【文章內(nèi)容簡介】 的出漿口。 、 鉆機(jī) 成孔 鉆機(jī)就位前應(yīng)對鉆機(jī)各項準(zhǔn)備工作進(jìn)行檢查，鉆機(jī)安裝后的底座和頂端應(yīng)平穩(wěn)，就位核對好中心后，連接泥漿循環(huán)系統(tǒng)，開動泥漿泵使泥漿循環(huán) 2～ 3min，然后開始鉆孔，在護(hù)筒底處應(yīng)低壓慢速鉆進(jìn)，鉆至護(hù)筒底下 左右后開 始正常鉆進(jìn)。 在鉆進(jìn)過程中鉆機(jī)不能產(chǎn)生位移或沉陷，否則應(yīng)及時處理。在鉆孔排渣、提鉆除土或因故停鉆時，應(yīng)保持孔內(nèi)具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和粘度。處理孔內(nèi)事故或因故停鉆時，必須將鉆頭提出孔外。鉆孔進(jìn)行前，司鉆人員必須先熟悉地質(zhì)狀況，鉆進(jìn)過程中應(yīng)定時測試泥漿指標(biāo)，從而確定所處地層，調(diào)整鉆進(jìn)參數(shù)，鉆孔作業(yè)應(yīng)分班連續(xù)進(jìn)行，填寫的鉆孔施工記錄，交接班時應(yīng)交待鉆進(jìn)情況及下一班應(yīng)注意事項。 旋挖鉆機(jī)一般采用筒式鉆頭 ，施工時在 孔內(nèi)將鉆頭下降到預(yù)定深度后，轉(zhuǎn)鉆頭并加壓，旋起的土擠入鉆筒內(nèi)，泥土擠滿鉆筒后 ,反轉(zhuǎn)鉆頭，鉆 頭底部封閉并提出孔外，然后自動開啟鉆頭底部開關(guān)，倒出棄土 成孔， 在鉆進(jìn)過程中或?qū)@頭提出鉆孔外后，向孔內(nèi)注漿，泥漿液面不得低于護(hù)筒底部。 、清孔 鉆孔達(dá)到要求深度后，檢驗孔徑、孔垂直度、孔深檢查合格后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認(rèn)可，方可進(jìn)行孔底清理 ，否則重新進(jìn)行掃孔。 鉆孔達(dá)到設(shè)計標(biāo)高后，停止進(jìn)尺，將鉆頭 提出，清孔時孔內(nèi)水位需保持在地下水位以上～ 。測量孔底沉碴厚度符合技術(shù)規(guī)范要求及設(shè)計要求，放入經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后的鋼筋籠。 清孔結(jié)束后，孔底沉碴厚度：不得大于 100mm。 、鋼筋籠制作與加工 、鋼筋籠制作 （ 1）為保證鋼筋籠的垂直度和圓度，制作前鋼筋必須進(jìn)行校直和除銹、除污。 （ 2）、鋼筋焊接形式、焊接質(zhì)量，應(yīng)符合《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（ JGJ182021）的要求。HRB400 級鋼筋焊接時采用 E5003 焊條； HPB300 鋼筋焊接時采用 E4303 焊條； 主筋雙面搭接時 ，焊縫長度為 5d；加強(qiáng)箍筋采用單面搭接焊焊縫長度為 10d；螺旋箍筋與主筋采用梅花型點焊。 （ 3）、主筋對焊在平臺上進(jìn)行，平臺長度不小于主筋搭接后長度，保證焊接后主筋通直，軸線一致。 （ 4）、加強(qiáng)箍筋宜先彎曲成型，待張拉應(yīng)力基本釋放后再進(jìn)行單面搭接電弧焊，避免焊接時張拉應(yīng)力使箍圈變形。 （ 5）、鋼筋籠制作采取支承架成型法，采用全焊式加工制作。鋼筋籠骨架定位成型時，加強(qiáng)箍筋按間距平行定位，主筋用間距卡尺逐根定位并與加強(qiáng)箍筋點焊。骨架點焊成型，經(jīng)自檢各間距符合要求，籠身骨架通直后，方可加固焊各主、箍筋接觸點。 （ 6）、螺旋箍筋起點、終點與加強(qiáng)箍筋搭接焊，繞筋接頭搭接焊。繞筋用間距卡尺定位，目測鋼筋籠身通直，無螺旋箍筋“縮徑”現(xiàn)象，方可逐點點焊。 （ 7）、要求焊縫飽滿，無夾渣、燒傷、咬肉缺陷。 （ 8）、同一主筋 35d 長度且不小于 500mm 范圍（有效區(qū)段）內(nèi)，不得有 2個接頭，籠身任意有效區(qū)段內(nèi)焊接接頭數(shù)不得超過主筋根數(shù)的 50%。 （ 9）、成品籠與半成品籠分別堆放，驗收籠與未驗收籠分別堆放，標(biāo)志明顯，避免混亂。鋼筋籠堆放場地平整，最多可三層堆放，采取防雨防潮措施。 、鋼筋籠驗收 （ 1）允許偏差尺寸 ① 主筋間距 ： 177。 10mm ② 加強(qiáng)箍筋間距：177。 20mm ③ 螺旋箍筋間距：177。 20mm ④ 鋼筋籠直徑： 177。 10mm ⑤ 籠長： 177。 100mm （ 2）、焊接質(zhì)量驗收： ① 焊縫飽滿，無夾渣、燒傷、咬肉缺陷。 ② 加強(qiáng)箍筋單面搭接焊縫長≥ 10d。 （ 3）、外觀檢查： ①無銹蝕、油污。 ②對焊主筋軸線通直，籠身通順。 ③ 加強(qiáng)筋垂直籠身，各筋平行。 鋼籠入孔前，經(jīng)三級自檢合格后由甲方及監(jiān)理共同對鋼筋籠進(jìn)行質(zhì)量檢驗，各項指標(biāo)驗收合格且簽發(fā)鋼筋籠制作質(zhì)量驗收單后方可放孔安裝。 鋼筋籠運(yùn)輸 鋼筋籠運(yùn)輸須保證其不變形，局部螺旋 箍筋與主筋點焊脫開處可以綁扎。對在堆放、搬運(yùn)和起吊過程已經(jīng)發(fā)生變形的鋼筋籠，應(yīng)進(jìn)行修復(fù)后再使用。 鋼筋籠吊裝 （ 1）、鋼筋骨架的保護(hù)層厚度可用 216。20 鋼筋加工成鋼筋耳筋。設(shè)置密度按豎向每隔 4m 設(shè)一道，每一道沿圓周布置 4個。 （ 2）、安裝鋼筋籠時，應(yīng)吊直對準(zhǔn)樁孔慢放入孔，遇阻礙時，應(yīng)查明原因及時處理，不得強(qiáng)行下插，應(yīng)慢起慢放，正反旋轉(zhuǎn)數(shù)次逐步下放到位，嚴(yán)禁猛拉猛放。 （ 3）、待籠頂?shù)谝患訌?qiáng)箍筋下放至孔口時，在第一加強(qiáng)箍筋上掛吊壓桿，繼續(xù)下籠至設(shè)計位置。孔口吊壓桿至籠頂?shù)谝患訌?qiáng)箍筋的距離（即吊筋長度） =孔口高程 — 設(shè)計樁頂高程，準(zhǔn)確測量孔口高程，精心施工以縮小安放誤差，確?；\頂高程偏差177。 100mm。 （ 4）、孔口懸掛吊壓桿的持力位置必須穩(wěn)固，防止鋼筋籠下沉。 （ 5）、吊壓桿懸掛杠、吊壓桿與鋼筋籠硬連接，孔口灌注設(shè)備壓在吊壓桿懸掛杠上，有效預(yù)防灌注時“浮籠”現(xiàn)象發(fā)生。 （ 6）、鋼筋籠驗收和吊裝完畢，及時填報隱蔽工程驗收記錄和鋼筋籠驗收記錄。合格后應(yīng)立即澆注混凝土。 聲測管隨鋼筋籠同時接長下放，每根樁均勻分布下放 3根聲測管。 、 導(dǎo)管安裝 導(dǎo)管采用φ 250mm 鋼管，每節(jié) 2～ 3m,配 1～ 2 節(jié) 1～ 的短管，鋼導(dǎo)管內(nèi)壁光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴(yán)密。 導(dǎo)管安裝接頭一律采用絲扣連接，并采用橡膠墊圈增強(qiáng)密封。 導(dǎo)管 底標(biāo)高按實際孔底懸空 300～ 500mm 控制 。 、二次清孔 澆筑水下混凝土前應(yīng)檢查沉渣 厚度 ，沉渣厚度應(yīng)滿足規(guī)范要求；初灌混凝土前使用大料斗，保證初灌混凝土將孔底沉渣沖開。 、灌注水下混凝土 混凝土采用商品混凝土，罐車運(yùn)輸至現(xiàn)場。首批封底混凝土下落時有一定的沖擊能量，能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。灌注后泥漿從導(dǎo)管中排出，要保證導(dǎo)管下口埋入混凝 土不小于 1m深。 灌注開始后，應(yīng)緊湊連續(xù)地進(jìn)行，嚴(yán)禁中途停工。在灌注過程中，應(yīng)防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)，致使測探不準(zhǔn)確；應(yīng)注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，正確指揮導(dǎo)管的提升和拆除；導(dǎo)管的埋置深度應(yīng)控制在 2～ 4m。同時應(yīng)經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置，即時調(diào)整導(dǎo)管埋深。 導(dǎo)管提升時應(yīng)保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導(dǎo)管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。 拆除導(dǎo)管動作要快，時間一般不宜超過 5min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。 在灌注過程中，當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導(dǎo)管，以免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導(dǎo)管漏水。 混凝土灌注到接近設(shè)計標(biāo)高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應(yīng)將導(dǎo)管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi)）。 為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設(shè)計標(biāo)高以上應(yīng)加灌 800mm 以上，以便灌注結(jié)束后將此段混凝土清除。 在混凝土灌注前應(yīng)進(jìn)行坍落度檢測并記錄，在灌注混凝土?xí)r，每根樁留 取一組試件。灌注時間、混凝土面的深度、導(dǎo)管埋深、導(dǎo)管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，應(yīng)指定專人進(jìn)行記錄。 下部結(jié)構(gòu)施工方案 承臺 基坑開挖 在鉆孔灌注樁砼強(qiáng)度達(dá)到 90%后，且砼齡期達(dá) 14 天后，首先準(zhǔn)確測量放樣出基坑位置，然后采用挖掘機(jī)開挖，人工輔助開挖樁間土及基坑邊角土、清理坑底。具體方法如下： （ 1）用全站儀放樣基坑開挖邊線，基坑底平面尺寸比承臺平面尺寸每邊大出 ～ 米，放坡坡度比不小于 1： ，同時灑樁間土開挖灰線，該線距離樁外邊緣線 左右，用以控制機(jī)械距離樁的安全距離，確 保樁身不被損壞。 （ 2）采用挖掘機(jī)將按照樁間土開挖線進(jìn)行開挖，人工開挖其余土方，同時清理坑壁及基底，使基坑邊坡、基底高程符合要求； （ 3）若發(fā)現(xiàn)地質(zhì)情況與設(shè)計不符，應(yīng)提出處理意見報請監(jiān)理工程師及設(shè)計單位批準(zhǔn)?；娱_挖成型自檢合格后，報請監(jiān)理工程師檢查驗收。 破樁頭 采用風(fēng)鎬配合人工的方式破除本工程樁頭，具體方法如下： （ 1）確定標(biāo)高：根據(jù)現(xiàn)場水準(zhǔn)點，將其用水準(zhǔn)儀引入到基坑，測出樁頭位置，根據(jù)圖紙及規(guī)范要求，找準(zhǔn)樁頂標(biāo)高后，在樁身上用紅色鉛筆劃上醒目標(biāo)記，為防止破除過深，每根樁上做四個標(biāo)記 點，并將四個點連成一圈，作為破樁頭的控制線。 （ 2）剔樁頭：先將控制線以上混凝土保護(hù)層剔除，直至剔出主筋，注意避免剔傷主筋。再用風(fēng)鎬對樁體全部剔除，實際操作時先用風(fēng)鎬進(jìn)行樁頂標(biāo)高 5～ 10cm 以上的破樁作業(yè)，然后采用鑿子人工進(jìn)行余下樁頭的清理作業(yè)，避免對樁強(qiáng)度產(chǎn)生機(jī)械損傷。注意在剔樁頭過程中，不得破除到標(biāo)高控制線以下，不得只從一個方向開始破除，應(yīng)從四個方向向內(nèi)破除。 （ 3）樁身處理：將破除的混凝土塊清理干凈，然后用人工鑿除并清頂，樁頭要平整，不得凸凹不平，鑿樁完畢后，用鼓風(fēng)機(jī)鋼絲刷清理浮渣、粉塵及泥土。 （ 4）人工清理、整平：土方開挖完畢，用人工將多余的土方清出，用水準(zhǔn)儀控制標(biāo)高隨時抄平，清理至設(shè)計標(biāo)高后，報請監(jiān)理工程師驗槽。 （ 5）樁基檢測：驗槽完畢后，立即按照本工程設(shè)計要求的樁基檢測內(nèi)容進(jìn)行灌注樁檢測，包括超聲波檢測、取芯法檢測等，合格后即可繼續(xù)施工，檢測后請檢測單位出據(jù)檢測資料和質(zhì)量合格結(jié)論。 （ 6） 整理樁頭鋼筋 伸入承臺的鋼筋應(yīng)在鋼筋籠加工時根據(jù)設(shè)計預(yù)留足夠的長度，用鋼筋扳將個別彎折角度不符合設(shè)計彎折角度及空間位置的鋼筋進(jìn)行逐步校正，直至符合設(shè)計要求為止。 混凝土墊層 在基底面上放線，采用 10CM工具式鋼模板支設(shè)墊層側(cè)模，然后采用溜槽將混凝土輸送至模內(nèi)，采用平板式混凝土振動器進(jìn)行振搗，并在初凝后用木抹搓平。 鋼筋制作及安裝 承臺鋼筋在統(tǒng)一的鋼筋加工場地按照設(shè)計編號集中加工成型， 14 及以上鋼筋全部采用雙面電弧搭接焊連接， 14 以下鋼筋采用綁扎搭接， 各編號鋼筋分別堆放備用，采用人工綁扎成型。具體施工方法如下： （ 1）在混凝土墊層上精確彈出底層 D8— CRB550179。 CRB550 鋼筋網(wǎng)安裝線，重點在該平面上規(guī)劃好各鋼筋網(wǎng)之間的縱橫搭接范圍，然后按照一個方向另一個方向鋪設(shè)、綁扎承臺底 層鋼筋網(wǎng)片成型； （ 2）首先安裝底層③號、④號雙向主筋，然后搭設(shè)臨時支架安裝立面豎向⑤號、⑦號鋼筋，同時逐根穿設(shè)⑥號、⑥’號箍筋形成基本骨架，再拉線進(jìn)行多方向校正骨架后，綁扎頂層①號、②號雙向主筋形成承臺鋼筋骨架。綁扎過程中要注意在底層③號、④號雙向主筋和底部冷軋鋼筋網(wǎng)片見安裝水泥墊塊，確保兩層網(wǎng)片間的距離符合設(shè)計大樣圖要求。 （ 3）按照橋臺各設(shè)計編號鋼筋的位置準(zhǔn)確預(yù)埋橋臺鋼筋，為加快施工進(jìn)度及提高質(zhì)量，橋臺豎向鋼筋擬一次全高埋設(shè)。 模板安裝 承臺模板采用優(yōu)質(zhì)木膠合板模板按照混凝土接觸面尺寸設(shè)計， 按照編號優(yōu)選搭配組合后，在地面上組拼，人工立模。模板外部采用豎向楞木作為次楞，橫向雙鋼管作為主楞，頂部采用金屬斜欄桿拉結(jié)牢固，確保模板整體穩(wěn)定性。 澆筑混凝土 本工程承臺屬大體積混凝土澆筑，采取溜槽入模，插入式振搗器混凝土斜面分層法澆筑（如下圖），具體方法如下： 混凝土澆筑時由遠(yuǎn)端推向近端，采用分層定點、一個坡度、薄層澆筑、循序推進(jìn)、一次到頂?shù)姆椒?，使上、下層混凝土澆筑停歇時間不超過混凝土初凝時間。從而提高效率，簡少泌水處理。混凝土澆筑分層厚度在 30CM左右。 在澆筑 24h小時后拆除側(cè)模，采用蓄水法養(yǎng)護(hù)。 （ 1）大體積混凝土蓄水法養(yǎng)護(hù)計算及施工 本工程存在兩種規(guī)格的承臺，以體積較大承臺（ 179。 ）初步設(shè)定保溫層總熱阻、發(fā)熱系數(shù)及虛擬厚度等計算參數(shù)（如下表）對 混凝土維持到預(yù)定溫度的延續(xù)時間、混凝土的表面蓄水深度等蓄水法主要施工參數(shù)進(jìn)行計算。 保溫層總熱阻、放熱系數(shù)及虛擬厚度計算參數(shù) 混凝土維持到預(yù)定溫度的延續(xù)時間 t(d) 2 混凝土結(jié)構(gòu)長 a(m) 混凝土結(jié)構(gòu)寬 b(m) 混凝土結(jié)構(gòu)厚 h(m) 2 Tmax1Tb1(176。 C) 50 傳熱系數(shù) 修正值 Kb1 混凝土開始養(yǎng)護(hù)時的溫度 T0(176。 C) 25 大氣平均溫度 Ta(176。 C) 25 每立方米混凝土的水泥用量 mc(kg/m3) 350 在規(guī)定齡期內(nèi)水泥的水化熱 Q(t)(kJ/kg) 188 混凝土維持到預(yù)定溫度的延續(xù)時間： X=24t=24179。2=48h 混凝土結(jié)構(gòu)物的表面系數(shù)： M=(2ah+2bh+ab)/(abh)= (2179。179。2+2179。179。2+179。)/(179。179。2)= (1/m) 混凝土表面的熱阻系數(shù)： R=XM(Tmax1Tb1)Kb/(700T0+(t))= 48179。179。50179。(700179。25+179。350179。188)= 混凝土的表面蓄水深度 ： hw=R178。 λ w*100=179。179。100= 調(diào)整后的蓄水深度 ： h39。w=hw178。T39。 b/Ta= hw178。(T 020)/Ta= 179。(25 20)/25= 通過以上參數(shù)計算，初步確定本工程大體積承臺混凝土按照下圖所示方法進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。 m塑料薄膜覆蓋貯水塑料薄膜周邊用重物壓牢 蓄水法養(yǎng)護(hù)示意圖 土方回填 經(jīng)監(jiān)理工程師對混凝土表面驗收確認(rèn)無重大缺陷后，立即進(jìn)行承臺基坑土方回填，回填土采用人工將土方分層攤平，分層厚度不超過 25c