機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)-ca10b解放汽車第四及第五變速叉加工工藝銑16mm槽夾具設(shè)計(jì)(編輯修改稿)
2024-09-29 12:19 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他的加工表面的精度要求；然后粗銑 16mm 槽及槽兩側(cè)面，粗銑上端面及兩側(cè)面，叉腳的兩端面。在半精加工階段，完成了叉腳的兩內(nèi)端面的半粗銑，鉆 M10 螺栓孔；在精加工階段，進(jìn)行 Ф 19mm 孔， Ф 19mm 孔的全部加工工序。 本題選用工序集中原則安排變速叉的加工工序。該零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機(jī)床配以專用工，夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序 6 集中的原則使 工件的裝夾次數(shù)少，不但縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾加工多個(gè)工步，有利于保證各加工表面之間的相對(duì)位置度精度要求。 (1) 機(jī)械加工工序 ①．遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn) — 叉軸 Ф 19mm 孔 ②． 遵循“先粗加工后精加工”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 ③．遵循“先主要后次要”原則，先加工主要表面 — 叉軸孔徑 Ф 19mm 的上端面和 Ф 19mm孔，后加工次要表面 — 叉腳的兩外端面。 ④．遵循“先加工面后加工孔”的原則，先加工叉軸 Ф 19mm 孔的兩端面 ，后加工 Ф 19mm孔和 Ф 28mm 孔 . (2)熱處理工序 模鍛成型后切邊 ,進(jìn)行調(diào)質(zhì) ,調(diào)質(zhì)硬度為 241~285HBS，并進(jìn)行酸洗，噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對(duì)機(jī)械加工帶來的不利影響。叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。 (3)輔助工序 粗加工叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢查工序；精加工后安排去毛刺，清洗和終檢工序。 綜上所述，該變速叉工序的安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工－主要 表面粗加工及一些余量大的表面粗加工－主要表面半精加工和次要表面加工－熱處理－主要表面精加工。 （三）制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度的技術(shù)要求能得到合理的保證 .愛生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機(jī)床以及專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率 .除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低 . 工藝路線 工序 1 粗銑Φ 19 ? mm 孔上端兩端面，以Φ 19 ? mm 孔定位，選用 X5112 型 7 萬能升降臺(tái)銑床及專用夾具 . 工序 2 鉆鉸Φ 19 ? mm 孔并倒角 .以Φ 19 ? mm 孔及端面定位，選用 Z525 立式鉆床及專 用夾具 . 工序 3 粗銑 16 ? mm 槽 , 以Φ 19 ? mm 孔及端面定位，選用 X5112 立銑床及專用夾具 . 工序 4 粗銑 16 ? mm 槽的兩側(cè) 面，以Φ 19 ? mm 孔的外輪廓以及距槽底 32mm的面為基 準(zhǔn)，選用 XA6132 型萬能升降臺(tái)銑床及專用夾具 . 工序 5 16 ? mm 槽 *450倒角，選用 C6201 車床及專用夾具 . 工序 6 鉆距槽 (16 ? mm)12mm 底面 M10 螺紋孔并倒角 .以Φ 19 ? mm 孔及16 ? mm 槽底 定位，選用 Z5125 立式鉆床及專用夾具 . 工序 7 攻螺紋 M10. 工序 8 粗銑Φ ? mm 孔的兩端面 .以Φ 19 ? mm 孔定位，選用 XA6132 型萬能升降臺(tái)銑 床及專用夾具 . 工序 9 粗鏜Φ ? mm 孔 .以Φ 19 ? mm 孔及距中心線 的面為基準(zhǔn)，選用 T740 雙面臥式金剛鏜床及專用夾具 . 工序 10 精鏜Φ ? mm孔 . .以Φ 19 ? mm孔及距中心線 ，選用 T740 雙面臥式金剛鏜床及專用夾具 . 工序 11 Φ ? mm 孔 1*450倒角 .選用 C6201型車床及專用夾具 . 工序 12 精銑Φ ? mm 孔的兩端面
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