【文章內容簡介】 厚的防水膠合板 ，次龍骨用 40 90 mm 白松木方，間距 250 mm， 15 主龍骨用Φ 48 鋼管，間距 根據板厚計算確定 。模板縫隙用膠帶封嚴。豎向支撐采用Φ 48 扣件式鋼管腳手架，立桿 間距 根據板厚計算確定 。上面設可調頂托。 （４）梁模板： 梁模板采用防水膠合板，次龍骨用 40 90 mm 白松木方，間距 200 mm，主龍骨用Φ 48 鋼管，間距 600~1000 mm。側模及底模用Ф 48 mm 鋼管配可調支撐。 立桿間距 根據梁高計算確定。 支模質量要求 : （ 1）模板及支架必須具有足夠的強度、剛 度和穩(wěn)定性。澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈； （ 2）模板的接縫不大于 2 mm。 （ 3）驗收模板的實測允許偏差如下表所示。 模板安裝允許偏差（ mm） 項次 項 目 允許偏差值（ mm） 檢查方法 1 軸線位移 基礎 5 尺量 墻 3 2 標高 177。 3 水準儀或拉線尺量 3 截面尺寸 基礎 177。 5 尺量 墻 177。 2 4 相鄰兩板表面高低差 2 直尺、尺量 5 垂直度 3 2m托線板 6 表面平整度 2 2M 靠尺、楔型塞尺 模板拆除： （ 1）模板拆除時，結構混凝土強度應 符合下表要求。 底模拆除時的混凝土強度要求 構件類型 構件跨度（ m） 達到設計的棍凝土立方體抗壓強度標準值的百分率（ %） 板 ≤ 2 ≥ 50 ＞ 2，≤ 8 ≥ 75 16 ＞ 8 ≥ 100 梁、拱、殼 ≤ 8 ≥ 75 ＞ 8 ≥ 100 懸臂構件 ≥ 100 （ 2）側模板拆除時，以混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損壞時，即可拆除。 （ 3）拆模順序為后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。 拆模時不要用力過猛過急，拆下來的木料要及時運走、整理。 漏斗施工： 采用倒模法施工至 筒壁與 漏斗壁相交處 ， 漏斗以上采用滑模施工。 因漏斗壁為斜壁，和筒壁相交成沿斜壁的拋物線， 標高均不一樣， 施工前 先放漏斗 梁 、筒壁足尺大樣。 漏斗模板 （按圓形考慮） ： 漏斗外模板采用鋼木結合，做法是：按照設計支好漏斗嘴外模，從外模上口處開始按照設計角度搭設鋼管架子，斜鋼管間距最遠處不超過 ，沿斜鋼管長度方向每 10鉛絲綁上Ф 16 的水平鋼筋，呈圓弧形，在鋼筋上綁 45*90 的方木，方木密鋪，在筒壁處間距不大于 ，然后在方木上鋪釘 厚鐵皮作漏斗外模，漏斗內模采用雙層鋼板網加一層細孔鋼絲網組 成。 漏斗 鋼筋 ：鋼筋 的長度、位置、標高均不一樣，鋼筋下料先放漏斗 梁 、斗 壁足尺大樣。 漏斗鋼筋必須按設計圖紙規(guī)格、尺寸、形式進行加工，漏斗壁厚 采用 雙層鋼筋 網，網 內需增加Ф 16 鋼筋馬凳間距 600，徑向通長。 漏斗鋼筋搭接采用焊接，接頭交錯布置，同一截面上的鋼筋 接頭不超過該截面受力鋼筋總 面 積 的 25%。 漏斗砼澆筑宜逐漸進行，每綁扎 300 高鋼板網后澆筑砼，木抹抹平，再接著往上綁鋼板網，再澆砼再抹，如此往復，直到全部砼澆完。砼澆筑完后 12 小時內灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護不少于 7晝夜，養(yǎng)護期內，砼表面要始終保持處于 濕潤狀態(tài)。 漏斗鋼筋綁扎和砼澆筑時 ， 搭設上大下小的蘑菇形腳手架，搭設高度超過 梁頂面 30cm50cm 左右，并將整個倉的漏斗架子連在一起，以便于鋼筋綁扎和漏斗大梁砼的澆筑。 圓筒倉筒壁滑模施工 混煤圓筒倉（ 3 個），砼筒體直徑 18m，檐高 m； 筒體采用滑模施工。 三個煤倉加一個矸石倉，共配 2套滑模設備（另加備用設備），在四個倉中穿插流水作業(yè)。 17 滑模系統(tǒng)裝置的設計 本工程模板采用組合鋼模、模板寬度采用 200mm，模板高度用 、洞口擋板、模板的形狀尺寸 進行特殊加工。 施工總荷載計算 模板系統(tǒng)：模板 138m2 自重 40kg/m2 138m2=5520kg= 磨阻力 300kg/m2 138m2=41400kg= 門字架自重 300kg/個 48個 =14400kg= 圍圈自重 934+904=1838kg= 吊腳手架外雙重布置，內單層布置。 128m2 80kg/m2= 自重 128m2 30kg/m2= 荷載 集中荷載：液壓控制柜 自重 ，電焊機自重 1T 操作手臺：面積 145m2 自重： 145m2 30kg/m2= 活載： 145m2 150kg/m2= 施工總荷載 = 按 110T 計算 全部荷載由支承桿 承受，故 支承桿 承受的 總 荷載為 110T。 支承桿 選擇及 計算 1） 支承桿采用Ф 48 的鋼管，支承桿允許承載力計算 P=（α／ k）（ ） =（ 100） = 施工總荷載 110T， 支承桿的最小總數 D=110/ =51 根 。 2） 支撐桿采用Ф 48 的鋼管，支 承桿不代替筒壁鋼筋不回收。 接頭采用套管連接。 圍圈、提升架布置 1） 圍圈 設置： 在模板上下口設兩道圍圈，圍圈間距 700mm，上下圍圈采用 8號槽鋼。 2） 提升架布置 ： 提升架采用“門”字架，節(jié)點采用焊接連接。 3） 提升架間距 247。 51=。 操作平臺及吊架 1） 圓倉外壁以托板為操作平臺，下吊架寬度 。圓倉內壁挑三角架寬度 ，下設吊架寬度 ，內挑三角架根據內力計算采用∠ 63 8 角鋼，吊架采用φ 18的鋼 18 筋，下設∠ 63 4 角鋼，滿鋪 55mm厚 腳手架板， 設 雙 螺母連接， 絲扣 質量 必須符合機械加工標準，防止滑絲。 2） 液壓操作平臺設置：門字架上搭設寬 的環(huán)形柔性平臺。 液壓控制系統(tǒng) 液壓控制臺 每個筒倉 采用 1臺 HY72型控臺正常工作，增加 1 臺備用（備用存放于工地辦公室），該控制臺具有加壓，回油控制系統(tǒng)， 該工程需 3臺 HY72型控臺 千斤頂選擇：選用 GYD60 型，工作起重量 30KN， 每個筒倉 采用 51 臺。 該工程需 125 臺 GYD60型 千斤頂，其中 23 臺為備用。 液壓控制臺和千斤頂之間采用高壓 油泵二級供油方式，第一級φ 16 油管由控制臺接到千斤頂近處的分油器上，第二級用φ 8 油管從分油器通過針形閥到達千斤頂。液壓油箱應易拆換、排污，并有液壓油過濾裝置，液壓油有良好的潤滑性和穩(wěn)定性。 控制臺在夏季使用 30機械油，油液必須保持清潔，嚴禁帶有雜質的臟油進入控制臺油箱，注油時一定要通過過濾網。安裝前控制臺及千斤頂要進行負載試驗，試驗壓力為 8MPa，控制臺要墊穩(wěn)墊平，千斤頂一定要垂直，避免松脫漏油。 千斤頂油路安裝完畢后，在未插入爬桿前應進行液壓系統(tǒng)排氣和耐壓試驗， 滑模過程通訊聯(lián)系、供電及照明 通訊聯(lián)系網絡采用地面 — 液壓控制臺配備一對直通電話，塔吊司機用對講機聯(lián)絡，滑升信號統(tǒng)一為電鈴信號，液壓臺與值班人員聯(lián)系用電鈴。 供電照明：動力和照明電源采用雙回路供電方法，從地面至液壓臺的電纜一端以固定在平臺上的拉索為支托，拉索和電纜的固定間距不大于 2m，拉索和電纜總長度應大于滑?？偢?20m。平臺上配電裝置通過主控臺供電，每個配電裝置內設開關閘。用電設備采用一機一閘并 安 裝漏電保護器，用電設備及鐵殼開關外均有良好接地，不得使用單相裸露開關?；Ｊ┕?要有足夠的照明，料場、上料平臺采用 3000W 鏑燈，操作平臺、吊架采用 36V 低壓掛燈，另配 36V 手提燈，掛燈和手提燈均應配有防雨燈罩。電纜敷設通過道路時應采用高架或加保護套管。配電和照明線路一律用橡皮套電纜，從現(xiàn)場總配電箱引出至用電設備分配電箱實行分級方式，敷設方式采用橡皮電纜架空敷設。停送電時，必須嚴格按操作順序進行停送電。 滑模組裝 滑模組裝前的準備工作 19 1） 滑模組裝前一定要抄好標高線 ,并將砼表面隨打隨抹 ,抹壓平整 ,誤差不超過 10mm,否則應用水泥砂漿或細石砼進行第二次修補找平。 2） 將滑模機具所需設備檢修好到位。 3） 現(xiàn)場施工用水、用電布置到位。 4） 按滑模平面布置圖在底板上彈出各部位中心線、門字架位置、支承桿位置、模板位置等，以及設備垂直觀測控制樁及標高控制點。 組裝順序 搭臨時組裝平臺→安裝提升架→安裝內外圍圈→安裝上環(huán)梁→安裝內模板→綁扎模板內鋼筋→安裝外模板→安裝內外挑三角架、欄桿平臺、液壓平臺→搭上料平臺→安裝千斤頂及液壓設備→空載試驗、油路加壓排氣→安支承桿→全面調試 組裝要求 1） 門字架按布置圖要求設置于位置線上。用線墜和水準儀校正提升架 垂直和水平。 安裝好后的鋼模應上口小下口大，模板的錐度為 %。在安裝圍圈時就要求上下圍圈之間保證 %的錐度，并在安裝過程中全部檢查。在安裝模板過程中也用 %木制斜尺隨時檢查校核模板傾斜度。鋼模板必須選擇表面平整，無銹蝕、無變形、肋邊完整無損的新模板。 2）支承桿在加工前必須調直，為保證接頭位置錯開， 第一節(jié)支承桿分 4種下料長度，分別為 3000、 4000、 5000、 6000；第二節(jié)以上長度應一致均為 6m，襯管長度大于200mm，要求與千斤頂同心及垂直。 滑模施工 初滑 ： 澆筑砼 前先澆一層厚約 30mm的水泥砂漿結合層，然后分層澆筑砼，每層澆筑厚度為 200— 300mm，用插入式振搗器搗實，第一層澆筑高度為 300mm 在 1 小時內完成；第二層澆筑高度為 300mm 在 1 小時內完成，第三層澆筑高度為 300mm,在 1小時內完成，第四層澆筑 300mm 將模板澆滿限 小時完成。四層澆筑的總高度約1200mm 時間在 小時內，最快不要少于 4小時（砼初凝時間不超過 2小時）然后開始滑升，一個行程，看是否順利起滑，若有個別地方未起來，用千斤頂頂一下，然后千斤頂繼續(xù)滑升直到升夠 300mm 高。 鋼筋施工 1） 豎向鋼筋下料長度立壁筋一般不超過 6米，扶壁柱筋不超過 7 米，搭接位置及同一截面內的截頭數量應滿足設計要求。 2） 每層砼澆筑完畢后，在砼表面上至少有二道綁扎好的橫向鋼筋。雙層鋼筋綁扎 20 后，應按設計要求用拉結筋定位，鋼筋彎鉤應背向模板。 3） 沿模板長度間距 600mm設一根控制鋼筋保護層厚度的φ 18 掛鉤筋，掛鉤掛于模板上口，長度為 300 mm。 4） 支承桿或鋼筋必須保持清潔，遇油污時用棉紗擦凈。水平環(huán)筋均放在立筋兩側，以便于穿筋綁扎，綁筋人員一般站在內外側操作，平臺上穿筋綁扎。鋼筋工在操作臺上綁扎的豎向 鋼筋的接長均站在上料平臺上和門字架聯(lián)圈上進行。 砼澆筑 1） 施工前由試驗室按 設計砼強度等級 配制 砼 合比。落度控制在 5— 7cm 以內，初凝時間控制在 2小時左右，終凝時間控制在 4 小時左右。 2） 施工過程中，隨時測量施工期間晝夜氣溫變化，以及觀測砼的出模強度，以便于調整水灰比及滑升速度。 3） 砼出料后用塔吊垂直運輸到操作平臺上方卸在灰盤上人工入模。 砼應分層、分段、交圈均勻澆筑，每層澆筑厚度 20— 30cm在施工中應注意同步，澆筑時應在同一個水平面上，最上層砼低于模板上口 50mm。門窗兩側砼應對稱澆筑。砼采 用機械振搗，振搗時不得振支承桿、鋼筋和預埋件、模板，振搗棒不 得 插入前一層砼，以免振壞下層砼。滑升過程中應停止振搗，并停止支承桿的加固作業(yè)。 4） 滑升脫模后的砼表面由專人抹壓、修補，修補墻面的砂漿采用與砼同標號的砂漿，待砼表面凝結后，表面噴刷砼養(yǎng)護劑，封閉養(yǎng)護，噴養(yǎng)護劑應厚薄均勻，不漏噴、漏刷。 5） 標準養(yǎng)護試塊每工作班不少于一組，砼出模強度每工作班檢查不少于二次，每次模板提升后，及時檢查出模砼有無塌落、拉裂、麻面等，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，重大問題作好處理記錄。 門窗洞口預留和予埋件 1）門窗洞口用 50mm厚木板，按弧度放樣制作，與筒壁同寬，一面釘 50 70的木方作肋?；蕉纯跁r安裝上，先安裝兩側的木板，待滑到可以安裝上口模板時，洞口內有爬桿的將木板鋸開，并在兩根爬桿之間焊上兩根Φ 20 的鋼筋托住木板，在底模下用鋼管進行支撐，洞口寬的支撐間距 300mm，并與隨滑升隨起的內 架子加固在一起。門窗洞口的木模板框必須方正，有足夠的剛度，下端頂 牢固，防止滑模時框板被帶起，門洞口左右和上方，窗洞口四面的砼表面均須按照規(guī)定下好預埋件，預埋件焊在鋼筋上。 2）對梁窩和后澆柱的留設，用Φ 18的鋼筋插到需留設處并焊成框，然 后在框外蒙 21 上雙層鋼板網，用鉛絲綁扎牢固。所有預埋件由專人按設計要求負責安放到正確的位置，砼澆筑時由專人看護，邊澆筑邊校正。 正?；? 1） 滑升過程中，兩次提升的間隔時間不超過 小時，并根據氣溫及砼強度情況適當增加中間提升次數，中間提升高度為 1— 2個千斤頂行程。 2） 滑升過程中操作平臺應保持水平，各千斤頂相對高 差 不大于 40mm，相鄰兩個門字架上千斤頂的升差不大于 20mm。 3） 滑升過程中應檢查和記錄結構垂直度、水平度、扭轉及結構截面尺寸等偏差數值，每滑升一個澆灌層高度應自檢一次，每次交接 班 時 應全面檢查、記錄一次。滑模過程中，液壓控制臺的操作人員應作詳細的滑升記錄。 4） 滑升過程中及時清理粘接在模板上的砂漿及雜物，并保證鋼筋清潔。 5） 滑升停