【文章內容簡介】 方法及檢測設備 （ 1）本余熱鍋爐采用蒸汽加熱（利用廠內已有的蒸汽系統(tǒng)）、堿液煮爐，并同時烘爐（烘干鍋爐本體保溫材料中的水分）的方法。 （ 2）煮爐需要使用的檢測設備：酸堿度測定儀、油脂分析儀。 烘、煮爐應具備的條件 25 （ 1）烘、煮爐所需輔機運轉完畢 ,并且具備安全啟動條件。 （ 2）烘、煮爐需用的熱工和電氣儀表均已安裝和校驗 ,調整試驗合格 ,能隨時投入使用。 （ 3）鍋爐本體安裝、爐墻保溫工作已結束。 烘、煮爐前的準備工作 （ 1）藥品用量： 加藥量（純度為 100%）按二類鍋爐考慮。氫氧化鈉（ NaOH）每立方米容積 4kg，磷酸三鈉（ Na3PO4）每立方米容積 3kg 。 考慮損耗等，實際用量可適當增加。 （ 2）準備溶解藥品、配制藥品的容器與儀器，嚴禁將固體堿性藥品直接投入爐水中。 （ 3）配備防護用品，在操作地點附近，備 2%濃度的硼酸，足夠的清水，外用藥品和紗布等，以備急用。 （ 4）準備適合要求的向爐內添加堿性溶液的加藥裝置（漏斗、加藥小桶等），加藥可由汽包上某一管座口加入。 （ 5）為保證煮爐工作的順利進行參加煮爐的人員應服從試運指揮組的統(tǒng)一領導，以防發(fā)生各類事故。 煮爐程序 （ 1）啟動循環(huán)泵，打開所有排污伐放水，并通知純水站供水，向鍋爐進水，反復進行換水工作，至爐水合格。 （ 2）將鍋爐汽包水位調至最低位。 （ 3）開啟高讀水位計，取一個水位警報器作水位監(jiān)視 ,其他水位計均 26 關閉 。 （ 4）由化學專業(yè)人員將藥品配制成 20%濃度的水溶液，從汽包上某一管口向爐內加藥，藥液應一次加完，爐水應保持低水位，煮爐開始宜將水位調至正常水位。 （ 5）加藥完畢，封閉加藥管口，打開蒸汽吹入管閥門，向汽包內通入蒸汽，加熱爐水，并啟動循環(huán)泵。 （ 6）第一階段煮爐，當蒸汽壓力升至 時，維持穩(wěn)定，進行各人孔、手孔、及法蘭連接螺栓的熱緊工作，在檢查無泄漏的情況下，煮爐 12 小時。 （ 7）降壓到 ，排污 1－ 2 小時，排污量控制在爐水總量的 10%左右。 （ 8）第二階段煮爐，升壓至 ，煮爐 16 小時。 （ 9）降壓到 ，排污 1－ 2 小時，排污量控制在爐水總量的 10%左右。 （ 10）第三階段煮爐，升壓至 ，煮爐 20 小時。 （ 11）投入連續(xù)排污和定期排污，換水至標準堿度，即爐水堿度為45mgN／ L 時，可結束煮爐。 （ 12）關閉蒸汽吹入管的閥門，停止向爐內供汽，將鍋爐壓力緩慢降壓至零，放水、沖洗、降溫。 （ 13）啟動循環(huán)泵，鍋爐給水泵，打開所有排污閥向爐內換水，排盡爐內藥液。 （ 14）打開汽包人孔，會同甲方現(xiàn)場代表，監(jiān)理工程師檢查煮爐效果。 27 烘、煮爐合格標準 （ 1）由于本 鍋爐爐墻主要保溫材料為硅酸鋁耐火纖維氈，而且蒸汽煮爐能始終保持爐膛恒溫在 90℃左右，不影響少量耐火混凝土強度。故烘爐只要按煮爐上升曲線進行，保溫層中無汽水溢出，即認為合格。 （ 2）鍋爐經(jīng)過煮爐清洗后，鍋筒、集箱和管子內壁無銹斑、油垢，用棉紗和布擦去鍋筒，集箱內壁上的附著物，能露出金屬本色，即認為煮爐合格。 烘、煮爐記錄 （ 1）烘、煮爐期間，應作好汽包、水冷壁等的膨脹值記錄，作好鍋爐的溫度、壓力及取樣記錄等。 （ 2）繪制實際煮爐升壓曲線圖。 （ 3）烘、煮爐完畢，應填寫各項記錄，辦理簽證手續(xù)。 烘、煮爐注意事項 （ 1）煮爐前，水位控制在最低位置，煮爐期間，水位控制在最高水位以下。 （ 2）排污換水應在高水位時進行，排污量以爐內爐水不低于正常水位為準，否則應補充加水。 （ 3）煮爐期間，每隔 3－ 4 小時測定一次爐水堿度，當爐水堿度低于45mgN／ L 時，應補充加藥。 （ 4）煮爐期間，每隔 3－ 4 小時取爐水樣一次，化驗爐水中油份蝕度，供判別煮爐效果參考。 （ 5）煮爐期間的檢查、上水、升溫、升壓、運行、排污、停爐等操作 28 均應嚴格按照運行規(guī)程進行。 （ 6）煮爐結束后，可拆除管路中設置的濾網(wǎng)，并將管路恢 復。 蒸汽嚴密性試驗及安全閥調整 蒸汽嚴密性試驗 （ 1）嚴密性試驗的檢查項目： 鍋爐焊口、人孔、法蘭及墊片的嚴密性。 鍋爐附件及全部汽、水閥門的嚴密性。 汽包、聯(lián)箱、各受熱面部件和鍋爐范圍內汽水管道的膨脹情況。 支座、吊架、吊桿和彈簧的受力、位移和伸縮情況是否正常，是否有妨礙膨脹的地方。 （ 2）嚴密性試驗的檢查方法： 詳細檢查以上四個項目，并做好記錄。 打開有關的本體門，傾聽爐內有無泄漏響聲，檢查人員必須站在爐門側面，必須戴防護手套打開爐門。 主蒸汽就地 壓力表檢驗合格。 安全閥出廠排汽試驗資料齊全。 （ 3）注意事項： 升壓過程中，汽包上下壁溫度不超過 40℃，升壓速度控制在，升溫速度控制在 2℃ /min 內。 升至工作壓力時，保持壓力穩(wěn)定，不得超壓。 所有設備冷卻水系統(tǒng)進行正常。升壓過程中，在壓力分別升至 29 工作壓力的 %、 10%、 50%及工作壓力下檢查受熱面各部膨脹情況并作記錄，如發(fā)現(xiàn)問題，應停止升壓，待查明原因消除缺陷后再進行升壓。 安全閥調整 （ 1）安全閥調整前的檢查： 安全閥各部材質符合設計規(guī)定。 安全閥排汽可靠，疏水暢通。 主蒸汽就地壓力表檢驗合格。 安全閥出廠室壓排汽試驗資料齊全。 （ 2）安全閥調整壓力確定 按照《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)定》（勞人鍋 [1996]276 號）第143 條規(guī)定，可確定該臺鍋爐的安全閥開啟壓力： 作安全閥開啟壓力 工作安全閥 = 制安全閥開啟壓力 = Mpa （ 3）安全閥的調整： 鍋爐汽包及集箱上的安全閥都為全啟式單杠安全閥。調整前，用手扳動杠桿，看其排汽量是否暢通，有無卡塞。 安全閥的調整應 以開啟壓力最高的安全閥調整，即從鍋筒工作安全閥調整。 預先松動重錘的限位螺栓，緩慢升壓至調整壓力，保持穩(wěn)定燃 30 燒，移動重錘在杠桿上位置，使其在設定的開啟壓力下起跳。若提前起跳后移繼續(xù)升壓，若推遲起跳則可打開排汽裝置輔助降壓。 讀取壓力表的啟跳壓力，確認后可擰緊重錘限位螺栓，記錄回座壓力。并參照安全閥閉壓差一般應為整定壓力的 4%～ 7%，最大不超過 10%，確認符合要求后計入技術檔案。 （ 4）注意事項： 調整鍋筒和過熱器安全閥時，鍋內蒸汽壓力應緩慢升高。 隨時注意壓力和水位是否正常，安全閥遠離壓力表 和水位表的鍋爐，調整安全閥時，應該有專人監(jiān)管壓力表和水位表，防止超壓、缺水和滿水事故。 安全閥定壓結束后，應將鍋爐壓力再升至安全閥規(guī)定的開啟壓力，重做二次自動排汽試驗，確認準確、靈敏、可靠后，加上鉛封。 （ 5）安全閥調整完后應整理技術記錄，辦理簽證。 一般通用設備安裝 設備基礎檢查 （ 1）應有確認設備基礎已具備安裝條件的資料。 （ 2）設備基礎的尺寸極限偏差和水平度、鉛垂度公差應符合技術資料及有關規(guī)范的規(guī)定。 （ 3）設備基礎表面及預留孔內應清潔，預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應 31 防護完好。 （ 4）對需作沉陷觀測的設備基礎應有沉陷觀測記錄。 基準線和基準點 （ 1）基準線和基準點應根據(jù)設計、安裝和檢修的需要確定。 （ 2）設備安裝平面位置和標高偏差值的檢測，除有指定的依據(jù)外，均應以基準線和基準點為依據(jù)。 （ 3）需要保留的基準線和基準點應設置永久中心標板和永久基準點。 設備就位、找平找正和標高測定 （ 1）設備就位，根據(jù)安裝現(xiàn)場實際情況及設備重量，采用車間里的行車、吊車、卷揚機等將設備吊裝就位。 （ 2）設備就位前，必須除去設備底面的油污、油漆、泥土及地腳螺栓預留孔內的雜物。二次灌漿處的 設備基礎表面應清除浮漿、鑿成麻面，并不得有油污，以保證二次灌漿質量。 （ 3）設備的縱、橫向中心線極限偏差、標高極限偏差、水平度或鉛垂度公差應符合施工圖紙、設備技術文件及有關規(guī)范的規(guī)定。 （ 4）設備找平找正和標高測定的測點，一般選擇在設備的下列部位。 設計或設備技術文件指定的部位； 設備的主要工作面； 部件上加工精度較高的表面； 零、部件間的主要結合面； 支承滑動部件的導向面； 軸承剖分面、軸頸表面、滾動軸承外圈； 32 設備上應為水平或鉛垂的主要輪廓面。 （ 5）設備的標高、垂直度、水平 度、直線度、同軸度應根據(jù)檢測精度要求采用水準儀、經(jīng)緯儀、水平儀、百分表等及拉鋼絲的方法等進行檢測。 地腳螺栓和墊板 （ 1）預留地腳螺栓的安設 地腳螺栓與混凝土接觸的部位不得有油脂和污垢。 地腳螺栓底端不得碰預留地腳螺栓孔的孔底，與孔壁的距離應大于 15mm。 （ 2）墊板的安設 每個地腳螺栓的近旁至少應有一個墊板組，底座剛度較小或動負荷較大的設備，地腳螺栓的兩側近旁均應放置墊板組；無地腳螺栓處的設備主要受力部位亦應放置墊板組。 墊板組在放置平穩(wěn)和不影響二次灌漿的情況下，應盡量靠近地腳螺 栓和主要受力部位。 相鄰墊板組之間的距離宜為 500~1000mm。 直接放置墊板的混凝土基礎表面應進行研磨，其與墊板接觸面的接觸點應分布均勻。采用座漿法放置墊板，座漿混凝土的配制、施工程序應按設計圖紙及有關規(guī)范要求的規(guī)定。 每一墊板組應盡量減少墊板的塊數(shù)，平墊板組中，最厚的墊板應放在下面，最薄的墊板應放在中間。 設備找平找正后，每一墊板組應符合下列要求： 33 每一墊板組應放置整齊，每對斜墊板的重疊面積應大于墊板面積的 2/3。每墊板組應壓緊，墊板之間、墊板與底座應結合緊密。 墊板組伸入設備底座底面 的深度應超過地腳螺栓。 平墊板組宜露出設備底座外緣 10~30mm，斜墊板組宜露出設備底座外緣 10~50mm。 地腳螺栓孔灌漿及其養(yǎng)護 （ 1）灌漿前，應將地腳孔壁用水淋濕，并對地腳螺栓的安裝質量進行確認，然后方能進行地腳孔灌漿。 （ 2）灌漿一般宜用細碎石混凝土（碎石直徑宜為 10mm 左右），其標號應比基礎的混凝土標號高一級。灌漿時，應搗固密實，并不應使地腳螺栓歪斜，以免影響設備的安裝精度。 （ 3）灌漿后須進行養(yǎng)護，直至混凝土強度達到規(guī)定強度 75%以后，方可進行下道工序。 設備的定位 （ 1）設 備定位必須在地腳螺栓灌漿后，且澆灌的混凝土強度達到規(guī)定強度的 75%以后，方可進行。 （ 2）擰緊地腳螺栓時，應使每個地腳螺栓均勻受力。 （ 3）調整設備水平時，必須使用墊鐵來調整，不得用擰緊或放松地腳螺栓的方法來調整。 （ 4）設備定位的技術要求，應符合設計圖紙、設備技術文件及規(guī)范要求。 34 （ 5）經(jīng)復檢合格，將墊鐵相互間用電焊焊牢，然后進行二次灌漿。 設備機件的清洗與裝配 （ 1）設備機件的拆卸與清洗 需進行清洗的設備機件，必須按規(guī)定進行拆卸清洗。其工作地點必須清潔，禁止在灰塵多、溫度過高、濕度過大的地 點進行，如在露天進行，必須采取防塵、防潮、防雨措施。 拆卸前必須熟悉圖紙，拆卸時應對照圖紙按步驟進行，并在相互配合的機件上作好明顯標記。 拆卸下來的零部件必須妥善保管，不得受潮、損傷和丟失。 清洗零部件一般采用煤油，清洗后不易擦拭的零部件（如滾動軸承等），可用汽油清洗，使清洗劑迅速揮發(fā)，清洗時必須注意防火。 設備加工面和結合面上的防銹漆，應先采用除漆劑進行除漆，然后再用煤油（或汽油）清洗干凈，不應采用砂布或刮削工具處理。 減速器、齒輪箱等密封機械清洗后，應擦拭干凈，其機殼內壁若有油漆剝落 時，須查明原因處理后，再補刷油漆。 （ 2）設備機件的裝配 拆卸后經(jīng)過清除的設備機件，按要求進行裝配，裝配后，必須符合設備技術文件及有關規(guī)范的規(guī)定。 35 材料檢查及放樣、號料 （ 1）放樣前必須熟悉施工圖和工藝要求，應檢查確認鋼材的牌號、規(guī)格、質量是否符合圖紙及有關規(guī)范標準的要求。 （ 2）放樣前應對鋼材進行檢查，如不符合規(guī)范要求則應進行矯正，合格后方可使用。 （ 3）矯正后鋼材表面不應有明顯的凹痕和損傷。損傷程度不應超過有關標準的要求。 （ 4）按預先畫好的排板圖進行放樣、號料。 下料、切割及坡口加工 （ 1）非標設備主要構件鋼板采用自動或半自動切割機進行切割下料，其它零件可采用手工切割，但要盡量減少手工切割。 （ 2）坡口加工：坡口形式應根據(jù)施工圖紙及規(guī)范要求、焊縫的級別進行設計，坡口加工一定要按工藝規(guī)定進行，必須保證坡口角度、鈍邊及光潔度。 （ 3）經(jīng)下料的零部件，用油漆進行編號標識，以便拼接、組裝。 拼接 （ 1）由于鋼板規(guī)格的限制，部分構件需進行拼接。拼接的最小件長寬大小應符合規(guī)范要求。拼接采用埋弧自動焊機進行焊接。施焊前，應從焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質和坡口 形式應與焊件相同。 （ 2）拼接完畢經(jīng)檢查焊縫及有關幾何尺寸合格后，進行矯正至符合規(guī)范要求。 零部件的成形 36 （ 1）園柱形設備筒體采用卷板機卷制成形，較小封頭采用整體壓制成形，大型封頭采取瓜辨形式下料，單片壓制，然后組裝成形。 設備組