處焊接煙氣管道。設計有凹槽和螺栓連接孔，與火箱煙氣管道連接閉合（圖6—15）。煙氣管道的右側外壁等距66mm均勻焊接6個高30mm、長150mm、厚4mm的耐酸鋼表面散熱片。圖6—15爐頂煙氣管道結構及與火箱對接示意圖（3）換熱器支撐架在封頭左側焊接換熱器支撐架。設計有螺栓連接孔（圖6—16）。圖6—16換熱器支撐架示意圖（4）封頭表面散熱片在封頭表面均勻焊接弧型表面散熱片，高度30mm，厚度4mm，長度350mm的長片14個，長度200mm的短片16個，長短交錯。鑄造時封頭表面散熱片高度25mm，底部厚度5mm，頂部厚度3mm，數(shù)量及長度同上。如圖6—14所示。采用金屬鋼板卷制焊接，形成高920mm、外徑760mm的圓柱形爐體，底部焊接金屬爐底，高度圓度誤差不超過5mm，焊縫嚴密、平整，無氣孔無夾渣不漏氣。在爐壁上開設爐門口、灰坑口和助燃鼓風口，在其兩側爐壁的對稱位置各開設兩個二次進風口（中心點分別距爐底230mm、860mm）各焊接1根二次進風管，管內徑3