【文章內(nèi)容簡介】 返修后的檢驗 焊件保護 14 9)、 管道組對時，應(yīng)仔細檢查坡口的質(zhì)量，坡口表面不能有裂紋，夾層等缺陷； 管道組對時，應(yīng)將坡口的保護套取下，并對坡口的內(nèi)外壁進行清理干凈； 管道組對前，應(yīng)保證管組和管道的安裝要求。 10)、 其它焊件的坡口型式及組對要求： 11)、 密封件如進行單面焊，可按如下的坡口形式： 30 密封件 被焊件 1 12)、 密封件如進行雙面焊，則不用開坡口； 13)、 所有焊件要與水冷壁的表面保持平行或垂直，安裝必須符合 圖紙要求， 15） 、 進行焊接時，嚴(yán)禁在受壓管道上引弧，焊件與受壓管道焊接時，要采用細焊條，小電流，多層焊，以免傷及受壓元件。 焊接的檢驗： 1）、 管道焊接時的焊接檢驗： 檢驗分類 GC3 級，探傷比例為焊口的 10%， 檢驗的標(biāo)準(zhǔn)按 GB332387《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》Ⅱ級合格。 15 2）、 焊縫的外觀不允許有裂紋、氣孔、夾渣和熔合性飛濺； 3）、 焊縫的表面不允許存在凹陷； 4）、 焊縫的咬邊和加強高要符合規(guī)范要求； 5）、 焊縫焊接完畢，要將藥皮全部去除，特別是角焊縫的位置； 6）、 角 焊縫的焊肉高度要符合圖紙要求。 1 焊縫的返修： 受壓的管道和管子的對接接頭做探傷檢查時，如發(fā)現(xiàn)不合格的缺陷，要做抽查雙倍數(shù)目的補充檢查，如補充檢查不合格，則要對該焊工焊接的全部對接接頭做探傷檢查。 1） 焊材的選用 : 2） 所有管道的對接頭采用氬電聯(lián)焊打底，采用 H08Mn2Si 焊絲，再用 E4315焊條蓋面； 3） 其它所有碳鋼焊縫均采用 E4303 焊條； 4) 碳鋼與不銹鋼之間的焊接采用 A302 的焊條。 1 水壓 及泄漏 試驗： 1） 水壓試驗的范圍和試驗壓力： 水壓試驗的范圍：受熱面的全 部受壓元件及鍋爐循環(huán)水管道、上水管道、蒸汽管道、排污管、儀表一次性受壓管線及取樣管線等。 試驗介質(zhì)：軟水 試驗壓力： 水壓試驗壓力為鍋筒設(shè)計工作壓力的 1. 5 倍即*1. 5= Mpa 16 2） 水壓試驗前的準(zhǔn)備： a 試驗現(xiàn)場清理干凈 ,配備照明； b 用盲板將安全閥進口法蘭等不參與試壓的管口封死； c 安裝 2 塊 3Mpa 壓力表，精度等級為 級，并校驗合格。 3） 水壓試驗過程： a 先打開汽包上的排氣孔，開始進水，當(dāng)鍋爐受熱面充滿水，并確定系統(tǒng)內(nèi)的空氣全部排空時，關(guān)閉排氣閥停止進水，然后全面檢查鍋爐各部位有無泄漏； b 啟動給水泵向爐內(nèi)進水，當(dāng)確認(rèn)鍋爐所有管道全部充滿水，空氣全部排盡后，關(guān)閉排氣閥、進水閥，啟動試壓泵加壓，升壓速度以 為宜，當(dāng)升壓至 時，對系統(tǒng)進一次初步檢查若無泄漏，再繼續(xù)升至。當(dāng)壓力升至 設(shè)計 壓力 ，全面檢查系統(tǒng)在無泄漏或異?，F(xiàn)象。若無泄漏，然后繼續(xù)升壓至試驗壓力 。保壓 20 分鐘，若壓力不變，即為合格。合 啟動試壓泵，開啟升壓閥門，壓力上升應(yīng)緩慢，每分鐘升壓不超過 ，當(dāng)水壓升至規(guī)定試驗壓力 ，并在此壓力下保持 5 分鐘； c 保壓后，將水壓降至鍋爐工作壓力，然后對鍋爐進行全面檢查； d 檢查后將水壓緩慢降至大氣壓力，打開排氣閥，再將水全部放凈。 4) 水壓試驗的合格標(biāo)準(zhǔn)： 升到試驗壓力， 5 分鐘內(nèi)壓力保持不變； 1烘、煮爐 17 1） 烘、煮爐前的準(zhǔn)備工作 （ 1）藥品用量： 加藥量（純度為 100%）按二類鍋爐考慮。氫氧化鈉（ NaOH）每立方米容積 4kg，磷酸三鈉（ Na3PO4）每立方米容積 3kg 。 考慮損耗等，實際用量可適當(dāng)增加。 （ 2）準(zhǔn)備溶解藥品、配制 藥品的容器與儀器，嚴(yán)禁將固體堿性藥品直接投入爐水中。 （ 3）配備防護用品，在操作地點附近，備 2%濃度的硼酸，足夠的清水，外用藥品和紗布等，以備急用。 （ 4）準(zhǔn)備適合要求的向爐內(nèi)添加堿性溶液的加藥裝置（漏斗、加藥小桶等），加藥可由汽包上某一管座口加入。 （ 5）為保證煮爐工作的順利進行參加煮爐的人員應(yīng)服從試運指揮組的統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)，以防發(fā)生各類事故。 2） 煮爐程序 （ 1）啟動循環(huán)泵，打開所有排污伐放水，并通知純水站供水，向鍋爐進水，反復(fù)進行換水工作，至爐水合格。 （ 2）將鍋爐汽包水位調(diào)至最低位。 （ 3）開啟高讀水位計，取一個水位警報器作水位監(jiān)視 ,其他水位計均 關(guān)閉。 （ 4）由化學(xué)專業(yè)人員將藥品配制成 20%濃度的水溶液，從汽包上某一管口向爐內(nèi)加藥，藥液應(yīng)一次加完，爐水應(yīng)保持低水位，煮爐開始宜將水位調(diào)至正常水位。 （ 5）加藥完畢，封閉加藥管口，打開蒸汽吹入管閥門，向汽包內(nèi)通入蒸汽，加熱爐水，并啟動循環(huán)泵。 18 （ 6）第一階段煮爐，當(dāng)蒸汽壓力升至 時，維持穩(wěn)定，進行各人孔、手孔、及法蘭連接螺栓的熱緊工作，在檢查無泄漏的情況下，煮爐 12 小時。 （ 7）降壓到 ，排污 1－ 2 小時，排污量控制在爐水總 量的 10%左右。 （ 8）第二階段煮爐，升壓至 ，煮爐 16 小時。 （ 9）降壓到 ，排污 1－ 2 小時，排污量控制在爐水總量的 10%左右。 （ 10）第三階段煮爐，升壓至 ，煮爐 20 小時。 （ 11）投入連續(xù)排污和定期排污，換水至標(biāo)準(zhǔn)堿度，即爐水堿度為 45mgN／ L 時，可結(jié)束煮爐。 （ 12）關(guān)閉蒸汽吹入管的閥門，停止向爐內(nèi)供汽，將鍋爐壓力緩慢降壓至零，放水、沖洗、降溫。 （ 13）啟動循環(huán)泵，鍋爐給水泵，打開所有排污閥向爐內(nèi)換水，排盡爐內(nèi)藥液。 （ 14）打開汽包人孔，會同甲方現(xiàn)場代表，監(jiān)理工 程師檢查煮爐效果。 3）烘、煮爐合格標(biāo)準(zhǔn) （ 1）由于本鍋爐爐墻主要保溫材料為硅酸鋁耐火纖維氈，而且蒸汽煮爐能始終保持爐膛恒溫在 90℃左右，不影響少量耐火混凝土強度。故烘爐只要按煮爐上升曲線進行，保溫層中無汽水溢出，即認(rèn)為合格。 （ 2）鍋爐經(jīng)過煮爐清洗后，鍋筒、集箱和管子內(nèi)壁無銹斑、油垢，用棉紗和布擦去鍋筒，集箱內(nèi)壁上的附著物，能露出金屬本色，即認(rèn)為煮爐合格。 4）烘、煮爐記錄 （ 1）烘、煮爐期間，應(yīng)作好汽包、水冷壁等的膨脹值記錄，作好鍋爐的溫度、壓力及取樣記錄等。 （ 2）繪制實際煮爐升壓曲線圖。 19 （ 3）烘、 煮爐完畢，應(yīng)填寫各項記錄，辦理簽證手續(xù)。 5）烘、煮爐注意事項 （ 1）煮爐前，水位控制在最低位置，煮爐期間，水位控制在最高水位以下。 （ 2）排污換水應(yīng)在高水位時進行，排污量以爐內(nèi)爐水不低于正常水位為準(zhǔn)，否則應(yīng)補充加水。 （ 3）煮爐期間，每隔 3－ 4 小時測定一次爐水堿度，當(dāng)爐水堿度低于 45mgN／ L 時，應(yīng)補充加藥。 （ 4）煮爐期間，每隔 3－ 4 小時取爐水樣一次，化驗爐水中油份蝕度，供判別煮爐效果參考。 （ 5）煮爐期間的檢查、上水、升溫、升壓、運行、排污、停爐等操作均應(yīng)嚴(yán)格按照運行規(guī)程進行。 （ 6）煮爐結(jié)束后，可拆 除管路中設(shè)置的濾網(wǎng)，并將管路恢復(fù)。 1安全閥調(diào)整 （ 1）安全閥調(diào)整前的檢查： 安全閥各部材質(zhì)符合設(shè)計規(guī)定。 安全閥排汽可靠，疏水暢通。 主蒸汽就地壓力表檢驗合格。 安全閥出廠室壓排汽試驗資料齊全。 （ 2）安全閥調(diào)整壓力確定 按照《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)定》可確定該臺鍋爐的安全閥